چگونه با دستان خود یک تکیه گاه خانگی برای ماشین تراش بسازید؟ بازیابی راهنماهای کالسکه تکیه گاه تراش نمودار تفصیلی جداسازی تکیه گاه تراش.

در شرایطی که تجهیزات تراشکاری خراب می شود، خرید یک واحد گران قیمت جدید به هیچ وجه ضروری نیست. پس از تعمیرات مناسب، آنها دوباره قادر خواهند بود به طور موثر و موثر کلیه عملیات تکنولوژیکی برای پردازش فلز را انجام دهند. قبل از درک چنین فرآیندی مانند تعمیر ماشین تراش، لازم است به یاد داشته باشید که چیست و چگونه تجهیزات اجرای آن طراحی شده است.

خرید تجهیزات جدید همیشه امکان پذیر نیست. تنها یک راه وجود دارد - تعمیر

ویژگی های تراشکاری و طراحی ماشین

هنگام انجام تراشکاری، با کاهش قطر قطعه کار که در حین ثابت شدن در اسپیندل دستگاه حرکت چرخشی انجام می دهد، مشکل حل می شود. حذف لایه فلز اضافی (به دلیل کاهش قطر قطعه کار) توسط یک برش مجهز به لبه برش انجام می شود.

می تواند در جهت طولی (تغذیه) و عرضی حرکت کند. با تنظیم پارامترهای این حرکات (چرخش، حرکت طولی و عرضی ابزار برش) می توان ضخامت لایه فلزی که برداشته می شود و شکل براده ها را تنظیم کرد و بر کیفیت پردازش انجام شده تأثیر گذاشت.

واحدهای ساختاری اصلی عبارتند از:

• یک قاب پشتیبان با راهنماهایی که در امتداد آن تکیه گاه و حرکت آن رخ می دهد.
• هد استوک که در سمت چپ تخت قرار دارد (مهمترین عناصر ساختاری سر استوک مجموعه دوک و چاکی است که قطعه کار پردازش شده روی دستگاه در آن ثابت شده است).
• گیربکس نصب شده در جلوی قاب؛
• به طور مستقیم خود تکیه گاه، که روی آن اسلایدهایی برای اطمینان از حرکت جانبی ابزار برش وجود دارد.
• نگهدارنده ابزاری که در امتداد لغزش عرضی کولیس حرکت می کند.

اجزای ذکر شده که نیاز به تعمیر و نگهداری منظم و گاهی اوقات تعمیر دارند، می توانند تغییرات مختلفی داشته باشند که هدف و عملکرد دستگاه را تعیین می کند (چند ابزار، برجک تراش و غیره).

نیاز به تعمیرات و آمادگی برای آن

متداول‌ترین شرایطی که در آن به تعمیر واحد تراشکاری به جای تعمیر و نگهداری نیاز است، سایش راهنماها، یاتاقان‌ها، خرابی شاخک‌هایی که عناصر اتصالات دنده را تغییر می‌دهند و غیره است. طبیعتاً پس از یک دوره کار طولانی، تجهیزات تراشکاری نیاز به یک تعمیرات اساسی، که باید به درستی و به طور کامل آماده شود.

سطح ارتعاشات و صدای ساطع شده از اجزای فرسوده تراش زمانی تعیین می شود که تجهیزات در حالت بیکار هستند. علاوه بر این، خروجی محوری و شعاعی مجموعه دوک بررسی می شود. برای تشخیص وضعیت یاتاقان های نورد، لازم است قطعه کار آزمایشی پردازش شود و پارامترهای هندسی به دست آمده با مقادیر مورد نیاز مقایسه شود. در بسیاری از موارد، چنین اقداماتی به شما این امکان را می دهد که از تعمیرات عمده تجهیزات اجتناب کنید و خود را محدود به رفع عیوب محلی کنید.

اگر باز هم تعمیر اساسی ماشین تراش ضروری است، قبل از انجام این کار لازم است تجهیزات را از خاک و گرد و غباری که در حین کار جمع شده است تمیز کنید. تمام سیالات فنی مورد نیاز برای عملکرد دستگاه (روغن، خنک کننده) باید تخلیه شوند. سپس بررسی می کنند که آیا تمام عناصر ساختاری تجهیزات در جای خود قرار دارند یا خیر.

راهنمایی روش های تعمیر

انتخاب روش برای تعمیر راهنماهای ماشین تراش (انجام چنین تعمیراتی بدون تجهیزات خاص کاملاً دشوار است) بستگی به این دارد که این عناصر ساختاری چقدر فرسوده شده اند، چه سختی دارند، تیم تعمیر که از نظر فنی مجهز هستند. انجام این کار روش دشوار است.

راهنماهای تختی که پس از استفاده طولانی مدت دچار سایش قابل توجهی شده اند را می توان به روش های مختلفی بازیابی کرد: صاف کردن، فرز کردن و بدون آن)، کشیدن، آسیاب کردن، غلتک زدن با استفاده از غلتک های مخصوص. متداول ترین روش هایی که در بازسازی های اساسی مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از: تراشیدن، تراشیدن و سنباده زدن.

میزان ساییدگی راهنماها را تنها پس از حذف تمام کثیفی ها و شکاف های موجود از روی سطح آنها می توان تعیین کرد. برای تعیین شکاف های موجود بر روی این اجزای ماشین تراش، یک خط کش فلزی روی آنها اعمال کنید و با استفاده از یک سنج حسگر، فرسوده ترین مناطقی را که نیاز به تعمیرات فوری دارند شناسایی کنید و هر 30 تا 50 سانتی متر اندازه گیری کنید.

متخصصان با تجربه می توانند با استفاده از کاغذ نازک که ضخامت آن از 0.02 میلی متر تجاوز نمی کند، فرسوده ترین مناطق راهنماهای تخت را شناسایی کنند. چنین کاغذهایی بر روی کاغذهای مورد نظر قرار می گیرد و با یک خط کش فلزی روی آنها فشار داده می شود. در مکان هایی که راهنماها دچار سایش جدی نشده اند، کاغذ از زیر خط کش بیرون نمی آید، بلکه در امتداد لبه آن می شکند.

خراش دادن، اگرچه یک فرآیند نسبتاً کار فشرده است، اما اغلب انجام می شود، زیرا به شما امکان می دهد تا به طور موثر پارامترهای هندسی اجزای تراش مورد نظر را بازیابی کنید.

برای انجام خراش دادن، که به عنوان بخشی از تعمیرات اساسی انجام می شود، قاب تجهیزات بر روی یک پایه سفت نصب می شود، موقعیت عناصر آن در جهات طولی و عرضی بررسی می شود و در صورت لزوم از کفش ها و گوه ها برای تنظیم محل آن استفاده می شود. .

هنگام بررسی وضعیت راهنماهای تخت و میزان سایش آنها، از قسمت هایی که در زیر دم قرار دارند به عنوان سطوح مرجع استفاده می شود (آنهایی هستند که در حین کار کمترین سایش را دارند). پس از هر مرحله تراشیدن، این اجزای تراش از نظر موازی و انحنا بررسی می شوند.

اگر راهنماهای بستری که نیاز به تعمیر اساسی دارند، سخت شده اند، بهتر است از سنگ زنی برای بازیابی پارامترهای هندسی آنها استفاده کنید.

سنگ زنی راهنماهای بستر، در مقایسه با عملیات خراش دادن، با بهره وری بالاتر مشخص می شود، اما استفاده از این روش هنگام بازیابی اجزای سفت نشده توصیه نمی شود.

برای اینکه تخت تراش به طور موثر صیقل داده شود، باید تمام سوراخ ها و سوراخ ها کاملا تمیز شوند. سپس قاب برای تعمیر روی میز کار دستگاه نقشه کشی طولی ثابت می شود و از موازی بودن سطوح آن و جهت حرکت آن اطمینان می یابد. علاوه بر این، با استفاده از تراز نصب شده بر روی پل دم، انحنای راهنماها را بررسی کنید. فقط پس از این آنها شروع به خرد کردن این گره ها می کنند.

اگر راهنماهای تختی که باید در طول تعمیرات اساسی بازیابی شوند، سفت نشدند، باید با استفاده از برنامه ریزی نهایی پردازش شوند.

مانند قبل از سنگ زنی، قبل از اتمام کار، ابتدا باید قاب را از شیارهای موجود تمیز کرد و روی سطح کار دستگاه تراش طولی محکم کرد و بررسی کرد که عناصر آن با جهت حرکت آن موازی باشند.

هنگام استفاده از این روش تعمیر، راهنماهای تخت با یک برش در 3-4 پاس پردازش می شوند و پس از آن موازی بودن، صاف بودن و پیچش آنها بررسی می شود. اگر پس از پردازش، تمام پارامترهای هندسی واحدهای در حال تعمیر مطابق با الزامات باشد، قاب از سطح میز کار تجهیزات برنامه ریزی طولی جدا می شود.

فیلم های چنین عملیات ترمیم نشان می دهد که انجام آنها بدون تجهیزات ویژه برای تعمیر تقریباً غیرممکن است.

برخی از ویژگی های راهنماهای خراش دادن

از آنجایی که تراشیدن یکی از متداول ترین روش ها برای تعمیر راهنماهای تخت است، دنباله انجام این عملیات تکنولوژیکی را در نظر خواهیم گرفت.

• نواحی زیر دم که کمترین سایش را دارند ابتدا درمان می شوند.
• سپس اجزای تراش مورد نظر در زیر میله های گیره و زیر کالسکه پردازش می شوند. انحراف از موازی بودن پس از چنین پردازشی نباید از 15 میکرومتر در طول عناصر تجاوز کند.
• پس از این، راهنماهای کولیس عرضی خراشیده می شوند و صاف بودن و موازی بودن آنها را بررسی می کنند.
• مرحله بعدی تعمیر، پردازش راهنماهای شمارنده کالسکه است. نظارت بر اجرای این فرآیند، که در آن باید موازی بودن بین محور پیچ و راهنماها (واگرایی - حداکثر 35 میکرون)، با استفاده از یک خط کش مثلثی انجام شود.
• اگر راهنماهای طولی کالسکه به اندازه کافی فرسوده شده باشند، برای تعمیر آنها باید از ترکیبات ضد اصطکاک استفاده کرد. پس از انجام این روش، پارامترهای زیر نظارت می شود: تراز محور در حال اجرا و منطقه فرود آن. قابلیت اطمینان درگیر شدن چرخ دنده قفسه و پینیون و خود قفسه، اطمینان از حرکت دقیق کالسکه در جهت طولی. عمود بر محور مجموعه دوک و حرکت عرضی تکیه گاه.
• پس از این، دم ماشین تراش (یا به عبارت بهتر، راهنماهایی که این واحد در امتداد آنها حرکت می کند) تعمیر می شود که برای آن از ترکیب ضد اصطکاک نیز استفاده می شود.

با تماشای ویدئویی از چنین فرآیندی می توانید در مورد فرآیند تراشیدن راهنماهای تخت به عنوان بخشی از تعمیر ماشین تراش اطلاعات بیشتری کسب کنید.

نحوه تعمیر کالسکه کولیس

یک تعمیر اساسی کالسکه کولیس شامل بازیابی راهنماهای پایین آن متصل به راهنماهای قاب است. علاوه بر این، هنگام بازیابی این واحد، لازم است از عمود بودن صفحه حرکت آن بر روی صفحاتی که پیش بند ماشین تراش و جعبه تغذیه آن بر روی آنها ثابت است، اطمینان حاصل شود. برای تعیین میزان انحراف این صفحات از هنجار، از سطح و پروب هایی با ضخامت های مختلف استفاده می شود.

در نتیجه یک تعمیر اساسی، کالسکه تراش باید به موازات حرکت عرضی تکیه گاه با دقت 0.02 میلی متر در طول 300 میلی متر تراز شود. این پارامتر با استفاده از یک نشانگر ویژه که در نگهدارنده ابزار ماشین تراش ثابت است بررسی می شود.

پشتیبانی از تراش

تعمیر ساپورت تراش

تجهیز ماشین آلات برش فلز به تکیه گاه به یکی از بزرگترین دستاوردهای صنعت مهندسی قرن نوزدهم تبدیل شد. تکیه گاه قسمت متحرک واحد است که ابزار فلزکاری را نگه می دارد. در طول پردازش قطعه کار، تکیه گاه در امتداد راهنماهای ماشین تراش حرکت می کند و برش را به طور خودکار یا دستی حرکت می دهد. این مکانیزم علیرغم سادگی ظاهری، نقش مهمی در کاهش هزینه ماشین ابزار و همچنین در بهبود بیشتر آنها ایفا کرد.

اجزای اصلی تکیه گاه عبارتند از کالسکه، اسلایدهای طولی که در امتداد راهنماهای کالسکه حرکت می کنند (اسلاید پایین)، اسلاید بالایی، نگهدارنده ابزار، صفحه دوار، درایوی که مکانیسم را به حرکت در می آورد. کولیس ها در اصل قرارگیری روی دستگاه، جهت و ویژگی های حرکت (عرضی، طولی، نوسانی) و در نوع طراحی سر برش (برش یا گردان) با هم تفاوت دارند.

وضعیت راهنماهای کولیس دقت پردازش محصول را تعیین می کند. در حین کار دستگاه، همراه با سایر اجزای دستگاه، سطوح کار و اجزای کولیس همواره فرسوده می شوند و در نتیجه دستگاه عملکرد خود را از دست می دهد. تعمیر تکیه گاه تراش می تواند بخشی از عملیات انجام شده در طول تعمیرات اساسی تجهیزات باشد، یا می تواند اقدامی مستقل با هدف از بین بردن نقص مکانیزم باشد (به " " مراجعه کنید).

یکی از پر زحمت ترین روش ها ترمیم راهنماهای کالسکه است. هدف از کار برگرداندن موازی و عمود بودن سطوح راهنماها نسبت به صفحات مربوطه، بازگرداندن تراز همه سوراخ های تراز شده است. در عین حال، حفظ درگیری کامل چرخ دنده های پیش بند با تجهیزات تغذیه مکانیکی مهم است.

تعمیر تکیه گاه تراش، همراه با ترمیم راهنماها، کاری مسئولانه و پیچیده است که نیاز به استفاده از تجهیزات ویژه با دقت بالا دارد. به عنوان یک قاعده، دفتر طراحی ما ماشین‌های تراش سنگین و متوسط ​​را دریافت می‌کند که نه تنها به ترمیم کولیس، بلکه به تعمیرات همراه با سایر اجزا و مکانیسم‌های واحد نیز نیاز دارد. در اکثریت قریب به اتفاق موارد، ما در مورد تعمیرات اساسی صحبت می کنیم.

تکیه گاه بخش مهمی از تراش است، در واقع عملکرد دست کارگر را انجام می دهد و کاتر را نگه می دارد و آن را در طول قطعه کار حرکت می دهد. نگهداری صحیح نگهدارنده مکانیکی عمر مفید آن را افزایش می دهد و از مشکلات جدی تعمیر جلوگیری می کند.

مراقبت از کولیس شامل تنظیم دوره ای شکاف ها در راهنماها، حذف بازی، تمیز کردن یا تعویض به موقع بسته بندی مهر و موم روغن، روانکاری منظم اسلایدها و محافظت از آنها در برابر آسیب های مکانیکی است.

ماشین تراش از زمان های قدیم شناخته شده است. ماشین‌آلات آن زمان، همانطور که از شکل 12 مشاهده می‌شود. 20 بسیار ابتدایی بودند. تکیه گاه هنوز مشخص نبود، بنابراین کاتر باید در حین کار با دست نگه داشته می شد و چرخش قطعه کار نیز با استفاده از طناب به صورت دستی منتقل می شد. واضح است که کار بر روی چنین ماشینی به قدرت بدنی زیادی نیاز داشت و نمی توانست مثمر ثمر باشد.

در سال 1712، برای اولین بار در جهان، مکانیک روسی آندری کنستانتینوویچ نارتوف یک ماشین تراش با تکیه گاه مکانیکی ایجاد کرد.

اختراع کولیس توسط A.K. Nartov، دست تراتور را از نیاز به نگه داشتن کاتر در حین چرخاندن قطعه رها کرد و آغاز عصر جدیدی در توسعه نه تنها تراش، بلکه سایر ماشین های برش فلز نیز بود.

A. Nartov ماشین تراش خود را با یک تکیه 70 سال زودتر از مادزلی انگلیسی که اختراع تکیه گاه در غرب به اشتباه به او نسبت داده می شود، ساخته و 70 سال از اروپای غربی و آمریکا جلوتر بود.

پس از نارتوف، تولید ماشین تراش به طور گسترده ای در کارخانه های تولا و دیگر کارخانه های اسلحه توسعه یافت. یکی از این ماشین ها در شکل نشان داده شده است. 21. تکیه گاه های 2 این ماشین ها با استفاده از چرخ دنده 1 و پیچ 3 با مهره به صورت مکانیکی جابجا شدند.

ماشین تراش نشان داده شده در شکل. 22، ساخته شده در اواسط قرن گذشته، از نظر طراحی به ماشین های مدرن نزدیک تر است. او دارد سر سربا قرقره پلکانی 1 که به شما امکان می دهد سرعت قطعه کار را تغییر دهید. پشتیبانی 2 با استفاده از حرکت منتقل می شود پیچ سرب 3، یک مهره نصب شده در پیش بند و چرخ دنده های قابل تعویض 4.

بعداً روی ماشین های تراش با درایوهای قرقره پله ای شروع به استفاده کردند جعبه های خوراک; آنها علاوه بر پیچ سرب شروع به استفاده کردند محور محرک. در آغاز قرن بیستم. با اختراع فولاد پرسرعت، ماشین‌های تراش قدرتمند پرسرعت ظاهر می‌شوند که در آن‌ها سرعت اسپیندل با استفاده از دنده‌های محصور در آن تغییر می‌کند. گیربکس.

بنابراین، ماشین های تراش مدرن دارای جعبه های سرعت برای تغییر تعداد دورهای قطعه کار و جعبه تغذیه برای تغییر نرخ تغذیه هستند.

در شکل شکل 23 نام اجزاء و قطعات اصلی یک ماشین تراش پیچ را نشان می دهد.

تخت تکیه گاه سر و دم است و همچنین برای حرکت کولیس و دم در امتداد آن عمل می کند.

سر استوک برای پشتیبانی از قطعه کار و انتقال چرخش به آن عمل می کند.

دم پشتی برای حمایت از انتهای دیگر قطعه کار است. همچنین برای نصب مته، ریمر، شیرآلات و سایر ابزارها استفاده می شود.

تکیه گاه برای حرکت کاتر ثابت در نگهدارنده ابزار در جهات طولی، عرضی و مایل به محور دستگاه طراحی شده است.

جعبه تغذیه برای انتقال چرخش به پیچ سرب یا شفت سرب و همچنین برای تغییر تعداد دور آنها طراحی شده است. پیچ سرب برای انتقال حرکت از جعبه تغذیه به محفظه کولیس فقط هنگام برش رزوه ها استفاده می شود و شفت سرب هنگام انجام کلیه عملیات تراشکاری اولیه استفاده می شود.

پیش بند برای تبدیل حرکت چرخشی محور محرک به حرکت طولی یا عرضی کولیس عمل می کند.

2. تخت

تمام اجزای ماشین تراش بر روی یک تخت ایستاده بر روی دو پایه (پا) نصب می شوند.

بستر (شکل 24) از دو دیوار طولی 2 و 8 تشکیل شده است که برای استحکام بیشتر توسط دنده های عرضی 1 به هم متصل شده اند و دارای چهار راهنما است که سه تای آنها منشوری هستند 3

و یک تخت 4. در انتهای سمت چپ قاب 5 وصل شده است سر سر، - و از طرف دیگر روی جفت راهنماهای داخلی نصب می کنند دم. دم را می توان در امتداد راهنماها در امتداد تخت حرکت داد و در موقعیت مورد نیاز محکم کرد. صفحه پایینی تکیه گاه که کالسکه نامیده می شود، در امتداد دو راهنمای منشوری بیرونی قاب حرکت می کند. راهنماهای تخت باید به طور دقیق در امتداد سطوح کار ماشین کاری شوند. علاوه بر این ، راهنماها باید کاملاً مستقیم و موازی متقابل باشند ، زیرا دقت پردازش قطعات به این بستگی دارد.

3. سر سر

هدستاک بخشی از ماشین تراش است که وظیفه پشتیبانی از قطعه کار و چرخش آن را دارد. در محفظه سر، یک دوک در بلبرینگ‌های کشویی یا غلتشی می‌چرخد، که چرخش قطعه کار را با استفاده از یک بادامک یا چاک محرک که در انتهای سمت راست دوک رزوه‌دار پیچ شده است، منتقل می‌کند.

روی دیواره بیرونی محفظه سر استوک دستگیره های گیربکس وجود دارد (شکل 23 را ببینید) که برای تغییر سرعت دوک استفاده می شود. نحوه چرخاندن این دسته ها برای به دست آوردن تعداد مورد نیاز دور دوک در دقیقه بر روی صفحه فلزی متصل به دیواره بیرونی سر استوک نشان داده شده است.

برای محافظت از چرخ دنده های گیربکس در برابر سایش زودرس، تعویض دسته ها فقط پس از خاموش کردن اسپیندل، زمانی که سرعت آن کم است، انجام شود.

4. دوک نخ ریسی

طراحی اسپیندل. دوک نخ ریسی (شکل 25، الف) حساس ترین قسمت ماشین تراش است. این یک شفت توخالی فولادی 1 است که در سوراخ مخروطی که مرکز جلویی 5 آن وارد شده است، همچنین سنبه ها، دستگاه ها و غیره مختلف وارد شده است. سوراخ 7 در دوک برای عبور میله هنگام انجام کار میله استفاده می شود. و همچنین برای ضربه زدن به مرکز جلو.

در انتهای جلوی اسپیندل یک نخ دقیق 4 برش وجود دارد که می توان یک کارتریج یا صفحه روی آن را پیچ کرد و در پشت نخ یک گردن 6 با یقه 3 برای وسط کارتریج وجود دارد. علاوه بر این، دستگاه 1A62 دارای یک شیار 2 برای حفاظ های چاک است که از فرو ریختن خود به خود در هنگام ترمزگیری سریع دوک جلوگیری می کند.

دوک در بلبرینگ های سر استوک می چرخد ​​و چرخش قطعه کار را منتقل می کند. در ماشین های تراش، دوک ها معمولاً در یاتاقان های ساده می چرخند، اما دوک های پرسرعت در یاتاقان های غلتشی (گلوله ای و غلتکی) که استحکام بیشتری نسبت به یاتاقان های ساده دارند.

یکی از شرایط اصلی برای پردازش دقیق قطعات بر روی ماشین تراش، چرخش صحیح دوک است. لازم است که دوک تحت تأثیر بار، در یاتاقان ها - نه در جهت محوری و نه در جهت شعاعی - هیچ گونه بازی نداشته باشد و در عین حال به طور یکنواخت و راحت بچرخد. وجود سستی بین دوک و یاتاقان ها باعث خروج دوک می شود و این به نوبه خود منجر به پردازش نادرست، لرزش برش و قطعه کار می شود. پایداری اسپیندل با استفاده از نوع جدیدی از یاتاقان های غلتشی قابل تنظیم عظیم تضمین می شود.

بلبرینگ اسپیندل جلو. در شکل 25، c طراحی یاتاقان جلویی (راست) دوک تراش را نشان می دهد. گردن مخروطی 8 اسپیندل در یک غلتک دو ردیفه 9 می چرخد ​​که روغن کاری اجباری را از یک پمپ مخصوص واقع در جعبه دنده دریافت می کند. حلقه مخروطی داخلی 10 یاتاقان غلتکی در امتداد ژورنال دوک سوراخ شده است.

هنگام تنظیم بلبرینگ، پیچ قفل 11 را باز کنید و مهره 12 را بچرخانید، به همین دلیل حلقه 10 در امتداد محور حرکت می کند. در این حالت به دلیل مخروطی بودن گردن 8، فاصله بین آن و حلقه مخروطی تغییر می کند. هنگام چرخاندن مهره 12 به راست، بلبرینگ سفت می شود و هنگام چرخش به چپ، شل می شود. حرکت حلقه 10 به گونه ای انجام می شود که می توان دوک را با چاک به صورت دستی چرخاند. پس از تنظیم، پیچ قفل 11 را ببندید، که مهره 12 را از باز شدن محافظت می کند.

بلبرینگ اسپیندل عقب. یاتاقان دوک عقب به طور قابل توجهی کمتر از جلو بارگذاری می شود. هدف اصلی آن درک نیروهای وارد بر دوک در جهت محوری است.

ژورنال پشتی دوک معمولاً در یک غلتک مخروطی 14 می چرخد ​​(شکل 25، ب). نیروی محوری وارد بر دوک از راست به چپ توسط یک یاتاقان توپ رانش 13 که در تکیه گاه پشتی دوک قرار دارد درک می شود. اگر نیروی محوری از چپ به راست هدایت شود، تلاش برای بیرون کشیدن دوک از جعبه دنده، توسط بلبرینگ غلتکی مخروطی 14 درک می شود. این یاتاقان همچنین به عنوان تکیه گاه در جهت عرضی برای انتهای عقب اسپیندل عمل می کند. با استفاده از مهره 15 مانند بلبرینگ جلو تنظیم می شود.

5. دمپایی

دم استوک برای پشتیبانی از انتهای سمت راست قطعات بلند هنگام پردازش آنها در مراکز عمل می کند. در برخی موارد برای نصب مته، ریمر، شیر و سایر ابزارها نیز استفاده می شود.

دم با مرکز منظم. محفظه دم 1 (شکل 26، a) روی صفحه 9 قرار دارد که روی راهنماهای قاب قرار دارد. یک گلدان 6 با مهره 7 ثابت می تواند به صورت طولی در سوراخ محفظه حرکت کند. . گیره 6 توسط یک چرخ دستی 8 حرکت می کند که یک پیچ 5 را می چرخاند. هنگام چرخش، پیچ مهره 7 و همراه با آن بالش را حرکت می دهد. دستگیره 4 برای محکم کردن لنگ در بدنه سر استوک است. با استفاده از پیچ 10 می توان بدنه 1 را نسبت به صفحه 9 در جهت عرضی جابجا کرد و در نتیجه محور دم دم را نسبت به محور دوک جابجا کرد. گاهی اوقات هنگام چرخاندن مخروط های مسطح به این امر متوسل می شود.

برای چرخاندن مرکز قطعات با طول های مختلف، صفحه 9 به همراه بدنه دم در امتداد بستر حرکت داده شده و در موقعیت مورد نظر محکم می شود. سر با استفاده از پیچ و مهره های گیره یا با استفاده از گیره و براکت 11 بر روی قاب محکم می شود. با استفاده از دستگیره 2، غلتک خارج از مرکز را بچرخانید و براکت 11 را آزاد یا سفت کنید. پس از آزاد کردن براکت، دم را حرکت دهید و با نصب آن در قسمت مورد نظر موقعیت، براکت را دوباره سفت کنید.

برای جدا کردن قسمت مرکزی عقب از سوکت مخروطی بال، چرخ دستی 8 را بچرخانید تا تا جایی که می‌خواهد لکه را به بدنه دم بکشید. در موقعیت شدید، انتهای پیچ 5 مرکز 3 را بیرون می راند.

دم با مرکز چرخشی داخلی. در ماشین های تراش برای برش با سرعت بالا از دم با مرکز چرخشی داخلی استفاده می شود. در شکل 26، b یکی از طرح های چنین دمی را نشان می دهد.

در قسمت جلوی گیره 5 سوراخی وجود دارد که یاتاقان 3 با غلتک های مخروطی، یاتاقان رانش جلو 4 و یاتاقان ساچمه ای عقب 6 برای آستین شماره 2 به داخل آن فشار داده شده است.این آستین دارای یک سوراخ مخروطی است که مرکز آن داخل آن است. 1 وارد می شود. نیروی محوری توسط بلبرینگ رانش 6 جذب می شود. اگر بوش 2 را با گیره 5 با استفاده از درپوش وصل کنید، بوش نمی چرخد. در این صورت می توانید یک مته یا ابزار مرکزی دیگر (کنترسینک، ریمر) را در دم استوک نصب کنید.

6. مکانیسم تغذیه

مکانیسم انتقال حرکت از دوک به تکیه گاه (شکل 27) شامل موارد زیر است: بیت I، طراحی شده برای تغییر جهت خوراک؛ گیتارها II با چرخ دنده های قابل تعویض که امکان دریافت خوراک های مختلف (بزرگ و کوچک) را به همراه جعبه خوراک فراهم می کند. جعبه های خوراک III; پیچ سرب 1; محور محرک 2; پیشبند IV، که در آن مکانیسم‌هایی قرار دارند که حرکت چرخشی محور سرب و پیچ سرب را به حرکت انتقالی کاتر تبدیل می‌کنند.

همه ماشین ها همه مکانیسم های ذکر شده را ندارند. به عنوان مثال، در ماشین‌هایی که منحصراً برای برش نخ‌های دقیق طراحی شده‌اند، جعبه تغذیه وجود ندارد؛ تغذیه‌ها در اینجا با تغییر دنده‌های گیتار تغییر می‌کنند. از سوی دیگر، در برخی از ماشین‌ها، واحد تغذیه دارای دو مکانیسم معکوس است: یکی فقط برای تغییر جهت چرخش پیچ سرب (که برای مثال برای تغییر از برش رزوه‌های سمت راست به برش سمت چپ مورد نیاز است، عمل می‌کند. رزوه ها) و دیگری جهت چرخش محور سرب را تغییر می دهد و در نتیجه جهت تغذیه طولی یا عرضی را تغییر می دهد.

لقمه اسنافل. در شکل 28 اسنافل را نشان می دهد که به طور گسترده در انواع قدیمی تر ماشین های تراش پیچ استفاده می شد. یک چرخ دنده 1 به انتهای دوک متصل است که با استفاده از اهرم A می توان چرخ 4 یا چرخ 2 را درگیر کرد. چرخ دنده 2 به طور مداوم با چرخ 4 و چرخ 3 درگیر است. اگر با چرخاندن اهرم A به پایین چرخ 1 با چرخ 4 درگیر می شود، سپس چرخش چرخ 3 از طریق دو چرخ میانی 4 و 2 منتقل می شود (شکل 28، ج). با چرخاندن اهرم A به سمت بالا (شکل 28، a)، چرخ 1 را مستقیماً با چرخ 2 درگیر می کنیم. در حالت دوم، چرخ 5 فقط از طریق یک چرخ میانی می چرخد، بنابراین در جهتی متفاوت از چرخش می چرخد. مورد اول اگر اهرم A در موقعیت وسط ثابت باشد، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 28، 6، سپس دنده های 4 و 2 با چرخ 1 درگیر نمی شوند و مکانیسم تغذیه خاموش می شود.

در شکل 29، ب. طرح دیگری از مکانیزم معکوس ساخته شده از چرخ های استوانه ای نشان داده شده است. در محور محرک I یک بلوک از دو چرخ 1 و 3 آزادانه برای برقراری ارتباط حرکت رو به جلو با محور محرک II و چرخ 5 برای حرکت معکوس قرار دارد. چرخ های 1، 3 و 5 را می توان با استفاده از کلاچ اصطکاکی M از نوع صفحه ای به شافت I متصل کرد.

روی محور محرک II یک بلوک متحرک متشکل از چرخ‌های 2 و 4 در سمت چپ و چرخ 6 که به طور محکم روی کلید ثابت شده است در سمت راست وجود دارد.

جعبه خوراک. اکثر ماشین های تراش پیچ مدرن دارای جعبه های تغذیه هستند. آنها برای تغییر سریع سرعت چرخش پیچ سرب و شفت سرب، به عنوان مثال، برای تغییر تغذیه کار می کنند. چرخ‌های قابل تعویض در این ماشین‌ها فقط زمانی استفاده می‌شوند که با تعویض دسته‌های جعبه تغذیه، خوراک مورد نیاز به دست نیاید.

سیستم های فیدباکس مختلفی وجود دارد. یک نوع بسیار رایج جعبه خوراک است که از آن استفاده می کند مکانیزم چرخ دنده(شکل 30).

اولین غلتک 7 جعبه تغذیه چرخش را از چرخ های جایگزین گیتار دریافت می کند. این غلتک دارای یک جا کلیدی بلند 6 است که در آن کلید دنده 3 واقع در اهرم 2 می لغزد. اهرم 2 حامل یک محور 5 است که چرخ حلقه 4 آزادانه روی آن می چرخد ​​و دائماً با چرخ 3 درگیر است. به وسیله اهرم 2 ، چرخ 3 به همراه چرخ 4 را می توان در امتداد غلتک 7 حرکت داد. با چرخاندن اهرم 2 می توانید چرخ لبه 4 را با هر یک از ده چرخ مخروط دندانه دار 8 که روی غلتک 9 نصب شده است درگیر کنید.

اهرم 2 می تواند ده موقعیت با توجه به تعداد چرخ های مخروط دنده 8 داشته باشد. در هر یک از این موقعیت ها، اهرم توسط پین 1 که وارد یکی از سوراخ های دیواره جلویی 15 جعبه تغذیه می شود، نگه داشته می شود.

هنگامی که اهرم 2 حرکت می کند، به دلیل چسبندگی چرخ 4 به چرخ های مختلف مخروط دنده 8، سرعت چرخش غلتک 9 تغییر می کند، در انتهای سمت راست این غلتک، روی یک کلید کشویی، یک کلید قرار دارد. چرخ 10 که دارای تعدادی برآمدگی در انتهای سمت راست است. در موقعیت چپ، چرخ 10 با چرخ 14 درگیر می شود که بر روی میل در حال حرکت 13 نصب شده است. اگر چرخ 10 به سمت راست منتقل شود، در امتداد شفت 9، با چرخ 14 جدا می شود و برآمدگی های انتهایی با چرخ درگیر می شوند. بادامک کلاچ 11 که به طور سفت و محکم روی پیچ 12 قرار دارد. در این حالت شافت 9 مستقیماً به پیچ 12 متصل می شود. برعکس، هنگامی که محور محرک روشن می شود، پیچ سرب بی حرکت می ماند.

روی دیوار جعبه خوراک معمولاً علامتی وجود دارد که نشان می‌دهد برای هر یک از ده موقعیت اهرم 2 با انتخاب خاصی از چرخ‌های گیتار، کدام تغذیه یا چه گام‌های نخ به دست می‌آید.

7. کولیس

تکیه گاه تراش (شکل 31) برای حرکت نگهدارنده ابزار با کاتر در جهت های طولی، عرضی و مایل به محور دستگاه طراحی شده است. برش را می توان به صورت مکانیکی و دستی در امتداد و در سراسر تخت حرکت داد.

صفحه پایینی 1 کولیس، به نام کالسکهیا اسلایدهای طولی، در امتداد راهنماهای تخت به صورت مکانیکی یا دستی حرکت می کند و کاتر در جهت طولی حرکت می کند. در سطح بالایی کالسکه 1 راهنماهای عرضی 12 به شکل دم کبوتر وجود دارد که عمود بر راهنماهای قاب قرار دارد. قسمت عرضی پایین 3 روی راهنماها حرکت می کند 12 - اسلاید متقاطعتکیه گاه هایی که از طریق آنها برش حرکت عمود بر محور دوک را دریافت می کند.

در سطح بالایی اسلاید متقاطع 3 وجود دارد قسمت چرخشی 4 کولیس. با بازکردن پیچ مهره های 10 می توانید این قسمت از کولیس را با زاویه دلخواه نسبت به راهنماهای قاب بچرخانید و پس از آن مهره های 10 باید سفت شوند.

در سطح بالایی قسمت چرخش راهنماهای 5 به شکل دم کبوتر وجود دارد که در امتداد آنها وقتی دسته 13 می چرخد ​​قسمت بالایی 11 حرکت می کند - کشویی کولیس بالایی.

تنظیم کولیس. پس از مدت معینی از کارکرد دستگاه، هنگامی که شکافی در سطوح جانبی دم کبوتر ظاهر می شود، دقت کار دستگاه کاهش می یابد. برای کاهش این شکاف به مقدار نرمال، لازم است نوار گوه ای که برای این منظور در دسترس است را سفت کنید (در شکل 31 نشان داده نشده است).

شکاف اضافی که پس از یک دوره مشخص کار بین مهره و پیچ سرب عرضی ایجاد می شود نیز باید به مقدار نرمال کاهش یابد.

همانطور که در شکل دیده میشود. 32، مهره پوشاننده پیچ عرضی 1 از دو نیمه 2 و 7 تشکیل شده است. برای کاهش فاصله بین مهره و پیچ به مقدار معمولی، باید موارد زیر را انجام داد. پیچ های 3 و 6 را که هر دو نیمه مهره با آن به پایین کولیس پیچ می شوند را به آرامی باز کنید، سپس از پیچ 5 برای حرکت دادن گوه یک طرفه 4 به سمت بالا استفاده کنید، در حالی که هر دو نیمه مهره از هم جدا می شوند و شکاف بین پیچ عرضی و مهره کاهش می یابد. پس از تنظیم شکاف، باید دوباره پیچ ها را سفت کنید. 3 و 6، هر دو نیمه مهره را محکم کنید.

نگهدارنده ابزار. برای محکم کردن کاترها یک جا ابزار در قسمت بالایی کولیس تعبیه شده است. جا ابزار در طرح های مختلف وجود دارد.

در ماشین های سبک، از یک نگهدارنده ابزار استفاده می شود (شکل 33، a). این یک بدنه استوانه ای 1 است که در شکاف آن یک کاتر وارد شده و با یک پیچ 2 محکم می شود. کاتر روی آستری 3 قرار دارد که سطح کروی پایین آن با همان سطح حلقه 4 در تماس است. دستگاه به شما این امکان را می دهد که آستر را با کاتر کج کنید و لبه برش آن را در ارتفاع مراکز قرار دهید. قسمت پایینی 5 نگهدارنده ابزار که به شکل T می باشد در قسمت بالای کولیس داخل شیار قرار می گیرد. بستن کاتر در جا ابزاری از این نوع سریع است، اما به اندازه کافی قوی نیست، بنابراین این جا ابزار عمدتاً برای کارهای کوچک استفاده می شود.

کاتر محکم تر در نگهدارنده ابزار نشان داده شده در شکل ثابت می شود. 33، ب. نگهدارنده ابزار 5 مجهز به بلوک T شکل 1 با مهره 4 در قسمت بالایی تکیه گاه ثابت می شود. برای تنظیم موقعیت لبه برش ابزار در ارتفاع، نگهدارنده ابزار دارای آستر 2 است. سطح کروی پایینی که روی همان سطح بلوک نگهدارنده ابزار قرار دارد. کاتر با دو پیچ محکم می شود 3. نگهدارنده ابزار از این نوع در ماشین های کوچک و بزرگ استفاده می شود.

در ماشین های تراش بزرگ، نگهدارنده ابزار تک استفاده می شود (شکل 33، ب). در این حالت، کاتر روی صفحه 7 قسمت بالای کولیس نصب شده و با بند 2، مهره سفت کننده 4 محکم می شود. برای محافظت از پیچ 3 در برابر خم شدن، تسمه 2 توسط پیچی که روی کفشک 6 قرار دارد پشتیبانی می شود. هنگام باز کردن مهره. 4، فنر 1 بالابر بند 2.

اغلب، سرهای برش دوار چهار وجهی در تراش های برش پیچ با اندازه متوسط ​​استفاده می شود (شکل 31 را ببینید).

سر برش (نگهدار ابزار) 6 در قسمت بالایی تکیه گاه 11 نصب شده است. چهار کاتر را می توان همزمان در جا ابزار با پیچ 8 محکم کرد. می توانید با هر یک از کاترهای نصب شده کار کنید. برای این کار باید سر را بچرخانید و کاتر مورد نیاز را در وضعیت کار قرار دهید. قبل از چرخاندن سر باید با چرخاندن دستگیره 9 متصل به مهره نشسته روی پیچ 7 آن را باز کرد. پس از هر چرخش باید با استفاده از همان دستگیره 9 دوباره سر را بست.

8. پیش بند

پیش بند 17 به سطح زیرین کالسکه 1 وصل شده است (شکل 31 را ببینید) - این نام بخشی از دستگاه است که دارای مکانیسم هایی برای حرکت های طولی و عرضی برش (خوراک) و مکانیسم های کنترل تغذیه است. این حرکات را می توان به صورت دستی یا مکانیکی انجام داد.

تغذیه عرضی کاتر با حرکت دادن قسمت پایینی 3 کولیس انجام می شود. برای انجام این کار، دسته 14 پیچ را می چرخاند که مهره آن به قسمت پایین کولیس بسته می شود.

چرخ دستی 16 برای ارتباط دستی تغذیه طولی به کولیس در امتداد راهنماهای بستر استفاده می شود. برای حرکت مکانیکی دقیق تر کولیس، از پیچ سربی استفاده می شود (شکل 34). پیچ 1 توسط جعبه تغذیه هدایت می شود. یک مهره شکاف 2 و 8 در امتداد آن حرکت می کند، در پیش بند کولیس نصب شده و نامیده می شود رحم. هنگام بریدن نخ با کاتر، هر دو نیمه مهره 2 و 8 با استفاده از دسته 5 به هم نزدیک می شوند. آنها رزوه پیچ 1 را می گیرند تا هنگام چرخش، پیش بند و همراه با آن کولیس حرکت طولی دریافت کنند.

مکانیزم لغزش و باز کردن نیمه های مهره شکاف به شرح زیر طراحی شده است. روی محور دسته 5 (شکل 34) یک دیسک 4 با دو شکاف مارپیچ 6 وجود دارد که انگشتان 7 قسمت پایینی 8 و 2 نیمه بالایی مهره در آن قرار می گیرند. هنگامی که دیسک چرخانده می شود، 4 شکاف انگشتان و در نتیجه نیمه های مهره را مجبور می کند که به هم نزدیک شوند یا از هم جدا شوند. نیمه های مهره در امتداد راهنماهای دم کبوتری شکل 3 پیش بند می لغزند.

در تمام عملیات تراشکاری، به جز برای برش نخ ها با کاتر، تغذیه طولی با استفاده از یک قفسه چرخ دنده که به طور محکم به قاب وصل شده و چرخ دنده ای که در امتداد آن غلت می خورد و در پیش بند نصب شده است انجام می شود (شکل 36 a را ببینید). این چرخ یا به صورت دستی یا توسط محور محرک می چرخد.

در ماشین تراش، نمی توانید همزمان با بستن مهره روی پیچ سرب، مکانیسم تغذیه طولی را از محور در حال اجرا روشن کنید: این منجر به خرابی اجتناب ناپذیر مکانیزم پیش بند یا جعبه تغذیه می شود.

برای جلوگیری از چنین عملکردهای نادرستی، دستگاه دارای مکانیزم خاصی به نام مکانیسم قفل است.

کنترل سوالات 1- اجزا و اجزای اصلی تراش را نام ببرید.
2. تخت تراش چگونه ساخته می شود و چه هدفی دارد؟
3-هدف از سرپیچ تراش چیست؟
4. هدستاک از چه قسمت ها و مکانیسم های اصلی تشکیل شده است؟
5. گیربکس دستگاه برای چه استفاده می شود؟
6 دوک چگونه کار می کند و هدف آن چیست؟
7. در مورد ساختار یاتاقان های دوکی به ما بگویید (شکل 25).
8. در مورد ساختار و هدف دم در ماشین تراش بگویید.
9. حرکت از طریق چه مکانیسم هایی از دوک به تکیه گاه ماشین منتقل می شود؟
10. بیت چگونه کار می کند؟
11. هدف از جعبه خوراک چیست؟
12. قطعات اصلی کولیس چیست؟
13. چه مکانیزم هایی در پیش بند ماشین وجود دارد؟
14. چگونه حرکت از محور محرک به تکیه گاه ماشین منتقل می شود؟

کولیسماشین تراش یونیورسال برای حرکت کاتر ثابت در نگهدارنده ابزار در امتداد محور دوک، در سراسر محور دوک و در زاویه ای نسبت به محور دوک طراحی شده است.

تکیه گاه دستگاه دارای طراحی متقاطع است و از سه واحد متحرک اصلی تشکیل شده است - کالسکه پشتیبانی، لغزش متقاطع تکیه گاه و اسلاید برش. در ادبیات فنی، این واحدها به طور متفاوتی نامیده می شوند، به عنوان مثال، کالسکه کولیس ممکن است اسلاید پایین، لغزش طولی، کالسکه طولی نامیده شود. در توضیحات ما به اصطلاحات مربوط به دفترچه راهنما برای دستگاه 1k62 پایبند خواهیم بود.

کولیس از قسمت های اصلی زیر تشکیل شده است (شکل 13):

1. کالسکه برای حرکت طولی کولیس در امتداد راهنماها (سرسره طولی، اسلاید پایین)
2. تخت ماشینی
3. سرسره متقاطع (کالسکه متقاطع)
4. اسلاید کاتر (اسلاید بالا، اسلاید چرخشی)
5. پیچ تغذیه کالسکه متقاطع
6. مهره جداشدنی بدون ضربه
7. دسته تغذیه دستی کالسکه
8. دنده برای تغذیه مکانیکی کالسکه متقاطع
9. صفحه دوار
10. نگهدارنده ابزار چهار حالته

در راهنماهای دایره ای کالسکه عرضی 3 یک صفحه دوار 9 وجود دارد که در راهنماهای آن اسلاید برش 4 با نگهدارنده ابزار چهار حالته 10 حرکت می کند.این طرح به شما امکان می دهد صفحه دوار را با لام برش نصب و پیچ کنید. در هر زاویه ای نسبت به محور دوک. هنگام چرخاندن دسته 11 در خلاف جهت عقربه های ساعت، نگهدارنده ابزار 10 توسط فنر 12 بالا می رود - یکی از سوراخ های پایین آن از چفت جدا می شود. پس از تثبیت نگهدارنده ابزار در موقعیت جدید، با چرخاندن دستگیره 11 در جهت مخالف آن را گیره می دهیم.

مکانیسم پیش بند در محفظه ای قرار دارد که به کالسکه کولیس پیچ شده است (شکل 14). چرخ کرم 3 از محور در حال حرکت از طریق یک سری چرخ دنده می چرخد. چرخش از شفت I توسط چرخ دنده های شفت II و III منتقل می شود. این شفت ها مجهز به کوپلینگ های 2، 11، 4 و 10 با دندانه های انتهایی هستند که حرکت کولیس را در یکی از چهار جهت فعال می کند. حرکت طولی کولیس توسط چرخ قفسه 1 انجام می شود و حرکت عرضی توسط یک پیچ (که در شکل 14 نشان داده نشده است) انجام می شود که از چرخ دنده 5 می چرخد. دستگیره 8 برای کنترل مهره 7 کار می کند. پیچ سرب 6. شفت با بادامک 9 پیچ سرب و شفت سرب را مسدود می کند، به طوری که نمی توان همزمان تغذیه کولیس را از آنها روشن کرد.

عکس کالسکه و کشویی ضربدری کولیس

کالسکه کولیس(اسلاید پایین، اسلاید طولی) در امتداد راهنماهای قاب در امتداد محور دوک حرکت می کند. کالسکه به دو صورت دستی و مکانیکی با استفاده از مکانیزم تغذیه هدایت می شود. حرکت کالسکه با استفاده از آن منتقل می شود پیشبند، محکم به کالسکه ثابت شده است. کالسکه را می توان با یک میله گیره و پیچ به تخت برای کارهای برش عرضی سنگین چسباند.

پیش بند دارای مکانیسم ها و انتقال دهنده هایی است که برای تبدیل حرکت چرخشی رول سرب و پیچ سرب به حرکت انتقالی مستطیلی کالسکه کولیس، اسلایدهای طولی و عرضی طراحی شده اند. پیش بند به طور سفت و سخت به کالسکه کولیس متصل شده است.

در قسمت بالایی کالسکه، عمود بر محور دوک، راهنماهایی به شکل دم کبوتر برای نصب لغزنده عرضی کولیس تعبیه شده است.

پارامترهای اساسی برای جابجایی کالسکه پشتیبانی برای دستگاه 1k62:

• بزرگترین حرکت طولی کولیس با دست با استفاده از چرخ دستی ... 640 میلی متر, 930 میلی متر, 1330 میلی متر برای RMC 750, 1000, 1500
• بیشترین حرکت طولی کولیس در امتداد محور در حال اجرا.. 640 میلی متر، 930 میلی متر، 1330 میلی متر برای RMC 750، 1000، 1500
• بیشترین حرکت طولی کولیس در امتداد پیچ ​​سرب ... 640 میلی متر, 930 میلی متر, 1330 میلی متر برای RMC 750, 1000, 1500
• جابجایی کالسکه یک بخش از صفحه ... 1 میلی متر

کشویی متقاطع کولیسبر روی کالسکه پشتیبانی نصب می شود و در امتداد راهنماهای کالسکه دم کبوتری با زاویه 90 درجه نسبت به محور دوک حرکت می کند. اسلاید متقاطع نیز به صورت دستی یا مکانیکی توسط مکانیزم تغذیه هدایت می شود. اسلاید متقاطع با استفاده از یک پیچ سرب و یک مهره بدون واکنش به سمت راهنماهای اسلاید پایین حرکت می کند. هنگام تغذیه دستی، پیچ با استفاده از دسته 7 و هنگام تغذیه مکانیکی از چرخ دنده 8 می چرخد.

پس از مدت معینی از کارکرد دستگاه، هنگامی که شکافی در سطوح جانبی دم کبوتر ظاهر می شود، دقت کار دستگاه کاهش می یابد. برای کاهش این شکاف به مقدار نرمال، لازم است نوار گوه موجود برای این منظور سفت شود.

برای از بین بردن بازی در پیچ سرب اسلاید متقاطع هنگام ساییدگی مهره ای که روی پیچ سرب را پوشانده است، دومی از دو نیمه ساخته شده است که بین آنها یک گوه نصب شده است. با بالا کشیدن گوه با یک پیچ، می توانید هر دو نیمه مهره ها را از هم جدا کرده و یک شکاف را انتخاب کنید.

روی اسلاید متقاطع می توان یک نگهدارنده ابزار عقب نصب کرد که برای شیار کاری و سایر کارهایی که با تغذیه متقاطع انجام می شود استفاده می شود.

در قسمت بالایی اسلاید متقاطع راهنماهای دایره ای برای نصب و محکم کردن صفحه دوار با لام برش تعبیه شده است.

• حداکثر حرکت اسلاید.. 250 میلی متر
• جابجایی کشویی یک تقسیم بندی صفحه ... 0.05 میلی متر

اسلاید برش(اسلاید بالایی) روی قسمت چرخان کالسکه متقاطع نصب می شوند و در امتداد راهنماهای قسمت چرخشی نصب شده در راهنمای دایره ای اسلاید متقاطع حرکت می کنند. این اجازه می دهد تا اسلاید ابزار، همراه با نگهدارنده ابزار، در هر زاویه ای نسبت به محور دستگاه در هنگام چرخش سطوح مخروطی نصب شود.

اسلاید برش در امتداد راهنماهای قسمت چرخان که در راهنمای دایره ای اسلاید متقاطع نصب شده است حرکت می کند. این به شما امکان می دهد تا هنگام چرخاندن سطوح مخروطی شکل، اسلاید بالایی را همراه با نگهدارنده ابزار با مهره های باز شده در زاویه ای نسبت به محور دوک ماشین از 65- تا 90 درجه نصب کنید. هنگام چرخاندن دسته گیره در خلاف جهت عقربه های ساعت، سر برش رها می شود و چفت باز می شود و سپس به موقعیت مورد نظر می چرخد. با چرخش معکوس دسته، سر برش در یک موقعیت ثابت جدید بسته می شود. سر دارای چهار موقعیت ثابت است، اما می تواند در هر موقعیت میانی نیز ثابت شود.

در سطح بالایی قسمت تراش، راهنماهایی به شکل دم کبوتر وجود دارد که در امتداد آنها، هنگامی که دسته چرخانده می شود، اسلاید ثنایا (بالایی) کولیس حرکت می کند.

اسلاید برش دارای یک سر برش چهار وجهی برای محکم کردن کاترها است و دارای حرکت طولی دستی مستقل در امتداد راهنماهای قسمت چرخان کولیس است.

حرکت دقیق اسلاید با استفاده از شماره گیری تعیین می شود.

پارامترهای اساسی برای جابجایی اسلاید پشتیبانی برای دستگاه 1k62:

• حداکثر زاویه چرخش لام برش.. -65 درجه تا +90 درجه
• قیمت یک تقسیم از مقیاس چرخشی.. 1 درجه
• حداکثر حرکت اسلاید برش.. 140 میلی متر
• حرکت لام برش توسط یک تقسیم اندام.. 0.05 میلی متر
• بزرگترین سطح مقطع نگهدارنده کاتر ... 25*25 میلیمتر
• تعداد کاتر در سر برش.. 4

ترمیم و تعمیر راهنماهای کولیس

هنگام تعمیر راهنماهای کولیس، بازیابی راهنماهای کالسکه، کشویی متقاطع، لغزنده چرخشی و سرسره بالا ضروری است.

بازیابی راهنماهای کالسکه کولیس پیچیده ترین فرآیند است و در مقایسه با تعمیر سایر قطعات کولیس به زمان بسیار بیشتری نیاز دارد.

هنگام تعمیر کالسکه، لازم است که:

1. موازی سطوح 1، 2، 3 و 4 راهنماها (شکل 51) و موازی بودن آنها با محور 5 پیچ تغذیه متقاطع
2. موازی سطوح 1 و 3 به صفحه 6 برای بستن پیش بند در جهت عرضی (در امتداد جهات a - a, a 1 - a 1) و جهات طولی (در امتداد جهات b - b, b 1 - b 1)
3. عمود بودن راهنماهای عرضی در جهت داخل به راهنماهای طولی 7 و 8 (در جهت در 1 - در 1، جفت شدن با قاب
4. عمود بودن سطح 6 کالسکه برای اتصال پیش بند به صفحه برای اتصال جعبه تغذیه به تخت
5. تراز کردن سوراخ های پیش بند برای پیچ سرب، محور سرب و میل شیفت با محورهای آنها در جعبه تغذیه

هنگام تعمیر کالسکه، لازم است درگیری عادی چرخ دنده های پیش بند با قفسه و مکانیسم تغذیه متقاطع حفظ شود. روش های محاسبه مجدد و اصلاح این چرخ دنده ها که در عمل وجود دارد غیرقابل قبول است، زیرا این امر زنجیره های بعدی مربوط به ماشین ابزار را نقض می کند.

شما نباید تعمیرات را از سطوح جفت شدن کالسکه با قاب شروع کنید، زیرا در این مورد به نظر می رسد موقعیت کالسکه ناشی از سایش ناهموار این راهنماها را ثابت می کنند. در عین حال، ترمیم تمام سطوح دیگر با شدت کار غیر منطقی کار تعمیر همراه است.

بنابراین، تعمیر راهنماهای کالسکه باید با سطوح 1، 2، 3 و 4 (شکل 51)، جفت شدن با لغزش عرضی کولیس شروع شود.

بازیابی راهنماهای کالسکه با نصب پدهای جبرانی

بازیابی راهنماهای کالسکه با نصب پدهای جبرانی به ترتیب زیر انجام می شود.

1. کالسکه روی راهنماهای قاب قرار می گیرد و سطحی برای اسلاید متقاطع روی سطح تنظیم می شود. گوه های نازک با شیب کم (حداقل 1 درجه) بین سطوح جفت کالسکه و قاب قرار می گیرند و موقعیت کالسکه تنظیم می شود تا حباب تراز در موقعیت صفر قرار گیرد. سپس با مداد، مرزهای قسمت های بیرون زده گوه ها را علامت بزنید و با برداشتن آنها، میزان انحراف کالسکه را در مکان های مشخص شده تعیین کنید. این مقدار هنگام برنامه ریزی راهنماهای طولی کالسکه در نظر گرفته می شود.
2. کالسکه با دستگاه (نگاه کنید به شکل 35) روی میز دستگاه نصب شده است. یک غلتک کنترل در سوراخ پیچ قرار داده شده است. با استفاده از ژنراتیک های فوقانی و جانبی قسمت بیرون زده غلتک، نصب کالسکه موازی با حرکت میز با دقت 0.02 میلی متر در طول 300 میلی متر و محکم شده است. بررسی با استفاده از نشانگر نصب شده روی دستگاه انجام می شود. انحراف با حرکت جدول تعیین می شود.
3. صفحات 1 و 3 به صورت متوالی با یک چرخ فنجانی مخروطی، اندازه دانه 36-46، سختی CM1-CM2، با سرعت برش 36-40 متر بر ثانیه و تغذیه 6-8 متر در دقیقه آسیاب می شوند. این سطوح باید در یک صفحه با دقت 0.02 میلی متر باشند.
   سپس سطوح 2 و 4 به صورت متوالی پرداخت می شوند.
   تمیزی سطح باید با V 7 مطابقت داشته باشد. عدم صاف بودن، عدم موازی متقابل و همچنین عدم موازی بودن با محور پیچ حداکثر 0.02 میلی متر در طول راهنما مجاز است. عدم موازی با استفاده از دستگاه بررسی می شود (شکل 12 را ببینید).


4. کالسکه را روی میز رنده با صفحات 1 و 3 روی چهار صفحه اندازه گیری قرار دهید (در شکل نشان داده نشده است). یک غلتک کنترل در سوراخ پیچ قرار داده شده است.
   نصب کالسکه را از نظر موازی بودن با حرکت عرضی کولیس با دقت 0.02 میلی متر در طول 300 میلی متر بررسی کنید. بررسی با یک نشانگر (تثبیت شده در نگهدارنده ابزار) در امتداد ژنراتورهای فوقانی و جانبی قسمت بیرون زده غلتک کنترل انجام می شود. روی سطوح 1 و 2 (شکل 52)، یک غلتک کنترل 4 قرار داده شده و فاصله a (از سطح میز تا ژنراتیکس بالایی غلتک کنترل) با استفاده از پایه و نشانگر اندازه گیری می شود. اندازه گیری ها در هر دو انتهای غلتک انجام می شود. اندازه b نیز تعیین می شود (از سطح میز تا سطح 3).
5. سطوح 1، 2 و 3 به صورت متوالی تراشیده می شوند. هنگام تراش دادن سطوح 1 و 2، حداقل لایه فلزی باید حذف شود تا اعوجاج از بین برود.

   اگر سایش این سطوح کمتر از 1 میلی متر باشد، لازم است یک لایه فلزی بزرگ تری برداشته شود تا ضخامت روکش های نصب شده حداقل 3 میلی متر باشد. با تشکر از این، قسمت جلوی کالسکه در محلی که پیش بند وصل شده است کمی بالاتر از قسمت عقب خواهد بود. انحراف 0.05 میلی متر در طول 300 میلی متر مجاز است. این باعث افزایش طول عمر دستگاه بدون تعمیر می شود، زیرا هنگامی که کولیس ته نشین می شود، ابتدا تراز می شود و تنها پس از آن شروع به کج شدن می کند.

   سپس غلتک کنترل 4 بر روی این سطوح قرار می گیرد، فاصله مجدداً به روشی که در بالا ذکر شد تعیین می شود و تفاوت با اندازه اندازه گیری شده قبلی مشخص می شود.
   هنگام صاف کردن سطح، یک لایه فلزی برابر با اندازه گیری چولگی انجام شده را بردارید (به عملیات 1 این فرآیند تکنولوژیک مراجعه کنید)، تفاوت بین دو اندازه گیری فاصله a و 0.1 میلی متر را اضافه کنید. به عنوان مثال، با انحراف 1.2 میلی متر و تفاوت در اندازه گیری های انجام شده a - 0.35 میلی متر، یک لایه فلزی معادل 1.2 + 0.35 + 0.1 = 1.65 میلی متر از سطح 3 برداشته می شود.
   سپس فاصله b را اندازه گیری کنید، که اندازه تعیین شده قبلی از آن کم می شود (عملیات 4 را ببینید). تفاوت بین دو اندازه گیری نشان داده شده با اندازه لایه فلزی حذف شده مطابقت دارد.
   مشخصات راهنماهای برنامه ریزی شده با استفاده از یک الگوی کنترلی که با مشخصات راهنماهای تخت مطابقت دارد بررسی می شود.

6. کالسکه روی راهنماهای تخت تعمیر شده نصب می شود و میله گیره عقب به کالسکه متصل می شود. یک پیش بند به کالسکه وصل شده است (شکل 53). محفظه جعبه خوراک روی قاب نصب شده است. در سوراخ ها (برای محور در حال اجرا) جعبه تغذیه و پیش بند، غلتک های کنترلی با قسمت بیرون زده به طول 200-300 میلی متر قرار می گیرند. تراز غلطک های کنترل و افقی راهنماهای عرضی کالسکه با قرار دادن گوه های اندازه گیری در زیر واگن های راهنما (دقت تراز 0.1 میلی متر) و ضخامت روکش های نصب شده (پلانک) تعیین می شود.








تراز با استفاده از یک پل و یک نشانگر بررسی می شود، افقی با استفاده از یک سطح بررسی می شود.

7. با در نظر گرفتن مقدار مجاز 0.2-0.3 میلی متر برای خراش دادن، درجه PT PT را با ضخامت مورد نیاز انتخاب کنید. نوارهای متناسب با اندازه راهنماهای کالسکه را برش دهید (شکل 54)

ابعاد لنت های جبرانی برای ترمیم واگن های راهنما بسته به میزان سایش قاب های راهنما در جدول آورده شده است. 4

هنگام نصب لنت های چدنی ابتدا آنها را تراشیده و سپس به ضخامت مورد نظر آسیاب می کنند.

برای جزئیات بیشتر در مورد جلد راهنما، به صفحات 5-8 مراجعه کنید.








8. سطوح صاف (بدون خراش) کالسکه با استون یا بنزین هوانوردی با استفاده از سواب های پارچه ای رنگ روشن کاملاً چربی زدایی می شوند. سطوح آسترها نیز چربی زدایی می شوند (این سطوح ابتدا با سمباده یا سندبلاست تمیز می شوند). سطوح بدون چربی به مدت 15-20 دقیقه خشک می شوند.
9. چسب اپوکسی را به میزان 0.2 گرم در هر 1 سانتی متر مربع سطح تهیه کنید. با استفاده از کاردک چوبی یا فلزی روی هر یک از سطوحی که قرار است چسب بزنید، یک لایه نازک چسب بزنید (باید چربی زدایی شوند). با استفاده از سطوحی که با چسب پوشانده شده اند، پدها را روی سطوح جفت گیری کالسکه بمالید و به آرامی مالش دهید تا حباب های هوا از بین برود. یک ورق کاغذ روی راهنماهای تخت قرار می گیرد (برای جلوگیری از چسبیدن روی آنها) و یک کالسکه بدون گیره روی آن نصب می شود. در این مورد، لازم است اطمینان حاصل شود که لنت ها از جای خود حرکت نمی کنند. پس از سفت شدن چسب که در دمای 20-18 درجه سانتیگراد به مدت 24 ساعت دوام می آورد، کالسکه باید از راهنماهای قاب خارج شود و ورق کاغذ باید جدا شود.

چگالی چسبندگی با ضربه سبک تعیین می شود. صدا باید در همه نواحی یکنواخت باشد.

10. شیارهای روانکاری روی آسترها ایجاد می شود و سپس سطوح کالسکه در امتداد راهنماهای قاب خراشیده می شود. در عین حال، لازم است عمودی بودن راهنماهای طولی به راهنماهای عرضی کالسکه را با استفاده از یک دستگاه بررسی کنید (شکل 17 را ببینید). انحراف (تعرفه) بیش از 0.02 میلی متر در طول 200 میلی متر مجاز نیست. عمود بودن صفحه کالسکه برای اتصال پیش بند به صفحه برای اتصال جعبه تغذیه به قاب با استفاده از یک سطح بررسی می شود (شکل 55، مورد 3). انحراف بیش از 0.05 میلی متر در طول 300 میلی متر مجاز نیست.

بازیابی راهنماهای کالسکه کولیس با پلاستیک اکریلیک (TSh styracryl)

بازگرداندن دقت راهنماهای کالسکه با پلاستیک اکریلیک با استفاده از این فرآیند تکنولوژیکی معرفی شده در تعمیرگاه تخصصی مکانیک LOMO با حداقل کار فیزیکی و کاهش قابل توجه شدت کار انجام می شود.

ابتدا سطوح جفت شده با راهنماهای تخت تعمیر می شوند. یک لایه فلزی در حدود 3 میلی متر از این سطوح برداشته می شود. در این حالت دقت نصب روی میز رنده 0.3 میلی متر در طول سطح است و تمیزی سطح باید با VI مطابقت داشته باشد. سپس کالسکه روی فیکسچر نصب می شود. در این مورد، صفحه 6 (نگاه کنید به شکل 35) برای اتصال پیش بند و محور سوراخ برای پیچ تغذیه متقاطع به عنوان پایه در نظر گرفته می شود.

پس از تراز و چفت شدن کالسکه، حداقل لایه فلزی از سطوح راهنماهای عرضی برداشته می شود و به موازات سطوح 1 و 3 راهنماها (نگاه کنید به شکل 51) به سطح 6 در جهت عرضی بیش از حد نرسیده است. 0.03 میلی متر، عدم موازی متقابل سطوح 2 و 4 - نه بیشتر از 0.02 میلی متر در طول سطوح. ترمیم این سطوح با تراشیدن تزئینی با تنظیم سطوح جفت شدن لغزش عرضی و گوه تکمیل می شود.

بازیابی بیشتر دقت موقعیت کالسکه با استفاده از استراکریل انجام می شود و به ترتیب زیر انجام می شود:

1. چهار سوراخ دریل کنید، یک نخ ببرید و چهار پیچ 4 و 6 (شکل 55) را با مهره نصب کنید. همان دو پیچ در سطح عقب عمودی (در شکل قابل مشاهده نیست) کالسکه 5 نصب شده است. در همان زمان، دو سوراخ با قطر 6-8 میلی متر در قسمت میانی راهنماها حفر می شود.
2. سطوح از پیش طراحی شده جفت کالسکه با راهنماهای قاب کاملاً با سواب های پارچه ای رنگ روشن آغشته به استون چربی زدایی می شوند. چربی زدایی پس از تمیز شدن آخرین سواب کامل در نظر گرفته می شود. سپس سطوح به مدت 15-20 دقیقه خشک می شوند.
3. یک لایه عایق نازک و یکنواخت با یک نوار صابون لباسشویی بر روی راهنماهای قاب تعمیر شده مالیده می شود که از سطوح در برابر چسبندگی به استایراکریلیک محافظت می کند.
4. کالسکه روی راهنماهای قاب قرار می گیرد ، میله گیره عقب وصل می شود ، پیش بند نصب می شود ، پیچ سرب و محور سرب نصب می شود و آنها را به جعبه تغذیه متصل می کند و براکت پشتیبانی کننده آنها نصب می شود.
5. محورهای پیچ سرب و میل سرب در پیش بند و محورهای خود در جعبه تغذیه قرار گرفته و با دستگاه 7 بررسی می شوند. وسط با پیچ های 4 و 6 و همچنین با پیچ هایی که روی سطح عمودی عقب قرار می گیرند انجام می شود. کالسکه

در عین حال، در حین مرکز کردن، موارد زیر ایجاد می شود: عمود بودن واگن های راهنمای عرضی به راهنماهای قاب با استفاده از فیکسچر 1 و نشانگر 2. موازی بودن صفحه کالسکه برای اتصال پیش بند به راهنماهای قاب - سطح 8. عمود بودن صفحه کالسکه زیر پیش بند به هواپیما برای جعبه تغذیه روی قاب - سطح 5.

بعد از اینکه همه موقعیت ها تنظیم شدند و پیچ های تنظیم با مهره محکم شدند، پیچ سرب و محور سرب و همچنین پیش بند را بردارید. سپس سطوح کالسکه 1 (شکل 56) و تخت از کنار پیش بند و نوار فشار عقب با پلاستیک بسته می شوند. چهار قیف 2 از پلاستیک در امتداد لبه های کالسکه و دو قیف 3 در اطراف سوراخ های حفر شده در قسمت میانی راهنماها ساخته شده است.

محلول استراکریلیک در قیف میانی یکی از راهنماها ریخته می شود تا زمانی که سطح استایراکریل مایع در قیف های بیرونی به سطح قیف میانی برسد. راهنمای دوم نیز پر شده است.

کالسکه به مدت 2-3 ساعت در دمای 18-20 درجه سانتیگراد روی قاب نگه داشته می شود، سپس پیچ ها برداشته شده و سوراخ های زیر آنها با شمع های پیچ یا استراکریلیک مهر و موم می شود. پس از این، کالسکه را از راهنماهای قاب بردارید، صفحه را تمیز کنید، جزر و مدهای پلاستیکی را بردارید، شیارهایی را برای روان کردن راهنماها برش دهید (این سطوح را خراش ندهید). در این مرحله تعمیر راهنماهای کالسکه به پایان رسیده و مونتاژ کولیس شروع می شود.

هنگام انجام تعمیرات با استفاده از این روش، شدت کار در مقایسه با تراشیدن 7-10 برابر و نسبت به روش ترکیبی در نظر گرفته شده 4-5 برابر کاهش می یابد و تنها به 3 ساعت استاندارد می رسد. این امر تعمیرات با کیفیت بالا را تضمین می کند.

تعمیر اسلاید متقاطع

هنگام تعمیر اسلایدها، صافی 1، 2، 3 و 4 (شکل 57) و موازی سازی متقابل سطوح 1 و 2 حاصل می شود. تعمیر اسلایدها با سنگ زنی بسیار راحت است. در این مورد، تعمیرات به شرح زیر انجام می شود.

1. سطوح 2، 3 و 4 از خط و خش تمیز می شوند. سطح 2 از نظر رنگ روی دال و سطوح 3 و 4 با استفاده از گوه کالیبراسیون (خط کش زاویه) از نظر رنگ بررسی می شوند.
2. لام را با سطوح 2 روی میز مغناطیسی دستگاه سنگ زنی سطح قرار دهید و سطح 1 را "به صورت تمیز" آسیاب کنید (گرم کردن قطعه در هنگام سنگ زنی مجاز نیست). تمیزی سطح V 7، غیر مسطح بودن تا 0.02 میلی متر مجاز است.
3. لام را با سطح زمین روی میز مغناطیسی قرار دهید و سطح 2 را آسیاب کنید، موازی با صفحه 1 حفظ شود. عدم موازی تا 0.02 میلی متر مجاز است. اندازه گیری با میکرومتر، در سه تا چهار نقطه در هر طرف انجام می شود. تمیزی سطح V7.
4. اسلاید را با صفحه 1 روی میز مغناطیسی قرار دهید. سطح 4 را برای موازی بودن حرکت میز با استفاده از نشانگر بررسی کنید. انحراف از موازی بودن بیش از 0.02 میلی متر در کل طول قطعه مجاز نیست. سر آسیاب دستگاه را در زاویه 45 درجه قرار دهید و سطح 4 را با انتهای چرخ فنجان آسیاب کنید. تمیزی سطح V7.
5. سطح 3 را بررسی کنید تا مطمئن شوید که موازی با حرکت دستگاه و آسیاب آن همانطور که در نقطه 4 نشان داده شده است.
6. اسلایدها را با سطوح 2، 3 و 4 روی راهنماهای کالسکه تعمیر شده نصب کنید و سطوح جفت را از نظر رنگ بررسی کنید. چاپ رنگ باید به طور یکنواخت در تمام سطوح توزیع شود و حداقل 70٪ از سطح آنها را پوشش دهد. سنج حسگر 0.03 میلی متری نباید از بین سطوح جفت گیری کالسکه و لغزنده عبور کند. اگر کاوشگر عبور کند یا حتی "گزیده شود"، لازم است سطوح 2، 3 و 4 را خراش دهید و رنگ را در امتداد راهنماهای کالسکه بررسی کنید.

تعمیر اسلایدهای چرخشی

تعمیر لام دوار با سطح 1 (شکل 58، الف) شروع می شود، که خراشیده می شود و رنگ روی سطح جفت گیری صیقلی لام عرضی بررسی می شود. تعداد چاپ های رنگ باید حداقل 8-10 در مساحت 25×25 میلی متر باشد.

سپس سطوح با سنگ زنی به ترتیب زیر ترمیم می شوند.

1. اسلاید چرخشی را با سطح خراشیده روی دستگاه مخصوص 6 نصب کنید و سطوح 3 یا 4 را تراز کنید تا مطمئن شوید که موازی با حرکت میز هستند. انحراف بیش از 0.02 میلی متر در طول راهنما مجاز نیست.
2. سطوح 2، 5، 5، 4 به صورت متوالی صیقل داده می شوند. سنگ زنی با انتهای یک چرخ ساینده مخروطی، اندازه دانه 36-46، سختی CM1-CM2 انجام می شود. تمیزی سطح باید حداقل V7 باشد. حرارت دادن قطعه در هنگام سنگ زنی مجاز نیست.

سطوح راهنما 2 و 5 باید موازی با صفحه 1 باشند. عدم موازی بودن بیش از 0.02 میلی متر در تمام طول مجاز است. اندازه گیری ها با میکرومتر در سه تا چهار نقطه در هر طرف قطعه انجام می شود.

عدم موازی بودن سطح 3 با سطح 4 بیش از 0.02 میلی متر در کل طول مجاز نیست.

اندازه گیری به روش معمول انجام می شود: با یک میکرومتر و دو غلتک کنترل.

زاویه 55 درجه تشکیل شده توسط راهنماهای 2، 3 و 4، 5 را با استفاده از الگو به روش معمول بررسی کنید.

تعمیر لغزنده بالایی

در صورت فرسودگی سطح 1 (شکل 58، ب) باید روی تراش چرخانده شود و بوش جدار نازک با چسب اپوکسی نصب شود. سپس تعمیرات به ترتیب زیر ادامه می یابد.

1. سطح 2 خراشیده می شود و رنگ در امتداد سطح زمین جفت گیری سر برش بررسی می شود. تعداد چاپ های رنگ باید حداقل 10 عدد در مساحت 25×25 میلی متر باشد
2. اسلاید بالایی را با یک صفحه خراشیده روی فیکسچر 6 نصب کنید (شبیه به شکل نشان داده شده در شکل 58، a) و سطح 5 را به موازات مسیر جدول (شکل 58، b) تراز کنید. انحراف بیش از 0.02 میلی متر نباشد. در طول راهنماها مجاز است.
3. سطوح 3 و 6 صیقل داده می شوند. مجاز است که این سطوح حداکثر 0.02 میلی متر موازی سطح 2 نباشند.
4. سطح را آسیاب کنید 5
5. بررسی موازی بودن سطح 4 با حرکت جدول با دقت 0.02 میلی متر در طول کل سطح
6. سطح را آسیاب کنید 4
7. سطوح 3، 5 و 6 با استفاده از رنگ به روش معمول از نظر صحت تراز با راهنماهای اسلاید چرخشی بررسی می شوند و در صورت لزوم با تراشیدن تنظیم می شوند.

نصب پیچ سرب و شفت سرب

اگر تعمیر کالسکه طبق جدول انجام شود، این عملیات مستثنی است. 5.

تراز کردن محورهای پیچ سرب و محور سرب، جعبه تغذیه و پیش بند مطابق با فرآیند تکنولوژیکی استاندارد زیر انجام می شود.

1. محفظه جعبه تغذیه را نصب کرده و با پیچ و پین روی قاب محکم کنید
2. کالسکه را در قسمت میانی قاب نصب کنید و میله گیره عقب کالسکه را با پیچ وصل کنید.
3. پیش بند را نصب کنید و آن را با پیچ به کالسکه وصل کنید (ممکن است پیش بند به طور کامل نصب نشده باشد)
4. سنبه های کنترلی در سوراخ های جعبه تغذیه و پیش بند پیچ ​​سرب یا محور سرب نصب می شوند. انتهای سنبه باید 100-200 میلی متر بیرون بزند و دارای همان قطر قسمت بیرون زده با انحراف بیش از 0.01 میلی متر باشد (بازی سنبه ها در سوراخ ها غیرقابل قبول است).
5. کالسکه را با پیش بند به سمت جعبه تغذیه حرکت دهید تا انتهای سنبه ها با هم تماس داشته باشند و با استفاده از خط کش و سنج اندازه گیری میزان ناهماهنگی آنها (در نور) را اندازه گیری کنید.
6. با نصب آسترهای جدید، خراش دادن راهنماها یا آسترهای کالسکه و نصب مجدد جعبه تغذیه، تراز سوراخ‌های پیچ سرب و محور سرب را در جعبه تغذیه و پیش‌بند بازیابی کنید.

انحراف مجاز از تراز سوراخ های جعبه تغذیه و پیش بند: در صفحه عمودی - حداکثر 0.15 میلی متر (محور سوراخ پیش بند فقط می تواند بالاتر از سوراخ جعبه تغذیه باشد)، در صفحه افقی - بیش از 0.07 میلی متر

نصب مجدد ارتفاع جعبه باید هنگام تعمیر راهنماهای کالسکه بدون لنت جبران کننده انجام شود. در این مورد، سوراخ های جعبه تغذیه برای پیچ های محکم کننده آن به قاب آسیاب می شود. هنگام حرکت دادن جعبه به صورت افقی، لازم است سوراخ هایی در کالسکه برای پیچ های بست پیش بند ایجاد شود: دومی نیز باید جابجا شود و سپس دوباره سنجاق شود.

ساپورت تراش لپینگ

تعمیر ساپورت تراش

تراشیدن کالسکه تراش

Pekelis G.D.، Gelberg B.T. ل.، "مهندسی مکانیک". 1970

تراش های فلزی، به طور کلی، یک طرح تقریبا مشابه دارند - نموداری از ترتیب اجزا. در این مقاله اجزای اصلی، اصل عملکرد و هدف آنها را فهرست و شرح خواهیم داد.

گره های اصلی عبارتند از:

• بستر؛
• سر سر؛
• دوک؛
• مکانیسم تغذیه؛
• کولیس;
• پیشبند؛
• دم.

آموزش تصویری ساخت ماشین تراش فلزی

بستر

قسمت ثابت اصلی دستگاه تخت است که از 2 دنده عمودی تشکیل شده است. بین آنها چندین میله عرضی وجود دارد که استاتور استاتور را تضمین می کند.

تخت روی پاها قرار دارد، تعداد آنها به طول تخت بستگی دارد. طراحی پایه های کابینت به گونه ای است که می توانند ابزار لازم برای عملکرد دستگاه را در خود ذخیره کنند.

ریل های عرضی بالای قاب به عنوان راهنمای حرکت کولیس و دم در امتداد آنها عمل می کنند. با مقایسه نمودارهای ماشین، به راحتی می توان متوجه شد که در برخی از طرح ها از دو نوع راهنما استفاده می شود:

• منشوری برای حرکت کولیس؛
• راهنمای تخت برای سفر با دم. در موارد بسیار نادر با یک نوع منشوری جایگزین می شود.

سر سر

قطعاتی که در هد استاک قرار دارند برای پشتیبانی و چرخش قطعه کار در طول پردازش عمل می کنند. همچنین واحدهایی در اینجا وجود دارند که سرعت چرخش قطعه را تنظیم می کنند. این شامل:

• دوک؛
• 2 بلبرینگ؛
• قرقره;
• گیربکس مسئول تنظیم سرعت چرخش است.

قسمت اصلی سر در ماشین تراش دوک است. در سمت راست آن، رو به دم، یک نخ وجود دارد. چاک هایی که قطعه کار را نگه می دارند به آن متصل می شوند. خود دوک بر روی دو بلبرینگ نصب شده است. دقت کار انجام شده بر روی دستگاه به وضعیت مجموعه دوک بستگی دارد.

نمای بالای گیربکس

در هدستاک یک گیتار از چرخ دنده های قابل تعویض وجود دارد که برای انتقال چرخش و گشتاور از شفت خروجی گیربکس به شفت فیدباکس برای برش رزوه های مختلف طراحی شده است. تنظیم تغذیه کولیس با انتخاب و تنظیم مجدد دنده های مختلف انجام می شود.

گیتار تعویض چرخ دنده تراش Optimum گیتار تراش فلزی شوروی

بعید است که هنوز بتوانید یک ماشین تراش فلزی با یک دوک یکپارچه پیدا کنید. ماشین‌های مدرن دارای مدل‌های توخالی هستند، اما این الزامات را ساده نمی‌کند. بدنه دوک باید بدون انحراف مقاومت کند:

• قطعات با وزن زیاد؛
• حداکثر کشش تسمه؛
• فشار برش

الزامات ویژه ای برای ژورنال هایی که آنها در یاتاقان ها بر روی آنها نصب شده اند اعمال می شود. سنگ زنی آنها باید صحیح و تمیز باشد، زبری سطح بیش از Ra = 0.8 نباشد.

در قسمت جلویی سوراخ شکل مخروطی دارد.

یاتاقان ها، دوک و محور هنگام کار باید مکانیزم واحدی ایجاد کنند که توانایی ایجاد خروج غیر ضروری را نداشته باشد، که می تواند ناشی از سوراخ کردن نادرست سوراخ در اسپیندل یا سنگ زنی بی دقت ژورنال ها باشد. وجود بازی بین قطعات متحرک دستگاه منجر به عدم دقت در پردازش قطعه کار خواهد شد.

اسپیندل توسط بلبرینگ ها و مکانیزم تنظیم کشش تثبیت می شود. با استفاده از یک بوش برنزی که به شکل گردن کشیده شده است، به بلبرینگ سمت راست متصل می شود. در خارج، سوراخ آن با سوکت روی بدنه سر منطبق است. بوشینگ دارای یک سوراخ و چندین برش است. بوش در سوکت هد استوک با مهره هایی که روی انتهای رزوه دار آن پیچ شده است محکم می شود. از مهره های بوش برای تنظیم کشش یاتاقان شکاف استفاده می شود.

گیربکس وظیفه تغییر سرعت چرخش را بر عهده دارد. یک چرخ دنده به قرقره در سمت راست و یک چرخ دنده بر روی دوک در سمت راست قرقره نصب شده است. پشت دوک یک غلتک با آستین چرخان آزادانه با 2 چرخ دنده دیگر وجود دارد. حرکت چرخشی از طریق گردن به غلتک ثابت در براکت ها منتقل می شود. اندازه های مختلف دنده به شما امکان می دهد سرعت چرخش را تغییر دهید.

Overkill تعداد سرعت های عملیاتی ماشین تراش را دو برابر می کند. ساختار یک ماشین تراش فلزی با استفاده از نیروی brute به شما امکان می دهد سرعت متوسطی را بین پایه ها انتخاب کنید. برای این کار کافی است تسمه را از یک دنده به دنده بعدی منتقل کنید یا بسته به طراحی دستگاه اهرم را در موقعیت مناسب قرار دهید.

دوک چرخش را از یک موتور الکتریکی از طریق تسمه محرک و گیربکس دریافت می کند.

مکانیسم تغذیه

مکانیسم تغذیه جهت حرکت مورد نیاز را به کولیس می گوید. جهت با بیت تنظیم شده است. خود بیت در محفظه هد استوک قرار دارد. از طریق دسته های خارجی کنترل می شود. علاوه بر جهت، می توانید دامنه حرکت کولیس را با استفاده از چرخ دنده های قابل تعویض با تعداد دندان های مختلف یا جعبه تغذیه تغییر دهید.

در طرح ماشین های با تغذیه اتوماتیک، یک پیچ سرب و یک غلتک وجود دارد. هنگام انجام کار با دقت بالا، از پیچ سرب استفاده می شود. در موارد دیگر، از یک غلتک استفاده می شود که به شما امکان می دهد پیچ ​​را برای مدت طولانی تری برای اجرای عناصر پیچیده در شرایط ایده آل نگه دارید.

قسمت بالایی تکیه گاه محل اتصال کاترها و سایر ابزارهای تراشکاری لازم برای پردازش قطعات مختلف است. به لطف تحرک تکیه گاه، برش به آرامی در جهت لازم برای پردازش قطعه کار حرکت می کند، از جایی که تکیه گاه با برش در ابتدای کار قرار داشت.

هنگام پردازش قطعات طولانی، حرکت اسلاید در امتداد خط افقی دستگاه باید با طول قطعه کار در حال پردازش مطابقت داشته باشد. این نیاز توانایی تکیه گاه را برای حرکت در 4 جهت نسبت به نقطه مرکزی دستگاه تعیین می کند.

حرکات طولی مکانیسم در امتداد اسلاید رخ می دهد - راهنماهای افقی قاب. تغذیه عرضی برش توسط قسمت دوم تکیه گاه انجام می شود که در امتداد راهنماهای افقی حرکت می کند.

اسلاید عرضی (پایین) به عنوان پایه ای برای قسمت چرخشی کولیس عمل می کند. با استفاده از قسمت چرخان تکیه گاه، زاویه قطعه کار نسبت به پیش بند دستگاه تنظیم می شود.

پیشبند

پیش بند، مانند سر استوک، واحدهای لازم برای حرکت مکانیزم های دستگاه را در پشت بدنه خود پنهان می کند و کولیس را با قفسه و پیچ سرب متصل می کند. دسته های کنترل مکانیزم های پیش بند روی بدنه قرار گرفته اند که تنظیم حرکت کولیس را ساده می کند.

قسمت دم متحرک است و برای محکم کردن قسمت به دوک استفاده می شود. از 2 قسمت تشکیل شده است: قسمت پایین - صفحه اصلی و قسمت بالایی که دوک را نگه می دارد.

قسمت بالایی متحرک در امتداد قسمت پایینی عمود بر محور افقی دستگاه حرکت می کند. این هنگام چرخش قطعات مخروطی شکل ضروری است. یک شفت از دیواره سر استوک عبور می کند؛ می توان آن را با یک اهرم در پانل عقب دستگاه چرخاند. سر با استفاده از پیچ و مهره های معمولی به قاب بسته می شود.

هر ماشین تراش در طرح خود فردی است، دستگاه و مدار ممکن است کمی در جزئیات متفاوت باشد، اما در ماشین های کوچک و متوسط ​​این گزینه رایج ترین است. چیدمان و چیدمان ماشین های تراش بزرگ سنگین بسته به هدف آنها متفاوت است؛ آنها بسیار تخصصی هستند.