Jak zrobić domowe wsparcie dla tokarki własnymi rękami? Regeneracja prowadnic suportu tokarki Szczegółowy schemat demontażu suportu tokarki.

W sytuacjach, gdy sprzęt tokarski ulegnie awarii, zakup nowego, drogiego urządzenia wcale nie jest konieczny. Po odpowiednich naprawach znów będą mogli sprawnie i skutecznie przeprowadzać wszelkie operacje technologiczne związane z obróbką metali. Przed zrozumieniem takiego procesu, jak naprawa tokarki, należy pamiętać, co to jest i jak zaprojektowano sprzęt do jego realizacji.

Nie zawsze można kupić nowy sprzęt. Wyjście jest tylko jedno – naprawa

Cechy toczenia i konstrukcji maszyn

Podczas toczenia problem rozwiązuje się poprzez zmniejszenie średnicy przedmiotu obrabianego, który wykonuje ruch obrotowy podczas mocowania we wrzecionie maszyny. Usunięcie warstwy nadmiaru metalu (w wyniku czego zmniejsza się średnica obrabianego przedmiotu) odbywa się za pomocą noża wyposażonego w krawędź tnącą.

Może wykonywać ruchy w kierunku wzdłużnym (posuw) i poprzecznym. Ustawiając parametry tych ruchów (obrót, ruch wzdłużny i poprzeczny narzędzia skrawającego), można regulować grubość usuwanej warstwy metalu oraz kształt wiórów i wpływać na jakość wykonywanej obróbki.

Główne jednostki strukturalne obejmują:

• rama nośna z prowadnicami, wzdłuż których następuje podpora i jej ruch;
• wrzeciennik, umiejscowiony po lewej stronie łoża (najważniejsze elementy konstrukcyjne wrzeciennika to zespół wrzeciona oraz uchwyt, w którym mocowany jest obrabiany na maszynie przedmiot obrabiany);
• skrzynia biegów zamontowana z przodu ramy;
• bezpośrednio sam wspornik, na którym znajdują się prowadnice zapewniające boczny ruch narzędzia tnącego;
• uchwyt narzędziowy poruszający się wzdłuż poprzecznego suwaka zacisku.

Wymienione podzespoły, które wymagają regularnej konserwacji, a czasami naprawy, mogą posiadać różne modyfikacje, które decydują o przeznaczeniu i funkcjonalności maszyny (multinarzędzie, tokarka rewolwerowa itp.).

Konieczność napraw i przygotowania do tego

Najczęstsze sytuacje, w których konieczna jest naprawa zespołu tokarskiego, a nie konserwacja, to zużycie prowadnic, łożysk, awaria widełek przełączających elementy połączeń przekładni itp. Naturalnie po okresie długotrwałej pracy urządzenia tokarskie wymagają przeglądu remont kapitalny, do którego należy się odpowiednio i dokładnie przygotować.

Poziom drgań i hałasu emitowanego przez zużyte elementy tokarki określa się podczas pracy urządzenia na biegu jałowym. Dodatkowo sprawdzane jest bicie osiowe i promieniowe zespołu wrzeciona. Aby zdiagnozować stan łożysk tocznych, należy poddać obróbce przedmiot próbny i porównać uzyskane parametry geometryczne z wartościami wymaganymi. W wielu przypadkach takie działania pozwalają uniknąć większych napraw sprzętu i ograniczyć się do eliminacji lokalnych usterek.

Jeśli w dalszym ciągu konieczny jest remont generalny tokarki, przed jego wykonaniem należy dokładnie oczyścić sprzęt z brudu i kurzu, który nagromadził się w trakcie jego pracy. Należy spuścić wszystkie płyny techniczne niezbędne do pracy maszyny (olej, płyn chłodzący). Następnie sprawdzają, czy wszystkie elementy konstrukcyjne sprzętu są na swoim miejscu.

Przewodnik po metodach naprawy

Wybór metody naprawy prowadnic tokarek (trudno jest przeprowadzić taką naprawę samodzielnie, bez specjalnego sprzętu) zależy od tego, jak bardzo te elementy konstrukcyjne są zużyte, jaką mają twardość, jak dobrze technicznie wyposażona jest ekipa remontowa, która wykonanie tej pracy jest procedurą trudną.

Prowadnice łoża, które uległy znacznemu zużyciu po długotrwałym użytkowaniu, można odnowić na różne sposoby: struganiem, frezowaniem i bez), ciągnięciem, szlifowaniem, walcowaniem za pomocą specjalnych rolek. Do najpowszechniejszych metod stosowanych przy większych renowacjach zalicza się struganie, skrobanie i szlifowanie.

Stopień zużycia prowadnic można określić dopiero po usunięciu z ich powierzchni wszelkich zabrudzeń i istniejących wyszczerbień. Aby określić szczeliny występujące na tych elementach tokarki, przyłóż do nich metalową linijkę i za pomocą szczelinomierza zidentyfikuj miejsca najbardziej zużyte, wymagające pilnej naprawy, dokonując pomiarów co 30–50 cm.

Doświadczeni specjaliści potrafią zidentyfikować najbardziej zużyte obszary prowadnic łoża za pomocą cienkiego papieru, którego grubość nie przekracza 0,02 mm. Papier taki nakłada się na omawiane arkusze i dociska do nich metalową linijką. W miejscach, gdzie prowadnice nie uległy znacznemu zużyciu, papier nie wyciąga się spod linijki, lecz odrywa się wzdłuż jego krawędzi.

Skrobanie, choć jest procesem dość pracochłonnym, wykonywane jest dość często, gdyż pozwala skutecznie przywrócić parametry geometryczne przedmiotowych elementów tokarki.

Aby wykonać skrobanie, które odbywa się w ramach remontu kapitalnego, ramę urządzenia instaluje się na sztywnej podstawie, sprawdzając położenie jej elementów w kierunku wzdłużnym i poprzecznym oraz, jeśli to konieczne, za pomocą butów i klinów w celu dostosowania jego położenia .

Przy sprawdzaniu stanu prowadnic łoża i stopnia ich zużycia za powierzchnie odniesienia przyjmuje się te części, które znajdują się pod konikiem (to one ulegają najmniejszemu zużyciu podczas eksploatacji). Po każdym etapie zgarniania elementy tokarki są sprawdzane pod kątem równoległości i krzywizny.

Jeżeli prowadnice łoża wymagające remontu są hartowane, najlepiej zastosować szlifowanie w celu przywrócenia ich parametrów geometrycznych.

Szlifowanie prowadnic łoża w porównaniu do operacji skrobania charakteryzuje się większą wydajnością, jednak nie zaleca się stosowania tej metody przy odnawianiu nieutwardzonych elementów.

Aby łoże tokarki było skutecznie polerowane, należy dokładnie oczyścić wszelkie wyszczerbienia i zadziory. Następnie ramę do naprawy mocuje się na stole roboczym strugarki wzdłużnej, zapewniając równoległość jej powierzchni i kierunek jej ruchu. Dodatkowo za pomocą poziomnicy zamontowanej na mostku konika sprawdź krzywiznę prowadnic. Dopiero potem zaczynają szlifować te węzły.

Jeśli prowadnice łoża, które wymagają renowacji podczas remontu kapitalnego, nie są hartowane, należy je poddać obróbce za pomocą strugania wykańczającego.

Podobnie jak przed szlifowaniem, przed zakończeniem strugania ramę należy najpierw oczyścić z istniejących wyszczerbień i przymocować do powierzchni roboczej strugarki wzdłużnej, sprawdzając, czy jej elementy są ustawione równolegle do kierunku jej ruchu.

Przy stosowaniu tej metody naprawy prowadnice łoża są obrabiane za pomocą noża w 3–4 przejściach, po czym sprawdzana jest ich równoległość, prostość i skręcenie. Jeżeli po obróbce wszystkie parametry geometryczne naprawianych zespołów spełniają wymagania, ramę zdejmuje się z powierzchni stołu roboczego urządzenia do strugania wzdłużnego.

Filmy z takich operacji renowacyjnych pokazują, że prawie niemożliwe jest wykonanie ich samodzielnie bez specjalnego sprzętu do napraw.

Niektóre cechy prowadnic skrobania

Ponieważ skrobanie jest jedną z najczęstszych metod naprawy prowadnic łóżek, rozważymy kolejność wykonywania tej operacji technologicznej.

• W pierwszej kolejności poddawane są obróbce obszary pod konikiem, które ulegają najmniejszemu zużyciu.
• Następnie odpowiednie elementy tokarki są obrabiane pod listwami dociskowymi i pod suportem. Odchylenia od równoległości po takiej obróbce nie powinny przekraczać 15 µm na długości elementów.
• Następnie skroba się prowadnice zacisku poprzecznego, sprawdzając ich prostoliniowość i równoległość.
• Kolejnym etapem naprawy jest obróbka prowadnic przeciwnych wózka. Monitorowanie realizacji tego procesu, w którym należy zapewnić równoległość między osią śruby a prowadnicami (rozbieżność - nie więcej niż 35 mikronów), odbywa się za pomocą trójkątnej linijki.
• Jeżeli prowadnice wzdłużne wózka są wystarczająco zużyte, do ich naprawy należy zastosować środki przeciwcierne. Po wykonaniu tej procedury monitorowane są następujące parametry: ustawienie wału roboczego i jego strefy lądowania; niezawodność sprzężenia zębatki i samej zębatki, zapewniająca dokładny ruch wózka w kierunku wzdłużnym; prostopadłość do osi zespołu wrzeciona i ruch poprzeczny podpory.
• Następnie naprawiany jest konik tokarki (a raczej prowadnice, wzdłuż których porusza się to urządzenie), do którego stosuje się również związek przeciwcierny.

Więcej o procesie skrobania prowadnic łoża w ramach naprawy tokarki można dowiedzieć się oglądając film przedstawiający taki proces.

Jak naprawić wózek zacisku

Remont generalny suportu zacisku polega na odnowieniu jego dolnych prowadnic połączonych z prowadnicami ramy. Ponadto przy przywracaniu tego urządzenia należy upewnić się, że płaszczyzna jego ruchu jest prostopadła do płaszczyzn, na których zamocowany jest fartuch tokarki i jej skrzynia zasilająca. Aby określić stopień odchylenia tych płaszczyzn od normy, stosuje się poziomicę i sondy o różnych grubościach.

W wyniku remontu generalnego suport tokarki należy ustawić równolegle do poprzecznego przesuwu suportu z dokładnością do 0,02 mm na długości 300 mm. Parametr ten sprawdza się za pomocą specjalnego wskaźnika, który jest zamocowany w uchwycie narzędziowym tokarki.

Podpora tokarki

Naprawa wsporników tokarki

Wyposażenie maszyn do cięcia metalu w podpory stało się jednym z największych osiągnięć przemysłu maszynowego XIX wieku. Podpora jest ruchomą częścią jednostki, w której utrzymuje się narzędzie do obróbki metalu. Podczas obróbki przedmiotu suport przesuwa się wzdłuż prowadnic tokarki, przesuwając frez automatycznie lub ręcznie. Pomimo pozornej prostoty, mechanizm ten odegrał ważną rolę w obniżeniu kosztów obrabiarek, a także w ich dalszym ulepszaniu.

Głównymi elementami suportu są suport, prowadnice wzdłużne poruszające się po prowadnicach suportu (suwak dolny), suport górny, uchwyt narzędziowy, płyta obrotowa, napęd wprawiający mechanizm w ruch. Suwmiarki różnią się zasadą umiejscowienia na maszynie, kierunkiem i charakterystyką ruchu (poprzeczny, wzdłużny, wahadłowy) oraz rodzajem konstrukcji głowicy tnącej (tnącej lub obrotowej).

Stan prowadnic zacisku decyduje o dokładności obróbki produktu. Podczas pracy maszyny wraz z innymi elementami maszyny powierzchnie robocze i elementy zacisku niezmiennie ulegają zużyciu, w wyniku czego maszyna traci swoją funkcjonalność. Naprawa wspornika tokarki może być częścią operacji wykonywanych podczas remontu kapitalnego sprzętu lub może być samodzielnym działaniem mającym na celu wyeliminowanie wadliwego działania mechanizmu (patrz „ ”).

Jednym z najbardziej pracochłonnych zabiegów jest renowacja prowadnic karetki. Celem pracy jest przywrócenie równoległości i prostopadłości powierzchni prowadnic w stosunku do odpowiednich płaszczyzn, aby przywrócić wyrównanie wszystkich wyrównanych otworów. Jednocześnie ważne jest utrzymanie pełnego sprzężenia przekładni fartuchowych z mechanicznym urządzeniem podającym.

Naprawa suportu tokarki, połączona z renowacją prowadnic, to odpowiedzialne i złożone przedsięwzięcie, wymagające użycia specjalnego, precyzyjnego sprzętu. Z reguły do ​​naszego biura konstrukcyjnego trafiają tokarki ciężkiej i średniej klasy, które wymagają nie tylko renowacji zacisku, ale także prac naprawczych połączonych z innymi elementami i mechanizmami agregatu. W zdecydowanej większości przypadków mówimy o naprawach kapitalnych.

Podpora jest ważną częścią tokarki, pełni bowiem funkcję ręki pracownika, trzymającej frez i przesuwającej go po obrabianym przedmiocie. Właściwa konserwacja uchwytu mechanicznego przedłuży jego żywotność i pozwoli uniknąć poważnych problemów z naprawą.

Pielęgnacja zacisku polega na okresowej regulacji szczelin w prowadnicach, eliminacji luzów, terminowym czyszczeniu lub wymianie uszczelnienia olejowego, regularnym smarowaniu ślizgów i zabezpieczaniu ich przed uszkodzeniami mechanicznymi.

Tokarki są znane od czasów starożytnych. Ówczesne obrabiarki, jak widać z ryc. 20 było bardzo prymitywnych. Podparcie nie było jeszcze znane, dlatego podczas pracy przecinarkę trzeba było trzymać ręcznie, a obrót obrabianego przedmiotu przenoszony był także ręcznie za pomocą liny. Oczywiste jest, że praca na takiej maszynie wymagała dużej siły fizycznej i nie mogła być produktywna.

W 1712 roku rosyjski mechanik Andriej Konstantinowicz Nartow po raz pierwszy na świecie stworzył tokarkę z suportem napędzanym mechanicznie.

Wynalezienie zacisku przez A.K. Nartowa uwolniło ręce tokarza od konieczności trzymania frezu podczas toczenia części i zapoczątkowało nową erę w rozwoju nie tylko tokarek, ale także innych maszyn do cięcia metalu.

A. Nartov wykonał swoją tokarkę z podporą 70 lat wcześniej niż Anglik Maudsley, któremu na Zachodzie błędnie przypisuje się wynalezienie podpory i wyprzedzał Europę Zachodnią i Amerykę o 70 lat.

Po Nartowie produkcja tokarek była szczególnie szeroko rozwinięta w Tule i innych fabrykach broni. Jedna z takich maszyn pokazana jest na ryc. 21. Podpory 2 tych maszyn poruszano mechanicznie za pomocą przekładni 1 i śruby 3 z nakrętką.

Tokarka pokazana na rys. 22, wyprodukowany w połowie ubiegłego wieku, konstrukcją bliższy jest nowoczesnym maszynom. On ma zagłówek ze schodkowym kołem pasowym 1, które umożliwia zmianę prędkości obrabianych przedmiotów. Podporę 2 przesuwa się za pomocą śruba pociągowa 3, nakrętka zamontowana w fartuchu i wymienne koła zębate 4.

Później zaczęto używać tokarek z napędami koła pasowego skrzynki na pasze; oprócz śruby pociągowej zaczęto używać wał napędowy. Na początku XX wieku. Wraz z wynalezieniem stali szybkotnącej pojawiają się tokarki wysokoobrotowe o dużej mocy, w których prędkość wrzeciona zmieniana jest za pomocą przekładni zamkniętych w skrzynia biegów.

Dlatego nowoczesne tokarki posiadają skrzynki prędkościowe do zmiany liczby obrotów przedmiotu obrabianego oraz skrzynię posuwową do zmiany posuwu.

Na ryc. 23 pokazuje nazwy głównych elementów i części tokarki do gwintowania.

Łoże stanowi podporę dla wrzeciennika i konika, a także służy do przesuwania po nim zacisku i konika.

Wrzeciennik służy do podparcia przedmiotu obrabianego i przenoszenia na niego obrotu.

Konik służy do podparcia drugiego końca przedmiotu obrabianego; używany również do montażu wierteł, rozwiertaków, gwintowników i innych narzędzi.

Podpora przeznaczona jest do przemieszczania frezu zamocowanego w uchwycie narzędziowym w kierunku wzdłużnym, poprzecznym i ukośnym względem osi maszyny.

Skrzynia zasilająca przeznaczona jest do przekazywania obrotów na śrubę pociągową lub wał prowadzący, a także do zmiany liczby ich obrotów. Śruba pociągowa służy do przenoszenia ruchu ze skrzyni podajnika na suport zacisku tylko podczas gwintowania, a wał prowadzący służy do wykonywania wszystkich podstawowych operacji toczenia.

Fartuch służy do zamiany ruchu obrotowego wału napędowego na ruch wzdłużny lub poprzeczny zacisku.

2. Łóżko

Wszystkie elementy tokarki osadzone są na łożu stojącym na dwóch cokołach (nogach).

Łóżko (ryc. 24) składa się z dwóch ścian podłużnych 2 i 8, połączonych dla większej sztywności poprzecznymi żebrami 1 i posiada cztery prowadnice, z czego trzy są pryzmatyczne 3

i jedno płaskie 4. Na lewym końcu ramy przymocowana jest 5 zagłówek, - a z drugiej strony, na wewnętrznej parze prowadnic, instalują się konik. Konik można przesuwać po prowadnicach wzdłuż łoża i zabezpieczać w żądanej pozycji. Dolna płyta wspornika, zwana wózkiem, porusza się po dwóch zewnętrznych pryzmatycznych prowadnicach ramy. Prowadnice łoża muszą być dokładnie obrobione wzdłuż płaszczyzn roboczych. Ponadto prowadnice muszą być ściśle proste i wzajemnie równoległe, ponieważ od tego zależy dokładność obróbki części.

3. Główka

Wrzeciennik to część tokarki, która służy do podparcia przedmiotu obrabianego i wprawiania go w obrót. W obudowie wrzeciennika wrzeciono obraca się na łożyskach ślizgowych lub tocznych, które przenoszą obrót przedmiotu obrabianego za pomocą krzywki lub uchwytu napędowego nakręconego na prawy koniec gwintowanego wrzeciona.

Na zewnętrznej ścianie obudowy wrzeciennika znajdują się uchwyty przekładni (patrz rys. 23), które służą do przełączania prędkości obrotowej wrzeciona. Sposób obracania tych uchwytów, aby uzyskać wymaganą liczbę obrotów wrzeciona na minutę, jest wskazany na metalowej tabliczce przymocowanej do zewnętrznej ścianki wrzeciennika.

Aby zabezpieczyć koła zębate skrzyni biegów przed przedwczesnym zużyciem, przestawiania manetek należy dokonywać dopiero po wyłączeniu wrzeciona, gdy jego prędkość obrotowa jest niska.

4. Wrzeciono

Konstrukcja wrzeciona. Wrzeciono (ryc. 25, a) jest najbardziej krytyczną częścią tokarki. Jest to stalowy drążony wał 1, w którego stożkowy otwór wkładany jest przedni środek 5, a także różne trzpienie, urządzenia itp. Otwór przelotowy 7 we wrzecionie służy do przepuszczania pręta podczas wykonywania pracy z prętem, jak a także wybić przedni środkowy.

Na przednim końcu trzpienia wycięty jest precyzyjny gwint 4, na który można nakręcić wkład lub płytę czołową, a za gwintem znajduje się szyjka 6 z kołnierzem 3 do centrowania wkładu; Maszyna 1A62 posiada dodatkowo rowek 2 pod osłonę uchwytu, co zapobiega jego samoistnemu zapadnięciu podczas gwałtownego hamowania wrzeciona.

Wrzeciono obraca się w łożyskach wrzeciennika i przenosi obrót przedmiotu obrabianego. W tokarkach wrzeciona obracają się zwykle w łożyskach ślizgowych, ale wrzeciona szybkoobrotowe obracają się w łożyskach tocznych (kulkowych i wałeczkowych), które mają większą sztywność niż łożyska ślizgowe.

Jednym z głównych warunków precyzyjnej obróbki części na tokarkach jest prawidłowy obrót wrzeciona. Ważne jest, aby wrzeciono pod wpływem obciążenia nie miało luzów w łożyskach – ani w kierunku osiowym, ani promieniowym – a jednocześnie obracało się równomiernie i łatwo. Obecność luzu pomiędzy wrzecionem a łożyskami powoduje bicie wrzeciona, a to z kolei prowadzi do niedokładnej obróbki, wibracji frezu i przedmiotu obrabianego. Stabilność wrzeciona zapewniona jest dzięki zastosowaniu nowego typu masywnych, regulowanych łożysk tocznych.

Łożysko wrzeciona przedniego. Na ryc. 25, c pokazuje konstrukcję przedniego (prawego) łożyska wrzeciona tokarki. Stożkowa szyjka 8 wrzeciona obraca się w dwurzędowym łożysku wałeczkowym 9, które otrzymuje wymuszone smarowanie ze specjalnej pompy umieszczonej w skrzyni biegów. Wewnętrzny pierścień stożkowy 10 łożyska tocznego jest wytaczany wzdłuż czopa wrzeciona.

Podczas regulacji łożyska poluzuj śrubę zabezpieczającą 11 i obróć nakrętkę 12, dzięki czemu pierścień 10 porusza się wzdłuż osi. W tym przypadku, ze względu na zwężenie szyjki 8, zmienia się szczelina między nią a pierścieniem stożkowym. Obracając nakrętkę 12 w prawo, łożysko jest dokręcone, a podczas obracania w lewo – poluzowane. Ruch pierścienia 10 odbywa się w taki sposób, że wrzeciono z uchwytem można obracać ręcznie. Po regulacji dokręcić śrubę zabezpieczającą 11, która zabezpiecza nakrętkę 12 przed odkręceniem.

Łożysko tylnego wrzeciona. Łożysko tylnego wrzeciona jest obciążone znacznie mniej niż przednie. Jego głównym celem jest postrzeganie sił działających na wrzeciono w kierunku osiowym.

Tylny czop wrzeciona zwykle obraca się w łożysku stożkowym 14 (ryc. 25, b). Siła osiowa działająca na wrzeciono od prawej do lewej strony jest odbierana przez łożysko kulkowe wzdłużne 13 umieszczone na tylnym wsporniku wrzeciona. Jeżeli siła osiowa skierowana jest od lewej do prawej, próbując wyciągnąć wrzeciono ze skrzyni biegów, jest ona odbierana przez łożysko stożkowe 14. Łożysko to służy również jako podparcie w kierunku poprzecznym dla tylnego końca wrzeciona. Reguluje się go za pomocą nakrętki 15 w taki sam sposób, jak łożysko przednie.

5. Konik

Konik służy do podparcia prawego końca długich części podczas obróbki ich w środkach. W niektórych przypadkach służy również do montażu wierteł, rozwiertaków, gwintowników i innych narzędzi.

Konik z regularnym środkiem. Obudowa konika 1 (ryc. 26, a) znajduje się na płycie 9 leżącej na prowadnicach ramy. W otworze oprawy może poruszać się wzdłużnie pinola 6 z zamocowaną na niej nakrętką 7. Na przednim końcu pinola wyposażona jest w stożkowy otwór, w który wkłada się środek 3, a czasem i tylną część wiertła, pogłębiacza lub rozwiertaka . Pióro 6 porusza się za pomocą koła ręcznego 8, które obraca śrubę 5; Podczas obracania śruba przesuwa nakrętkę 7, a wraz z nią pióro. Uchwyt 4 służy do pewnego mocowania pióra w korpusie główki. Za pomocą śrub 10 możliwe jest przesunięcie korpusu 1 względem płytki 9 w kierunku poprzecznym i tym samym przesunięcie osi pinoli konika względem osi wrzeciona. Czasami stosuje się tę metodę podczas toczenia płaskich stożków.

Aby obrócić środki części o różnych długościach, płytkę 9 przesuwa się wraz z korpusem konika po łożu i zabezpiecza w żądanym położeniu. Wrzeciennik mocuje się do ramy za pomocą śrub zaciskowych lub za pomocą zacisku mimośrodowego i wspornika 11. Za pomocą uchwytu 2 obróć krążek mimośrodowy i zwolnij lub dokręć wspornik 11. Po zwolnieniu wspornika przesuń konik i po zamontowaniu go w żądanym miejscu pozycji, ponownie dokręć wspornik.

Aby zdjąć tylny środek ze stożkowego gniazda pinoli, należy obrócić pokrętło 8 tak, aby wciągnąć pinolę do korpusu konika aż do oporu. W skrajnym położeniu koniec śruby 5 wypycha środek 3.

Konik z wbudowanym kłem obrotowym. W tokarkach do obróbki wysokoobrotowej stosuje się koniki z wbudowanym kłem obrotowym. Na ryc. 26, b przedstawia jeden z projektów takiego konika.

W przedniej części tulei 5 znajduje się otwór, w który wciskane jest łożysko 3 ze stożkowymi rolkami, przednie łożysko kulkowe wzdłużne 4 i tylne łożysko kulkowe 6 dla tulei 2. Tuleja ta ma stożkowy otwór, w który środek Włożony jest element 1. Siła osiowa jest przejmowana przez łożysko kulkowe wzdłużne 6. Jeśli połączymy tuleję 2 z pinolą 5 za pomocą zatyczki, tuleja nie będzie się obracać. W takim przypadku w koniku można zamontować wiertło lub inne narzędzie centrujące (pogłębiacz, rozwiertak).

6. Mechanizm podający

Mechanizm przenoszenia ruchu z wrzeciona na podporę (ryc. 27) składa się z: fragment I, przeznaczony do zmiany kierunku podawania; gitary II z wymiennymi zębatkami, co umożliwia wraz z podajnikiem odbiór różnorodnych pasz (dużych i małych); skrzynki na pasze II; śruba pociągowa 1; wał napędowy 2; Fartuch IV, w którym znajdują się mechanizmy przekształcające ruch obrotowy wału prowadzącego i śruby pociągowej na ruch postępowy frezu.

Nie wszystkie maszyny mają wszystkie wymienione mechanizmy. Przykładowo w maszynach przeznaczonych wyłącznie do wycinania precyzyjnych gwintów nie ma podajnika, tutaj posuwy zmienia się poprzez zmianę biegów w gitarze. Natomiast w niektórych maszynach zespół posuwu posiada dwa mechanizmy rewersyjne: jeden służy jedynie do zmiany kierunku obrotu śruby pociągowej (co jest potrzebne np. do przejścia z nacinania gwintów prawoskrętnych na nacinanie gwintów lewoskrętnych). gwinty), a drugi zmienia kierunek obrotu wału prowadzącego, zmieniając tym samym kierunek posuwu wzdłużnego lub poprzecznego.

Kawałek Snafle'a. Na ryc. 28 przedstawiono wędzidło powszechnie stosowane w starszych typach tokarek śrubowych. Na końcu wrzeciona zamocowane jest koło zębate 1, za pomocą którego za pomocą dźwigni A można włączyć koło 4 lub koło 2. Bieg 2 jest stale sprzęgnięty z kołem 4 i kołem 3. Jeżeli obracając dźwignię A w dół, koło 1 jest sprzężony z kołem 4, wówczas obrót koła 3 będzie przenoszony przez dwa koła pośrednie 4 i 2 (ryc. 28, c). Przekręcając dźwignię A do góry (rys. 28, a), sprzęgamy koło 1 bezpośrednio z kołem 2. W tym drugim przypadku koło 5 będzie obracane tylko przez jedno koło pośrednie, dlatego będzie się obracać w innym kierunku niż w kole 2. pierwszy przypadek. Jeżeli dźwignia A jest ustawiona w położeniu środkowym, jak pokazano na rys. 28, 6, wówczas biegi 4 i 2 nie zazębią się z kołem 1 i mechanizm podający zostanie wyłączony.

Na ryc. 29, ur. pokazano inną konstrukcję mechanizmu nawrotnego wykonanego z kół cylindrycznych. Na wale napędowym I blok dwóch kół 1 i 3 jest swobodnie osadzony w celu przekazywania ruchu do przodu wałowi napędzanemu II i kołu 5 w celu ruchu do tyłu. Koła 1, 3 i 5 można połączyć na sztywno z wałem I za pomocą sprzęgła ciernego płytkowego M.

Na wale napędzanym II znajduje się blok ruchomy składający się z kół 2 i 4 po lewej stronie oraz koła 6, sztywno przymocowanego do wpustu, po prawej stronie.

Pudełko na paszę. Większość nowoczesnych tokarek śrubowych posiada skrzynki podające; służą do szybkiego przełączania prędkości obrotowej śruby pociągowej i wału prowadzącego, czyli do zmiany posuwu. Wymienne koła w tych maszynach stosuje się tylko wtedy, gdy wymaganego podawania nie można uzyskać poprzez zmianę uchwytów podajnika.

Istnieje wiele różnych systemów podajników. Bardzo powszechnym typem jest podajnik, który wykorzystuje mechanizm zębaty pierścieniowy(ryc. 30).

Pierwsza rolka 7 skrzyni zasilającej otrzymuje obrót od kół zapasowych gitary. Rolka ta posiada długi wpust 6, w który ślizga się wpust przekładni 3, umieszczony w dźwigni 2. Dźwignia 2 niesie oś 5, po której swobodnie obraca się koło koronowe 4, stale sprzęgnięte z kołem 3. Za pomocą dźwigni 2 , koło 3 wraz z kołem 4 można przesuwać po rolce 7; Obracając dźwignię 2, można sprzęgnąć koło obręczowe 4 z dowolnym z dziesięciu kół stożka zębatego 8 zamontowanego na rolce 9.

Dźwignia 2 może mieć dziesięć położeń w zależności od liczby kół stożka przekładni 8. W każdym z tych położeń dźwignia jest utrzymywana przez sworzeń 1 wchodzący w jeden z otworów w przedniej ścianie 15 skrzyni zasilającej.

Po przesunięciu dźwigni 2, w wyniku przylegania koła 4 do poszczególnych kół stożka zębatego 8, zmienia się prędkość obrotowa rolki 9. Na prawym końcu tej rolki, na przesuwnym kluczu, znajduje się koło 10, które ma wiele występów na prawym końcu. W pozycji lewej koło 10 sprzęga się z kołem 14, osadzonym na wale jezdnym 13. Jeżeli koło 10 zostanie przesunięte w prawo, wzdłuż wału 9, rozłączy się z kołem 14, a występy końcowe zazębią się z kołem jezdnym 13. sprzęgło krzywkowe 11, które jest sztywno osadzone na śrubie pociągowej 12. W tym przypadku wał 9 będzie bezpośrednio połączony ze śrubą pociągową 12. Po włączeniu śruby pociągowej wał prowadzący 13 pozostaje nieruchomy; wręcz przeciwnie, gdy wał napędowy jest włączony, śruba pociągowa pozostaje nieruchoma.

Na ścianie skrzynki zasilającej zwykle znajduje się znak wskazujący, jakie posuwy lub jakie skoki gwintu uzyskuje się dla każdego z dziesięciu położeń dźwigni 2 przy określonym wyborze kół gitarowych.

7. Suwmiarka

Wspornik tokarki (rys. 31) przeznaczony jest do przemieszczania oprawki narzędziowej z frezem w kierunku wzdłużnym, poprzecznym i ukośnym do osi maszyny. Przecinarka może poruszać się wzdłuż i w poprzek łoża zarówno mechanicznie, jak i ręcznie.

Dolna płytka 1 zacisku, tzw przewóz Lub prowadnice podłużne, przesuwa się po prowadnicach łoża mechanicznie lub ręcznie, a frez porusza się w kierunku wzdłużnym. Na górnej powierzchni wózka 1 znajdują się prowadnice poprzeczne 12 w kształcie jaskółczego ogona, usytuowane prostopadle do prowadnic ramy. Dolna część poprzeczna 3 porusza się po prowadnicach 12 - zjeżdżalnia krzyżowa podpory, przez które frez odbiera ruch prostopadły do ​​osi wrzeciona.

Na górnej powierzchni prowadnicy poprzecznej 3 znajduje się część obrotowa 4 zaciski. Odkręcając nakrętki 10, można obrócić tę część zacisku pod żądanym kątem względem prowadnic ramy, po czym należy dokręcić nakrętki 10.

Na górnej powierzchni części obrotowej znajdują się prowadnice 5 w kształcie jaskółczego ogona, wzdłuż których, gdy uchwyt 13 obraca się, górna część 11 porusza się - górny suwak zacisku.

Regulacja zacisku. Po pewnym okresie pracy maszyny, gdy na bocznych powierzchniach jaskółczego ogona pojawi się szczelina, dokładność pracy maszyny maleje. Aby zmniejszyć tę szczelinę do normalnej wartości, należy dokręcić dostępną do tego celu listwę klinową (nie pokazaną na rys. 31).

Nadmiar szczeliny powstający po pewnym czasie pracy pomiędzy nakrętką a poprzeczną śrubą pociągową również należy zredukować do normalnej wartości.

Jak widać z rys. 32, nakrętka zakrywająca śrubę poprzeczną 1 składa się z dwóch połówek 2 i 7. Aby zmniejszyć szczelinę między nakrętką a śrubą do normalnej wartości, należy wykonać następujące czynności. Lekko odkręcić śruby 3 i 6, którymi przykręcane są obie połówki nakrętki do spodu zacisku, następnie za pomocą śruby 5 przesunąć jednostronny klin 4 do góry, przy czym obie połówki nakrętki rozsuwają się, a szczelina między śruba poprzeczna i nakrętka zmniejszają się. Po wyregulowaniu szczeliny należy ponownie dokręcić śruby. 3 i 6, zabezpieczając obie połówki nakrętki.

Uchwyty narzędziowe. W górnej części zacisku zamontowany jest uchwyt narzędziowy, który zabezpiecza ostrza. Uchwyty narzędziowe są dostępne w różnych wersjach.

W lekkich maszynach stosuje się pojedynczy uchwyt narzędziowy (ryc. 33, a). Jest to cylindryczny korpus 1, w którego szczelinę wkładany jest frez i mocowany śrubą 2. Frez spoczywa na okładzinie 3, której dolna powierzchnia kulista styka się z tą samą powierzchnią pierścienia 4. To urządzenie pozwala na nachylenie wykładziny wraz z obcinaczem i ustawienie jej krawędzi tnącej na wysokość środków. Dolna część 5 uchwytu narzędziowego, która ma kształt litery T, jest wkładana w rowek w górnej części zacisku. Mocowanie frezu w tego typu uchwycie narzędziowym jest szybkie, lecz niewystarczająco mocne, dlatego ten uchwyt narzędziowy wykorzystywany jest głównie do drobnych prac.

Frez jest mocniej zamocowany w uchwycie narzędziowym pokazanym na rys. 33, ur. Uchwyt narzędziowy 5, wyposażony w blok w kształcie litery T 1, jest przymocowany do górnej części wspornika za pomocą nakrętki 4. Aby wyregulować położenie krawędzi tnącej narzędzia na wysokość, uchwyt narzędziowy ma podszewkę 2, którego dolna powierzchnia kulista opiera się na tej samej powierzchni bloku uchwytu narzędziowego. Frez mocowany jest za pomocą dwóch śrub 3. Uchwyt tego typu narzędzi znajduje zastosowanie zarówno w małych, jak i dużych maszynach.

Na dużych tokarkach stosuje się pojedyncze oprawki narzędziowe (ryc. 33, b). W tym przypadku frez montowany jest na płaszczyźnie 7 górnej części zacisku i zabezpieczany paskiem 2, dokręcając nakrętkę 4. Aby zabezpieczyć śrubę 3 przed wygięciem, pasek 2 jest podtrzymywany śrubą opierającą się o klocek 6. Podczas odkręcania nakrętki 4, sprężyna 1 podnosi pasek 2.

Najczęściej czworościenne obrotowe głowice tnące stosuje się na średniej wielkości tokarkach śrubowych (patrz ryc. 31).

Głowica tnąca (uchwyt narzędziowy) 6 jest zainstalowana w górnej części wspornika 11; W uchwycie narzędziowym można jednocześnie zamocować cztery noże za pomocą śrub 8. Można pracować z dowolnym z zainstalowanych noży. Aby to zrobić, należy obrócić głowicę i ustawić wymagany nóż w pozycji roboczej. Przed obróceniem głowicy należy ją odkręcić poprzez przekręcenie uchwytu 9 połączonego z nakrętką osadzoną na śrubie 7. Po każdym obrocie głowicę należy ponownie zacisnąć za pomocą tego samego uchwytu 9.

8. Fartuch

Do dolnej powierzchni wózka 1 przymocowany jest fartuch 17 (patrz ryc. 31) - tak nazywa się część maszyny, w której znajdują się mechanizmy do wzdłużnych i poprzecznych ruchów noża (posuwu) oraz mechanizmy kontroli posuwu. Ruchy te można wykonywać ręcznie lub mechanicznie.

Poprzeczny posuw frezu odbywa się poprzez przesuwanie dolnej części 3 zacisku. Aby to zrobić, uchwyt 14 obraca śrubę, której nakrętka jest przymocowana do dolnej części zacisku.

Koło ręczne 16 służy do ręcznego przekazywania posuwu wzdłużnego do zacisku wzdłuż prowadnic łoża. Aby uzyskać bardziej precyzyjny ruch mechaniczny zacisku, stosuje się śrubę pociągową (ryc. 34). Śruba 1 napędzana jest przez skrzynię zasilającą. Porusza się wzdłuż niej nakrętka dzielona 2 i 8, zainstalowana w fartuchu zacisku i tzw maciczny. Podczas przecinania nici za pomocą obcinaka obie połówki nakrętki 2 i 8 łączy się za pomocą uchwytu 5; chwytają gwint śruby 1 tak, że gdy się obraca, fartuch, a wraz z nim zacisk, otrzymują ruch wzdłużny.

Mechanizm przesuwania i rozkładania połówek nakrętki dzielonej jest zaprojektowany w następujący sposób. Na wale uchwytu 5 (ryc. 34) znajduje się tarcza 4 z dwoma spiralnymi szczelinami 6, w które pasują palce 7 dolnej 8 i górnej 2 połówek nakrętki. Kiedy tarcza się obraca, 4 szczeliny powodują, że palce, a co za tym idzie, połówki nakrętki, zbliżają się do siebie lub rozchodzą. Połówki nakrętki przesuwają się po prowadnicach 3 fartucha w kształcie jaskółczego ogona.

We wszystkich operacjach toczenia, z wyjątkiem nacinania gwintów za pomocą frezu, posuw wzdłużny odbywa się za pomocą zębatki sztywno przymocowanej do ramy i toczącego się wzdłuż niej koła zębatego, zamontowanego w fartuchu (patrz ryc. 36 a). Koło to jest obracane ręcznie lub za pomocą wału napędowego.

Na tokarce nie można włączyć mechanizmu posuwu wzdłużnego z wału napędowego jednocześnie zamykając nakrętkę na śrubie pociągowej: prowadzi to do nieuniknionego uszkodzenia mechanizmu fartucha lub skrzyni podajnika.

Aby zapobiec takim błędom, maszyna posiada specjalny mechanizm zwany mechanizmem blokującym.

Pytania kontrolne 1. Wymień główne elementy i części tokarki.
2. Jak zbudowane jest łoże tokarki i jakie jest jego przeznaczenie?
3. Do czego służy wrzeciennik tokarki?
4. Z jakich głównych części i mechanizmów składa się główka?
5. Do czego służy przekładnia maszyny?
6 Jak działa wrzeciono i jakie jest jego przeznaczenie?
7. Opowiedz nam o budowie łożysk wrzecion (ryc. 25).
8. Opowiedz nam o budowie i przeznaczeniu konika na tokarce.
9. Przez jakie mechanizmy przekazywany jest ruch z wrzeciona na podporę maszyny?
10. Jak działa bit?
11. Jakie jest przeznaczenie pojemnika na paszę?
12. Jakie są główne części zacisku?
13. Jakie mechanizmy znajdują się w fartuchu maszyny?
14. W jaki sposób przekazywany jest ruch z wału napędowego na wspornik maszyny?

Suwmiarka Tokarka uniwersalna przeznaczona jest do przesuwania frezu zamocowanego w uchwycie narzędziowym wzdłuż osi wrzeciona, w poprzek osi wrzeciona oraz pod kątem do osi wrzeciona.

Podpora maszyny ma konstrukcję krzyżową i składa się z trzech głównych jednostek ruchomych - wózka podporowego, prowadnicy poprzecznej podpory i prowadnicy tnącej. W literaturze technicznej jednostki te nazywane są inaczej, na przykład suport zacisku można nazwać suportem dolnym, suportem wzdłużnym, suportem wzdłużnym. W naszym opisie będziemy trzymać się terminologii z Instrukcji Obsługi maszyny 1k62.

Zacisk składa się z następujących głównych części (ryc. 13):

1. Wózek do ruchu wzdłużnego zacisku po prowadnicach (suwak wzdłużny, suwak dolny)
2. Łóżko maszynowe
3. Suwak poprzeczny (wózek poprzeczny)
4. Suwak noża (suwak górny, suwak obrotowy)
5. Śruba podająca z wózkiem krzyżowym
6. Nakrętka zdejmowana bez luzu
7. Uchwyt do ręcznego podawania wózka poprzecznego
8. Przekładnia do mechanicznego posuwu wózka poprzecznego
9. Płyta obrotowa
10. Czteropozycyjny uchwyt narzędziowy

W okrągłych prowadnicach wózka poprzecznego 3 znajduje się płyta obrotowa 9, w której prowadnicach porusza się suwak tnący 4 z czteropozycyjnym uchwytem narzędziowym 10. Taka konstrukcja umożliwia montaż i przykręcenie płyty obrotowej za pomocą suwaka tnącego pod dowolnym kątem do osi wrzeciona. Obracając uchwyt 11 w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara, uchwyt narzędziowy 10 podnosi się za pomocą sprężyny 12 - jeden z jego dolnych otworów wychodzi z zatrzasku. Po zamocowaniu uchwytu narzędziowego w nowej pozycji zaciska się go obracając uchwyt 11 w przeciwnym kierunku.

Mechanizm fartucha umieszczony jest w obudowie przykręconej do suportu zacisku (rys. 14). Koło ślimakowe 3 obraca się od wału napędowego poprzez szereg przekładni.Obrót z wału I przenoszony jest przez przekładnie wałów II i III. Wały te wyposażone są w sprzęgła 2, 11, 4 i 10 z zębami końcowymi, które aktywują ruch zacisku w jednym z czterech kierunków. Ruch wzdłużny zacisku odbywa się za pomocą koła zębatego 1, a ruch poprzeczny za pomocą śruby (niepokazanej na ryc. 14), obracającej się z koła zębatego 5. Uchwyt 8 służy do sterowania nakrętką 7 hamulca śruba pociągowa 6. Wałek z krzywkami 9 blokuje śrubę pociągową i wał prowadzący, tak że nie jest możliwe jednoczesne włączenie z nich zasilania zacisku.

Zdjęcie wózka i prowadnicy poprzecznej zacisku

Wózek zaciskowy(suwak dolny, suwak wzdłużny) przesuwa się po prowadnicach ramowych wzdłuż osi wrzeciona. Wózek napędzany jest zarówno ręcznie, jak i mechanicznie za pomocą mechanizmu podającego. Ruch wózka przekazywany jest za pomocą Fartuch, sztywno przymocowany do wózka. Wózek można przymocować do łoża za pomocą listwy zaciskowej i śruby w przypadku ciężkich prac związanych z cięciem poprzecznym.

Fartuch zawiera mechanizmy i przekładnie przeznaczone do przekształcania ruchu obrotowego rolki prowadzącej i śruby pociągowej na prostoliniowy ruch translacyjny suportu zacisku, prowadnic wzdłużnych i poprzecznych. Fartuch jest sztywno przymocowany do suportu zacisku.

W górnej części suportu, prostopadle do osi wrzeciona, znajdują się prowadnice w kształcie jaskółczego ogona, do montażu prowadnicy poprzecznej zacisku.

Podstawowe parametry przesuwania wózka podporowego dla maszyny 1k62:

• Największy przesuw wzdłużny zacisku ręcznie za pomocą pokrętła... 640 mm, 930 mm, 1330 mm dla RMC 750, 1000, 1500
• Największy przesuw wzdłużny zacisku wzdłuż wału napędowego.. 640 mm, 930 mm, 1330 mm dla RMC 750, 1000, 1500
• Największy przesuw wzdłużny zacisku wzdłuż śruby pociągowej... 640 mm, 930 mm, 1330 mm dla RMC 750, 1000, 1500
• Przesunięcie wózka o jedną część tarczy... 1 mm

Suwak poprzeczny zacisku zamontowany na wózku nośnym i porusza się po prowadnicach wózka w kształcie jaskółczego ogona pod kątem 90° do osi wrzeciona. Suwak poprzeczny jest również napędzany ręcznie lub mechanicznie za pomocą mechanizmu podającego. Suwak poprzeczny przesuwa się w dolne prowadnice za pomocą śruby pociągowej i bezluzowej nakrętki. Przy podawaniu ręcznym ślimak obraca się za pomocą uchwytu 7, a przy podawaniu mechanicznym za pomocą koła zębatego 8.

Po pewnym okresie pracy maszyny, gdy na bocznych powierzchniach jaskółczego ogona pojawi się szczelina, dokładność pracy maszyny maleje. Aby zmniejszyć tę szczelinę do normalnej wartości, należy dokręcić dostępną do tego celu listwę klinową.

Aby wyeliminować luz w śrubie pociągowej suportu poprzecznego, gdy nakrętka zakrywająca śrubę pociągową jest zużyta, ta ostatnia składa się z dwóch połówek, pomiędzy którymi jest zamontowany klin. Pociągając klin za pomocą śruby, można rozsunąć obie połówki nakrętek i wybrać szczelinę.

Na suportu poprzecznym można zamontować tylny uchwyt narzędziowy, który służy do rowkowania i innych prac wykonywanych z posuwem poprzecznym.

W górnej części suportu poprzecznego znajdują się okrągłe prowadnice do montażu i zabezpieczenia płyty obrotowej za pomocą sania tnącego.

• Maksymalny ruch suwaka.. 250 mm
• Przesunięcie suwaka o jedną część tarczy... 0,05 mm

Ślizg tnący(suwak górny) są instalowane na obrotowej części wózka poprzecznego i poruszają się po prowadnicach części obrotowej zamontowanej w okrągłej prowadnicy wózka poprzecznego. Umożliwia to montaż suportu narzędziowego wraz z uchwytem narzędziowym pod dowolnym kątem do osi maszyny podczas toczenia powierzchni stożkowych.

Suwak tnący porusza się po prowadnicach części obrotowej, zamontowanych w okrągłej prowadnicy suportu poprzecznego. Pozwala to na montaż suportu górnego wraz z uchwytem narzędziowym przy nakrętkach luzowanych pod kątem do osi wrzeciona maszyny od -65° do +90° przy toczeniu powierzchni stożkowych. Obracając uchwyt zaciskowy w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara następuje zwolnienie głowicy tnącej i wyjęcie zatrzasku, a następnie obrócenie do żądanej pozycji. Poprzez odwrotny obrót rękojeści głowica tnąca zostaje zaciśnięta w nowej, ustalonej pozycji. Głowica ma cztery stałe pozycje, ale można ją również ustawić w dowolnej pozycji pośredniej.

Na górnej powierzchni części obrotowej znajdują się prowadnice w kształcie jaskółczego ogona, wzdłuż których podczas obracania rączki przesuwa się siekacz (górny) suwak zacisku.

Suwak tnący posiada czworościenną głowicę tnącą do mocowania noży i posiada niezależny ręczny ruch wzdłużny wzdłuż prowadnic obrotowej części zacisku.

Dokładny ruch suwaka określa się za pomocą pokrętła.

Podstawowe parametry przesuwania suportu podporowego dla maszyny 1k62:

• Maksymalny kąt obrotu sań tnących. -65° do +90°
• Cena za jedną działkę skali obrotu.. 1°
• Maksymalny ruch suwaka tnącego.. 140 mm
• Przesunięcie suwaka tnącego o jeden podział ramienia.. 0,05 mm
• Największy przekrój uchwytu noża... 25 x 25 mm
• Ilość noży w głowicy tnącej.. 4

Regeneracja i naprawa prowadnic zacisków

Podczas naprawy prowadnic zacisków należy odnowić prowadnice suportu, prowadnicy poprzecznej, prowadnicy obrotowej i prowadnicy górnej.

Regeneracja prowadnic suportu zacisku jest najbardziej złożonym procesem i wymaga znacznie więcej czasu w porównaniu do naprawy innych części zacisku.

Podczas naprawy karetki należy przywrócić:

1. równoległość powierzchni 1, 2, 3 i 4 prowadnic (rys. 51) oraz ich równoległość do osi 5 ślimaka poprzecznego
2. równoległość powierzchni 1 i 3 do płaszczyzny 6 mocowania fartucha w kierunku poprzecznym (wzdłuż kierunków a - a, a 1 - a 1) i wzdłużnym (wzdłuż kierunków b - b, b 1 - b 1)
3. prostopadłość prowadnic poprzecznych w kierunku do wewnątrz do prowadnic wzdłużnych 7 i 8 (w kierunku 1 - w 1, współpracując z ramą
4. prostopadłość powierzchni 6 wózka do mocowania fartucha do płaszczyzny mocowania podajnika do łóżka
5. wyrównanie otworów fartucha dla śruby pociągowej, wału prowadzącego i wału zmiany biegów z ich osiami w skrzynce zasilającej

Podczas naprawy wózka należy zachować normalne sprzężenie kół zębatych fartucha z zębatką i mechanizmem poprzecznym. Istniejące w praktyce metody przeliczania i korygowania tych kół zębatych są niedopuszczalne, ponieważ narusza to odpowiednie łańcuchy wymiarowe obrabiarek.

Naprawy nie należy rozpoczynać od powierzchni współpracujących z ramą, gdyż w tym przypadku zdają się one ustalać położenie wózka wynikające z nierównomiernego zużycia tych prowadnic. Jednocześnie renowacja wszystkich innych powierzchni wiąże się z nieuzasadnioną dużą pracochłonnością prac naprawczych.

Dlatego naprawę prowadnic suportu należy rozpocząć od powierzchni 1, 2, 3 i 4 (ryc. 51), współpracujących z poprzecznym suwakiem zacisku.

Przywracanie prowadnic karetki poprzez zainstalowanie podkładek kompensacyjnych

Przywracanie prowadnic karetki poprzez montaż podkładek kompensacyjnych odbywa się w następującej kolejności.

1. Wózek umieszcza się na prowadnicach ramy, a na powierzchni ustawia się poziom pod sanie poprzeczne. Pomiędzy współpracujące powierzchnie wózka i ramy umieszcza się cienkie kliny o niewielkim nachyleniu (co najmniej 1°) i reguluje się położenie wózka, aż pęcherzyk poziomu ustawi się w pozycji zerowej. Następnie ołówkiem zaznacz granice wystających części klinów i po ich usunięciu określ stopień przekrzywienia wózka w zaznaczonych miejscach. Wartość ta jest brana pod uwagę przy struganiu prowadnic wzdłużnych wózka.
2. Wózek z urządzeniem (patrz rys. 35) jest montowany na stole maszyny. W otworze pod śrubę umieszczona jest rolka kontrolna. Wykorzystując górną i boczną tworzącą wystającą część rolki, sprawdza się, czy montaż wózka jest równoległy do ​​ruchu stołu z dokładnością do 0,02 mm na długości 300 mm i jest zabezpieczony. Kontrolę przeprowadza się za pomocą wskaźnika zamontowanego na maszynie. Odchylenie określa się poprzez przesuwanie stołu.
3. Płaszczyzny 1 i 3 są szlifowane sekwencyjnie za pomocą stożkowej ściernicy garnkowej o uziarnieniu 36-46, twardości CM1-CM2, z prędkością skrawania 36-40 m/s i posuwem 6-8 m/min. Powierzchnie te muszą znajdować się w tej samej płaszczyźnie z dokładnością do 0,02 mm.
   Następnie powierzchnie 2 i 4 są polerowane sekwencyjnie.
   Czystość powierzchni musi odpowiadać V 7; nieprostość, wzajemna nierównoległość, a także nierównoległość do osi śruby są dopuszczalne na długości prowadnic nie więcej niż 0,02 mm. Nierównoległość sprawdza się za pomocą urządzenia (patrz rys. 12).


4. Umieścić wózek na stole strugarki z płaszczyznami 1 i 3 na czterech płytkach pomiarowych (niepokazanych na rysunku). W otworze pod śrubę umieszczona jest rolka kontrolna.
   Sprawdź montaż wózka pod kątem równoległości do poprzecznego ruchu zacisku z dokładnością do 0,02 mm na długości 300 mm. Kontrolę przeprowadza się za pomocą wskaźnika (mocowanego w uchwycie narzędzia) wzdłuż górnej i bocznej tworzącej wystającej części rolki sterującej. Na powierzchniach 1 i 2 (rys. 52) umieszcza się wałek sterujący 4 i mierzona jest odległość a (od powierzchni stołu do górnej tworzącej wałka sterującego) za pomocą stojaka i wskaźnika. Pomiarów dokonuje się na obu końcach rolki. Wyznacza się także wielkość b (od powierzchni stołu do powierzchni 3).
5. Strugane są kolejno powierzchnie 1, 2 i 3. Przy struganiu powierzchni 1 i 2 należy usunąć minimalną warstwę metalu, aż do wyeliminowania zniekształceń.

   Jeżeli zużycie tych powierzchni jest mniejsze niż 1 mm, należy usunąć większą warstwę metalu, tak aby grubość zamontowanych nakładek wynosiła co najmniej 3 mm. Dzięki temu przednia część wózka w miejscu mocowania fartucha będzie nieco wyższa od tylnej. Na długości 300 mm dopuszczalne jest odchylenie 0,05 mm. Wydłuży to żywotność maszyny bez naprawy, ponieważ gdy zacisk się uspokoi, najpierw zostanie wypoziomowany, a dopiero potem zacznie się przekrzywiać.

   Następnie na te powierzchnie umieszcza się wałek kontrolny 4, ponownie określa się odległość w sposób wskazany powyżej i określa różnicę w stosunku do wcześniej zmierzonej wielkości.
   Podczas strugania powierzchni należy usunąć warstwę metalu równą wykonanemu pomiarowi skosu (patrz operacja 1 tego procesu technologicznego), dodać różnicę między dwoma pomiarami odległości a i 0,1 mm. Na przykład przy skosie 1,2 mm i różnicy w wykonanych pomiarach a - 0,35 mm, z powierzchni 3 usuwa się warstwę metalu równą 1,2 + 0,35 + 0,1 = 1,65 mm.
   Następnie zmierz odległość b, od której odejmij ustalony wcześniej rozmiar (patrz operacja 4). Różnica między dwoma wskazanymi pomiarami będzie odpowiadać wielkości usuniętej warstwy metalu.
   Profil struganych prowadnic sprawdzany jest za pomocą szablonu kontrolnego odpowiadającego profilowi ​​prowadnic łoża.

6. Wózek montowany jest na naprawionych prowadnicach łoża, a do wózka mocowana jest tylna belka dociskowa. Do wózka przymocowany jest fartuch (ryc. 53). Obudowa podajnika jest zamontowana na ramie. W otworach (pod wał napędowy) skrzyni zasilającej i fartucha umieszczone są rolki sterujące z wystającą częścią o długości 200-300 mm. Ułożenie rolek sterujących i poziomość prowadnic poprzecznych wózka określa się poprzez umieszczenie klinów pomiarowych pod wózkami prowadzącymi (dokładność ustawienia 0,1 mm) i grubość zamontowanych nakładek (desek).








Wyrównanie sprawdza się za pomocą mostka i wskaźnika, poziomość sprawdza się za pomocą poziomicy.

7. Wybierz gatunek tekstolitu PT o wymaganej grubości, biorąc pod uwagę naddatek 0,2-0,3 mm na skrobanie. Wytnij paski odpowiadające rozmiarem prowadnicom wózka (ryc. 54)

Wymiary podkładek kompensacyjnych do regeneracji wózków prowadzących w zależności od stopnia zużycia ram prowadzących podano w tabeli. 4

Podczas montażu podkładek żeliwnych należy je najpierw strugać, a następnie szlifować do żądanej grubości.

Szczegółowe informacje na temat okładek prowadnic można znaleźć na stronach 5-8.








8. Strugane (bez skrobania) powierzchnie wagonu należy dokładnie odtłuścić acetonem lub benzyną lotniczą za pomocą jasnych wacików. Powierzchnie okładzin również podlegają odtłuszczeniu (powierzchnie te w pierwszej kolejności oczyszcza się papierem ściernym lub piaskuje). Odtłuszczone powierzchnie suszy się przez 15-20 minut.
9. Przygotuj klej epoksydowy w ilości 0,2 g na 1 cm² powierzchni. Na każdą z klejonych powierzchni nałóż cienką warstwę kleju za pomocą drewnianej lub metalowej szpatułki (należy je odtłuścić). Za pomocą powierzchni pokrytych klejem nałóż podkładki na współpracujące powierzchnie wózka i lekko potrzyj, aby usunąć pęcherzyki powietrza. Na prowadnicach łóżka kładzie się arkusz papieru (aby zapobiec przedostawaniu się na nie kleju) i montuje się na nim wózek bez zaciskania. W takim przypadku należy upewnić się, że podkładki nie przesuwają się ze swoich miejsc. Po stwardnieniu kleju, które utrzymuje się w temperaturze 18-20°C przez 24 godziny, należy zdjąć wózek z prowadnic ramy i zdjąć kartkę papieru.

Gęstość klejenia określa się poprzez lekkie stuknięcie. Dźwięk powinien być jednolity we wszystkich obszarach.

10. Na okładzinach wykonuje się rowki smarowe, a następnie ociera się powierzchnie suportu wzdłuż prowadnic ramy. Jednocześnie należy sprawdzić prostopadłość prowadnic wzdłużnych do prowadnic poprzecznych wózka za pomocą urządzenia (patrz ryc. 17). Dopuszczalne jest odchylenie (wklęsłość) nie większe niż 0,02 mm na długości 200 mm. Prostopadłość płaszczyzny wózka mocowania fartucha do płaszczyzny mocowania skrzyni zasilającej do ramy sprawdza się za pomocą poziomicy (ryc. 55, poz. 3). Dopuszczalne jest odchylenie nie większe niż 0,05 mm na długości 300 mm.

Przywracanie prowadnic suportu zacisku tworzywem akrylowym (TSh styracryl)

Przywrócenie dokładności prowadnic wózka tworzywem akrylowym za pomocą tego procesu technologicznego, wprowadzonego w wyspecjalizowanym warsztacie mechanicznym LOMO, odbywa się przy minimalnym nakładzie pracy fizycznej i znacznym zmniejszeniu pracochłonności pracy.

W pierwszej kolejności naprawia się powierzchnie współpracujące z prowadnicami łoża. Z tych powierzchni usuwa się warstwę metalu o grubości około 3 mm. W tym przypadku dokładność montażu na stole wyrówniarki wynosi 0,3 mm na długości powierzchni, a czystość powierzchni musi odpowiadać VI. Następnie wózek jest instalowany na uchwycie. W tym przypadku za podstawę przyjmuje się płaszczyznę 6 (patrz ryc. 35) do mocowania fartucha i oś otworu na śrubę poprzeczną.

Po wyrównaniu i zamocowaniu wózka z powierzchni prowadnic poprzecznych usuwa się minimalną warstwę metalu, uzyskując równoległość powierzchni 1 i 3 prowadnic (patrz ryc. 51) do powierzchni 6 w kierunku poprzecznym nie więcej niż 0,03 mm, wzajemna nierównoległość powierzchni 2 i 4 - nie więcej niż 0,02 mm na długości powierzchni. Naprawę tych powierzchni uzupełnia dekoracyjne skrobanie z regulacją współpracujących powierzchni ślizgu poprzecznego i klina.

Dalsze przywracanie dokładności pozycji wózka odbywa się za pomocą styracrylu i odbywa się w następującej kolejności:

1. Wywierć cztery otwory, wytnij gwint i przykręć cztery śruby 4 i 6 (ryc. 55) wraz z nakrętkami. Te same dwie śruby są zamontowane na pionowej tylnej powierzchni (niewidocznej na rysunku) wózka 5. Jednocześnie w środkowej części prowadnic wierci się dwa otwory o średnicy 6-8 mm;
2. Wstępnie oszlifowane powierzchnie wózka współpracujące z prowadnicami ramy dokładnie odtłuszczamy jasnymi wacikami nasączonymi acetonem. Odtłuszczanie uważa się za zakończone po oczyszczeniu ostatniego wacika. Następnie powierzchnie suszy się przez 15-20 minut;
3. Na naprawione prowadnice ramy naciera się cienką, jednolitą warstwę izolacyjną za pomocą kostki mydła do prania, co zabezpiecza powierzchnie przed przywieraniem do styakrylu;
4. Wózek umieszcza się na prowadnicach ramy, mocuje się tylną belkę zaciskową, montuje się fartuch, montuje się śrubę pociągową i wał prowadzący łączący je ze skrzynią zasilającą oraz montuje się wspornik je podtrzymujący;
5. Osie śruby pociągowej i wału prowadzącego centruje się w fartuchu osiami w skrzynce zasilającej i sprawdza za pomocą urządzenia 7. Centrowanie przeprowadza się za pomocą śrub 4 i 6 oraz śrub umieszczonych na tylnej powierzchni pionowej powóz.

Jednocześnie podczas centrowania ustala się: prostopadłość poprzecznych wózków prowadzących do prowadnic ramy za pomocą uchwytu 1 i wskaźnika 2; równoległość płaszczyzny wózka do mocowania fartucha do prowadnic ramy - poziom 8; prostopadłość płaszczyzny wózka pod fartuchem do płaszczyzny skrzyni zasilającej na ramie - poziom 5.

Po wyregulowaniu wszystkich pozycji i zabezpieczeniu śrub regulacyjnych nakrętkami, zdemontuj śrubę pociągową i wał prowadzący, a także fartuch. Następnie powierzchnie wózka 1 (ryc. 56) oraz łoże od strony fartucha i tylnej listwy dociskowej uszczelnia się plasteliną; Cztery lejki 2 są wykonane z plasteliny wzdłuż krawędzi wózka, a dwa lejki 3 są wykonane wokół wywierconych otworów w środkowej części prowadnic.

Roztwór styakrylu wlewa się do środkowego lejka jednej z prowadnic, aż poziom ciekłego styakrylu w zewnętrznych lejkach osiągnie poziom środkowego lejka; Druga prowadnica również jest wypełniona.

Wózek utrzymuje się na ramie przez 2-3 godziny w temperaturze 18-20 ° C, następnie usuwa się śruby i otwory pod nimi uszczelnia się zatyczkami gwintowanymi lub styrakrylem. Następnie wyjmij wózek z prowadnic ramy, wyczyść płytkę, usuń przypływy plastiku, wytnij rowki w celu nasmarowania prowadnic (nie zdrapuj tych powierzchni). W tym momencie naprawa prowadnic suportu jest zakończona i rozpoczyna się montaż zacisku.

Podczas wykonywania napraw tą metodą pracochłonność operacji zmniejsza się 7-10 razy w porównaniu ze skrobaniem i 4-5 razy w porównaniu z rozważaną metodą kombinowaną i wynosi tylko 3 standardowe godziny. Zapewnia to wysoką jakość napraw.

Naprawa zjeżdżalni krzyżowej

Podczas naprawy prowadnic uzyskuje się prostoliniowość 1, 2, 3 i 4 (ryc. 57) oraz wzajemną równoległość powierzchni 1 i 2. Bardzo wygodnie jest naprawiać prowadnice poprzez szlifowanie. W takim przypadku naprawy przeprowadza się w następujący sposób.

1. Powierzchnie 2, 3 i 4 są oczyszczane z wyszczerbień i rys. Powierzchnia 2 jest sprawdzana pod kątem farby na płycie, a powierzchnie 3 i 4 są sprawdzane pod kątem farby za pomocą klina kalibracyjnego (linijki kątowej).
2. Suwak z powierzchniami 2 należy umieścić na stole magnetycznym szlifierki do płaszczyzn i zeszlifować powierzchnię 1 „na czystą” (niedopuszczalne jest nagrzewanie części podczas szlifowania). Czystość powierzchni V 7, dopuszczalna nierówność do 0,02 mm.
3. Suwak ze szlifowaną powierzchnią umieścić na stole magnetycznym i zeszlifować powierzchnię 2, zachowując równoległość do płaszczyzny 1. Nierównoległość dopuszczalna jest do 0,02 mm. Pomiaru dokonuje się za pomocą mikrometru w trzech do czterech punktach po każdej stronie. Czystość powierzchni V7.
4. Umieść szkiełko z płaszczyzną 1 na stole magnetycznym. Za pomocą wskaźnika sprawdź powierzchnię 4 pod kątem równoległości do ruchu stołu. Odchylenie od równoległości jest dozwolone nie więcej niż 0,02 mm na całej długości części. Ustawić głowicę szlifierską maszyny pod kątem 45° i zeszlifować powierzchnię 4 końcem koła garnkowego. Czystość powierzchni V7.
5. Sprawdź powierzchnię 3, aby upewnić się, że jest równoległa do ruchu maszyny i wyszlifuj zgodnie z opisem w punkcie 4.
6. Zamontuj prowadnice z powierzchniami 2, 3 i 4 na naprawionych prowadnicach wózka i sprawdź, czy na współpracujących powierzchniach nie ma farby. Wydruki farbą muszą być równomiernie rozłożone na wszystkich powierzchniach i zajmować co najmniej 70% ich powierzchni. Szczelinomierz o grubości 0,03 mm nie powinien przechodzić pomiędzy współpracującymi powierzchniami wózka i suwaka. Jeśli sonda przechodzi lub nawet „ugryza”, należy zeskrobać powierzchnie 2, 3 i 4, sprawdzając, czy wzdłuż prowadnic wózka nie ma farby.

Naprawa prowadnic obrotowych

Naprawę suwaka obrotowego rozpoczyna się od powierzchni 1 (ryc. 58, a), którą zeskrobuje się, sprawdzając obecność farby na wypolerowanej powierzchni współpracującej suwaka poprzecznego. Liczba odbitek farby powinna wynosić co najmniej 8-10 na powierzchni 25 x 25 mm.

Następnie powierzchnie są naprawiane poprzez szlifowanie w następującej kolejności.

1. Zamontuj suwak obrotowy ze skrobaną powierzchnią na specjalnym urządzeniu 6 i wyrównaj powierzchnie 3 lub 4 tak, aby były równoległe do ruchu stołu. Dopuszczalne jest odchylenie nie większe niż 0,02 mm na długości prowadnic.
2. Polerowane są kolejno powierzchnie 2, 5, 5, 4. Szlifowanie odbywa się końcówką stożkowej tarczy ściernej o uziarnieniu 36-46 i twardości CM1-CM2. Czystość powierzchni musi wynosić co najmniej V7. Nagrzewanie części podczas szlifowania jest niedozwolone.

Powierzchnie prowadzące 2 i 5 muszą być równoległe do płaszczyzny 1. Dopuszczalna jest nierównoległość nie większa niż 0,02 mm na całej długości. Pomiarów dokonuje się za pomocą mikrometru w trzech do czterech punktach po każdej stronie części.

Dopuszczalna jest nierównoległość powierzchni 3 do powierzchni 4 na całej długości nie większa niż 0,02 mm.

Pomiar odbywa się w zwykły sposób: za pomocą mikrometru i dwóch rolek kontrolnych.

Sprawdź kąt 55° utworzony przez prowadnice 2, 3 i 4, 5, korzystając z szablonu w zwykły sposób.

Naprawa górnej płozy

Jeżeli powierzchnia 1 (rys. 58, b) ulegnie zużyciu, należy ją obrócić na tokarce i zamontować cienkościenną tuleję za pomocą kleju epoksydowego. Następnie naprawy są kontynuowane w następującej kolejności.

1. Powierzchnię 2 zeskrobuje się, sprawdzając obecność farby wzdłuż współpracującej oszlifowanej powierzchni głowicy tnącej. Liczba odbitek farby musi wynosić co najmniej 10 na powierzchni 25 x 25 mm
2. Zamontuj górny suwak ze skrobaną płaszczyzną na uchwycie 6 (podobnym do pokazanego na ryc. 58, a) i wyrównaj powierzchnię 5 tak, aby była równoległa do ruchu stołu (ryc. 58, b). Odchylenie nie większe niż 0,02 mm wzdłuż prowadnic jest dozwolone.
3. Polerowane są powierzchnie 3 i 6. Dopuszcza się, aby powierzchnie te nie były równoległe do powierzchni 2 o nie więcej niż 0,02 mm
4. Szlifować powierzchnię 5
5. Sprawdź, czy powierzchnia 4 jest równoległa do ruchu stołu z dokładnością do 0,02 mm na całej długości powierzchni
6. Szlifować powierzchnię 4
7. Powierzchnie 3, 5 i 6 sprawdza się pod kątem zgodności z prowadnicami suwaka obrotowego za pomocą farby w zwykły sposób, w razie potrzeby koryguje się je poprzez skrobanie.

Instalowanie śruby pociągowej i wału prowadzącego

Operacja ta jest wykluczona w przypadku naprawy wózka zgodnie z tabelą. 5.

Osiowanie osi śruby pociągowej i wału prowadzącego, skrzyni zasilającej i fartucha odbywa się zgodnie z następującym standardowym procesem technologicznym.

1. Zamontuj obudowę podajnika i przymocuj ją do ramy za pomocą śrub i kołków
2. Zamontuj wózek w środkowej części ramy i przymocuj tylną belkę zaciskową wózka za pomocą śrub
3. Zamontuj fartuch i przymocuj go do wózka za pomocą śrub (fartuch może nie być montowany w całości)
4. Trzpienie sterujące montuje się w otworach skrzyni zasilającej i fartucha pod śrubę pociągową lub wał prowadzący. Końce trzpienia muszą wystawać na 100-200 mm i mieć tę samą średnicę wystającej części z odchyleniem nie większym niż 0,01 mm (luz trzpieni w otworach jest niedopuszczalny).
5. Przesuń wózek z fartuchem do podajnika, aż końce trzpieni zetkną się i zmierz wielkość ich przesunięcia (w świetle) za pomocą linijki i szczelinomierza.
6. Przywróć wyrównanie otworów śruby pociągowej i wału prowadzącego w podajniku i fartuchu, instalując nowe okładziny, zeskrobując prowadnice lub okładziny wózka i ponownie instalując podajnik.

Dopuszczalne odchylenie od ustawienia otworów podajnika i fartucha: w płaszczyźnie pionowej – nie więcej niż 0,15 mm (oś otworu fartucha może znajdować się jedynie wyżej niż otwór podajnika), w płaszczyźnie poziomej – nie więcej niż 0,07 mm.

Ponowną instalację wysokości skrzynki należy wykonać w przypadku naprawy prowadnic wózka bez podkładek kompensacyjnych. W tym przypadku w skrzynce podajnika wyfrezowane są otwory pod śruby mocujące go do ramy. Przy przesuwaniu skrzynki w poziomie konieczne jest wyfrezowanie w wózku otworów pod śruby mocujące fartuch: te ostatnie również należy przesunąć i ponownie unieruchomić.

Podpora tokarki docierającej

Naprawa wsporników tokarki

Skrobanie wózka tokarskiego

Pekelis G.D., Gelberg B.T. L., „Inżynieria mechaniczna”. 1970

Tokarki do metalu mają ogólnie mniej więcej podobny układ - schemat rozmieszczenia elementów. W tym artykule wymienimy i opiszemy główne elementy, zasadę ich działania i przeznaczenie.

Główne węzły to:

• łóżko;
• główka;
• wrzeciono;
• mechanizm podający;
• suwmiarka;
• Fartuch;
• konik.

Lekcja wideo na temat budowy tokarek do metalu

łóżko

Główną stałą częścią maszyny jest łoże składające się z 2 pionowych żeber. Pomiędzy nimi znajduje się kilka poprzecznych poprzeczek, które zapewniają sztywność i stabilność stojana.

Łóżko umiejscowione jest na nóżkach, ich ilość uzależniona jest od długości łóżka. Konstrukcja nóg szafy jest taka, aby można było w nich przechowywać narzędzia niezbędne do pracy maszyny.

Górne szyny poprzeczne ramy służą jako prowadnice ruchu wzdłuż nich zacisku i konika. Porównując schematy maszyn łatwo zauważyć, że w niektórych konstrukcjach stosowane są dwa rodzaje prowadnic:

• pryzmatyczny do przesuwania zacisku;
• płaska prowadnica do przesuwu konika. W bardzo rzadkich przypadkach zastępuje się go typem pryzmatycznym.

Główka

Części znajdujące się w wrzecienniku służą do podparcia i obracania przedmiotu obrabianego podczas obróbki. Istnieją również jednostki, które regulują prędkość obrotu części. Obejmują one:

• wrzeciono;
• 2 łożyska;
• krążek linowy;
• skrzynia biegów odpowiedzialna za regulację prędkości obrotowej.

Główną częścią wrzeciennika tokarki jest wrzeciono. Po jego prawej stronie, od strony konika, znajduje się gwint. Do niego przymocowane są uchwyty utrzymujące obrabiany przedmiot. Samo wrzeciono jest zamontowane na dwóch łożyskach. Dokładność pracy wykonywanej na maszynie zależy od stanu zespołu wrzeciona.

Widok z góry skrzyni biegów

W wrzecienniku znajduje się gitara o wymiennych zębatkach, która ma za zadanie przenosić obrót i moment obrotowy z wału wyjściowego skrzyni biegów na wał podajnika w celu wycinania różnych gwintów. Regulacja posuwu zacisku odbywa się poprzez wybór i zmianę układu różnych biegów.

Gitara zastępczych kół zębatych tokarki Optimum Gitara radzieckiej tokarki do metalu

Jest mało prawdopodobne, że nadal można znaleźć tokarkę do metalu z monolitycznym wrzecionem. Nowoczesne maszyny mają puste modele, ale nie upraszcza to stawianych im wymagań. Korpus wrzeciona musi wytrzymać bez ugięcia:

• części o dużej masie;
• maksymalne napięcie paska;
• nacisk noża.

Czopom, na których są montowane w łożyskach, stawiane są specjalne wymagania. Ich szlif musi być prawidłowy i czysty, chropowatość powierzchni nie większa niż Ra = 0,8.

W przedniej części otwór ma kształt stożkowy.

Łożyska, wrzeciono i oś muszą podczas pracy tworzyć jeden mechanizm, który nie ma możliwości powstania niepotrzebnego bicia, które może wynikać z nieprawidłowego wywiercenia otworu we wrzecionie lub nieostrożnego szlifowania czopów. Obecność luzu między ruchomymi częściami maszyny doprowadzi do niedokładności w obróbce przedmiotu obrabianego.

Wrzeciono stabilizowane jest za pomocą łożysk i mechanizmu regulacji naciągu. Mocowany jest do prawego łożyska za pomocą tulei z brązu wywierconej w kształcie szyjki. Na zewnątrz jego otwór pokrywa się z gniazdem w korpusie główki. Tuleja posiada jeden otwór przelotowy i kilka nacięć. Tuleja jest zabezpieczona w gnieździe wrzeciennika za pomocą nakrętek nakręconych na jej gwintowane końce. Nakrętki tulejowe służą do regulacji napięcia łożyska dzielonego.

Skrzynia biegów odpowiada za zmianę prędkości obrotowej. Koło zębate jest przymocowane do koła pasowego po prawej stronie, a koło zębate jest zamontowane na wrzecionie po prawej stronie koła pasowego. Za wrzecionem znajduje się wałek ze swobodnie obracającą się tuleją z 2 dodatkowymi zębatkami. Ruch obrotowy przenoszony jest poprzez szyjkę na wałeczek zamocowany we wspornikach. Różne rozmiary przekładni umożliwiają zmianę prędkości obrotowej.

Overkill podwaja liczbę prędkości roboczych tokarki. Konstrukcja tokarki do metalu wykorzystującej brutalną siłę pozwala wybrać średnią prędkość pomiędzy podstawowymi. Aby to zrobić, wystarczy przerzucić pasek z jednego biegu na drugi lub ustawić dźwignię w odpowiedniej pozycji, w zależności od konstrukcji maszyny.

Wrzeciono otrzymuje obrót od silnika elektrycznego poprzez napęd pasowy i skrzynię biegów.

Mechanizm podający

Mechanizm podający informuje zacisk o wymaganym kierunku ruchu. Kierunek jest ustalany za pomocą bitu. Sam bit znajduje się w obudowie wrzeciennika. Sterowanie odbywa się za pomocą zewnętrznych uchwytów. Oprócz kierunku można także zmieniać amplitudę ruchu zacisku za pomocą wymiennych kół zębatych o różnej liczbie zębów lub skrzyni podającej.

W schemacie maszyn z automatycznym podawaniem występuje śruba pociągowa i wałek. Podczas wykonywania prac precyzyjnych stosuje się śrubę pociągową. W innych przypadkach stosuje się wałek, który pozwala dłużej utrzymać śrubę w idealnym stanie przy wykonywaniu skomplikowanych elementów.

Górna część wspornika jest miejscem mocowania frezów i innych narzędzi tokarskich niezbędnych do obróbki różnych części. Dzięki ruchomości suportu, frez płynnie przesuwa się w kierunku niezbędnym do obróbki przedmiotu, od miejsca, w którym na początku pracy znajdowała się suport z frezem.

Podczas obróbki długich części skok suwaka wzdłuż linii poziomej maszyny musi pokrywać się z długością obrabianego przedmiotu. Potrzeba ta określa zdolność podpory do poruszania się w 4 kierunkach względem punktu środkowego maszyny.

Ruchy wzdłużne mechanizmu zachodzą wzdłuż prowadnicy - poziomych prowadnic ramy. Poprzeczny posuw frezu realizowany jest przez drugą część podpory, poruszającą się po poziomych prowadnicach.

Suwak poprzeczny (dolny) służy jako podstawa obrotowej części zacisku. Za pomocą obrotowej części wspornika ustawia się kąt obrabianego przedmiotu względem fartucha maszyny.

Fartuch

Fartuch podobnie jak wrzeciennik skrywa za swoim korpusem zespoły niezbędne do napędzania mechanizmów maszyny, łączących zacisk z zębatką i śrubą pociągową. Uchwyty sterujące mechanizmami fartucha znajdują się na korpusie, co ułatwia regulację skoku zacisku.

Konik jest ruchomy i służy do mocowania części do wrzeciona. Składa się z 2 części: dolnej - płyty głównej i górnej, w której trzyma się wrzeciono.

Ruchoma górna część porusza się wzdłuż dolnej prostopadle do poziomej osi maszyny. Jest to konieczne przy toczeniu części w kształcie stożka. Przez ściankę wrzeciennika przechodzi wał, który można obracać za pomocą dźwigni znajdującej się na tylnym panelu maszyny. Wrzeciennik mocowany jest do ramy za pomocą zwykłych śrub.

Każda tokarka ma indywidualny układ, urządzenie i obwód mogą nieznacznie różnić się szczegółami, ale w małych i średnich maszynach ta opcja jest najczęstsza. Układ i układ ciężkich, dużych tokarek różni się w zależności od ich przeznaczenia, są one wysoce wyspecjalizowane.