Ujednolicony system ochrony przed korozją i starzeniem. Zastosowanie systemu Spramet™ do ochrony antykorozyjnej Kryteria zagrożenia korozją

Rozwój przemysłu stalowego nierozerwalnie wiąże się z poszukiwaniem sposobów i środków zapobiegania niszczeniu wyrobów metalowych. Ochrona przed korozją i rozwój nowych technik to proces ciągły w łańcuchu technologicznym produkcji metalu i wyrobów z niego wykonanych. Produkty zawierające żelazo stają się bezużyteczne pod wpływem różnych fizycznych i chemicznych zewnętrznych czynników środowiskowych. Konsekwencje te widzimy w postaci uwodnionych pozostałości żelaza, czyli rdzy.

Metody ochrony metali przed korozją dobierane są w zależności od warunków pracy produktów. Dlatego wyróżnia się:

• Korozja związana ze zjawiskami atmosferycznymi. Jest to destrukcyjny proces depolaryzacji metalu przez tlen lub wodór. Co prowadzi do zniszczenia krystalicznej sieci molekularnej pod wpływem wilgotnego środowiska powietrza i innych agresywnych czynników i zanieczyszczeń (temperatura, obecność zanieczyszczeń chemicznych itp.).
• Korozja w wodzie, głównie morskiej. W nim proces przebiega szybciej ze względu na zawartość soli i mikroorganizmów.
• Procesy niszczenia zachodzące w glebie. Korozja gleby jest dość złożoną formą uszkodzenia metalu. Wiele zależy od składu gleby, wilgotności, ogrzewania i innych czynników. Ponadto produkty, np. rurociągi, są zakopane głęboko w ziemi, co utrudnia diagnostykę. Korozja często wpływa na poszczególne części punktowo lub w postaci wrzodziejących żył.

Rodzaje zabezpieczeń antykorozyjnych dobierane są indywidualnie w zależności od środowiska, w którym będzie znajdować się zabezpieczany wyrób metalowy.

Typowe rodzaje uszkodzeń spowodowanych rdzą

Metody zabezpieczania stali i stopów zależą nie tylko od rodzaju korozji, ale także od rodzaju zniszczenia:

• Rdza pokrywa powierzchnię produktu ciągłą warstwą lub w oddzielnych obszarach.
• Pojawia się w postaci plam i wnika punktowo w głąb części.
• Niszczy metalową siatkę molekularną w postaci głębokiego pęknięcia.
• W wyrobie stalowym składającym się ze stopów następuje zniszczenie jednego z metali.
• Głębsze, rozległe rdzewienie, gdy nie tylko powierzchnia ulega stopniowemu uszkodzeniu, ale następuje penetracja do głębszych warstw konstrukcji.

Rodzaje obrażeń można łączyć. Czasami trudno je od razu określić, zwłaszcza gdy następuje punktowe zniszczenie stali. Metody zabezpieczenia antykorozyjnego obejmują specjalną diagnostykę mającą na celu określenie rozmiaru uszkodzeń.

Powodują korozję chemiczną bez wytwarzania prądu elektrycznego. W kontakcie z produktami naftowymi, roztworami alkoholi i innymi agresywnymi składnikami zachodzi reakcja chemiczna, której towarzyszy wydzielanie gazów i wysoka temperatura.

Korozja galwaniczna ma miejsce, gdy powierzchnia metalu wchodzi w kontakt z elektrolitem, w szczególności wodą z otoczenia. W tym przypadku następuje dyfuzja metali. Pod wpływem elektrolitu powstaje prąd elektryczny, następuje wymiana i ruch elektronów metali zawartych w stopie. Konstrukcja ulega zniszczeniu i tworzy się rdza.

Produkcja stali i jej ochrona przed korozją to dwie strony tego samego medalu. Korozja powoduje ogromne zniszczenia w budynkach przemysłowych i komercyjnych. W przypadku wielkoskalowych obiektów technicznych, na przykład mostów, słupów energetycznych, konstrukcji barierowych, może to również spowodować katastrofy spowodowane przez człowieka.

Korozja metali i metody ochrony przed nią

Jak chronić metal? Metod korozji metali i sposobów ochrony przed nią jest wiele. Aby chronić metal przed rdzą, stosuje się metody przemysłowe. W życiu codziennym stosuje się różne emalie silikonowe, lakiery, farby i materiały polimerowe.

Przemysłowy

Ochronę żelaza przed korozją można podzielić na kilka głównych obszarów. Metody zabezpieczenia przed korozją:

• Pasywacja. Przy produkcji stali dodaje się inne metale (chrom, nikiel, molibden, niob i inne). Wyróżniają się podwyższonymi cechami jakościowymi, ogniotrwałością, odpornością na agresywne środowiska itp. W rezultacie powstaje film tlenkowy. Tego typu stal nazywa się stopową.

• Powlekanie powierzchni innymi metalami. Do ochrony metali przed korozją stosuje się różne metody: galwanizację, zanurzenie w stopionej kompozycji, nakładanie na powierzchnię za pomocą specjalnego sprzętu. W rezultacie tworzy się metalowa folia ochronna. Do tych celów najczęściej wykorzystuje się chrom, nikiel, kobalt, aluminium i inne. Stosowane są również stopy (brąz, mosiądz).

• Zastosowanie metalowych anod, ochraniaczy, często wykonanych ze stopów magnezu, cynku lub aluminium. W wyniku kontaktu z elektrolitem (wodą) rozpoczyna się reakcja elektrochemiczna. Protektor rozpada się i tworzy warstwę ochronną na powierzchni stali. Technika ta sprawdziła się w przypadku podwodnych części statków i platform wiertniczych.

• Inhibitory trawienia kwasem. Stosowanie substancji zmniejszających poziom wpływu środowiska na metal. Służą do konserwacji i przechowywania produktów. A także w przemyśle rafinacji ropy naftowej.

• Korozja i ochrona metali, bimetali (okładziny). Jest to powlekanie stali warstwą innego metalu lub kompozycji kompozytowej. Pod wpływem ciśnienia i wysokich temperatur następuje dyfuzja i wiązanie powierzchni. Na przykład dobrze znane grzejniki wykonane z bimetalu.

Korozja metali i metody ochrony przed nią stosowane w produkcji przemysłowej są dość zróżnicowane, takie jak ochrona chemiczna, emaliowanie szkła i wyroby emaliowane. Stal hartowana jest w wysokich temperaturach, przekraczających 1000 stopni.

Na wideo: cynkowanie metalu jako ochrona przed korozją.

Gospodarstwo domowe

Ochrona metali przed korozją w domu to przede wszystkim chemia do produkcji farb i lakierów. Właściwości ochronne kompozycji uzyskuje się poprzez łączenie różnych składników: żywic silikonowych, materiałów polimerowych, inhibitorów, proszku metalicznego i wiórów.

Aby zabezpieczyć powierzchnię przed rdzą, przed malowaniem należy zastosować specjalne podkłady lub konwertery rdzy, zwłaszcza stare konstrukcje.

Jakie są typy konwerterów:

• Podkłady - zapewniają przyczepność, przyczepność do metalu, wyrównują powierzchnię przed malowaniem. Większość z nich zawiera inhibitory, które znacznie spowalniają proces korozji. Wstępne nałożenie warstwy podkładu może znacznie zaoszczędzić farbę.
• Związki chemiczne - przekształcają tlenek żelaza w inne związki. Nie podlegają rdzy. Nazywa się je stabilizatorami.
• Związki przekształcające rdzę w sole.
• Żywice i oleje wiążące i uszczelniające rdzę, neutralizując ją.

Produkty te zawierają składniki, które maksymalnie spowalniają proces powstawania rdzy. Konwertery znajdują się w ofercie producentów produkujących farby do metali. Różnią się konsystencją.

Lepiej wybrać podkład i farbę tej samej firmy, aby odpowiadały składowi chemicznemu. Najpierw musisz zdecydować, jakie metody wybierzesz, aby zastosować kompozycję.

Farby ochronne do metalu

Farby metaliczne dzielą się na żaroodporne, które można stosować w wysokich temperaturach, oraz w normalnych temperaturach do osiemdziesięciu stopni. Stosowane są następujące główne rodzaje farb metalowych: farby alkidowe, akrylowe, epoksydowe. Istnieją specjalne farby antykorozyjne. Są dwu- lub trójskładnikowe. Miesza się je bezpośrednio przed użyciem.

Zalety lakieru do powierzchni metalowych:

• dobrze chronić powierzchnie przed zmianami temperatury i wahaniami atmosferycznymi;
• można go dość łatwo nakładać na różne sposoby (pędzel, wałek, pistolet natryskowy);
• większość z nich jest szybkoschnąca;
• szeroka gama kolorów;
• długa żywotność.

Z dostępnych niedrogich środków możesz użyć zwykłych sztućców. Zawiera proszek aluminiowy, który tworzy na powierzchni film ochronny.

Dwuskładnikowe związki epoksydowe nadają się do zabezpieczania powierzchni metalowych narażonych na zwiększone obciążenia mechaniczne, w szczególności podwozi samochodów.

Ochrona metalu w domu

Korozja i metody ochrony przed nią w domu wymagają przestrzegania określonej kolejności:

1. Przed nałożeniem podkładu lub odrdzewiacza powierzchnię należy dokładnie oczyścić z brudu, plam olejowych i rdzy. Używaj szczotek metalowych lub specjalnych nasadek do szlifierek.

2. Następnie nałóż warstwę podkładu, pozostaw do wchłonięcia i wyschnięcia.

Ochrona metali przed korozją to złożony proces. Rozpoczyna się już na etapie wytapiania stali. Trudno wymienić wszystkie metody zwalczania rdzy, ponieważ są one stale udoskonalane, nie tylko w przemyśle, ale także do użytku domowego. Producenci wyrobów farb i lakierów stale udoskonalają ich składy, zwiększając ich właściwości korozyjne. Wszystko to znacznie wydłuża żywotność konstrukcji metalowych i wyrobów stalowych.

System ochrony przed korozją: jak i dlaczego?

Wadą takiego materiału jak metal jest to, że może na nim wystąpić korozja. Obecnie istnieje kilka metod, należy je stosować w połączeniu. System ochrony antykorozyjnej pomoże pozbyć się rdzy i zapobiegnie tworzeniu się warstw.

Skuteczną metodą jest obróbka powierzchni metalowej specjalną powłoką. Powłoka metaliczna zwiększa twardość i wytrzymałość materiału oraz poprawia właściwości mechaniczne. Należy pamiętać, że w tym przypadku wymagana będzie dodatkowa ochrona. Powłoki niemetaliczne nakłada się na ceramikę, gumę, tworzywa sztuczne, drewno.

Metody ochrony przed korozją

Najczęściej stosowane są powłoki błonotwórcze, które są odporne na działanie środowiska zewnętrznego. Na powierzchni tworzy się film, który hamuje procesy korozyjne.

Aby ograniczyć działanie korozyjne należy zneutralizować środowisko narażone na jego działanie. Pomogą Ci w tym inhibitory, które wprowadzane są do agresywnego środowiska i tworzy się film, który hamuje procesy i zmienia parametry chemiczne metalu.

Powszechnie stosowane jest dodawanie stopów, które zwiększa właściwości, które pomagają zwiększyć odporność materiału na procesy korozyjne. Stal stopowa zawiera dużo chromu, tworzy filmy chroniące metal.

Dobrym pomysłem byłoby zastosowanie folii ochronnych. Powłoki anodowe stosuje się do cynku i chromu, powłoki katodowe do cyny, niklu i miedzi. Nakłada się je metodą na gorąco, można zastosować także cynkowanie. Produkt należy umieścić w pojemniku zawierającym metal ochronny w stanie stopionym.

Dzięki metalizacji można uniknąć korozji. Powierzchnia pokryta jest metalem w stanie stopionym i natryskiwana powietrzem. Zaletą tej metody jest to, że można nią pokryć gotowe i w pełni zmontowane konstrukcje. Wadą jest to, że powierzchnia będzie nieco szorstka. Powłoki takie nakłada się metodą dyfuzji do metalu nieszlachetnego.

Powłokę można zabezpieczyć warstwą tlenku, zabieg ten nazywa się utlenianiem. Powłoka tlenkowa istniejąca na metalu jest poddawana działaniu silnego środka utleniającego, w wyniku czego staje się kilkakrotnie mocniejsza.

Fosforanowanie wykorzystuje się także w przemyśle. Sole żelaza zanurza się w gorącym roztworze fosforanu, tworząc ostatecznie warstwę powierzchniową.

Do tymczasowego zabezpieczenia powierzchni należy zastosować etanol, wazelinę techniczną i inhibitory. Te ostatnie spowalniają reakcję, w wyniku czego korozja rozwija się znacznie wolniej.

Stosowane obecnie powłoki malarskie i lakiernicze oraz galwaniczne do ochrony antykorozyjnej mają istotne wady. Jeśli chodzi o powłoki malarskie i lakiernicze, to przede wszystkim niski stopień niezawodności w przypadku uszkodzeń mechanicznych, niski zasób powłok jednowarstwowych i wysoki koszt powłok wielowarstwowych. Uszkodzenie powłoki zabezpieczanego metalu prowadzi do rozwoju korozji podpowłokowej. W tym przypadku agresywne środowisko dostaje się pod warstwę izolacyjną farby i lakieru i rozpoczyna się korozja metalu nieszlachetnego, która aktywnie rozprzestrzenia się pod warstwą farby, co prowadzi do złuszczania się warstwy ochronnej.

Jeśli chodzi o galwanizację, po osiągnięciu wymaganych właściwości elektrolit jest wrażliwy na wahania temperatury podczas procesu osadzania, który zwykle trwa kilka godzin. Galwanizacja wiąże się również z użyciem materiałów i chemikaliów, z których wiele jest dość szkodliwych. Metalizacje i powłoki malarskie i lakiernicze konkurują z powłokami farbowo-lakierniczymi, galwanicznymi, emaliami szklanymi, bitumicznymi, bitumiczno-gumowymi, polimerowymi i epoksydowymi oraz zabezpieczeniami elektrochemicznymi. Spramet™.

Spramet™- zestaw połączonych powłok metalizacyjnych i malarskich zapewniających ochronę przed korozją na okres do 50 lat, z których każda ma dodatkowe właściwości - odporność na ciepło, właściwości ognioodporne, właściwości termoizolacyjne itp.

Systemy Spramet™ stosowane są zarówno w warunkach produkcyjnych, jak iw warunkach remontowych – na miejscu eksploatacji obiektu. Wysoka odporność Sprametu na uszkodzenia mechaniczne, brak korozji podpowłokowej oraz cena porównywalna z wysokiej jakości malowaniem sprawiają, że system ten jest idealnym wyborem do długotrwałej ochrony antykorozyjnej szczególnie niebezpiecznych i unikalnych obiektów.

Pod wpływem głównych czynników starzenia eksploatacyjnego (czas, łączna temperatura i wilgotność, agresywne środowisko, różnice potencjałów elektrochemicznych) system Ochrona Sprametu nie zmienia swoich pierwotnych właściwości, wytrzymuje nagrzewanie do 650°C, posiada wysokie właściwości mechaniczne: odporność na zużycie, elastyczność, a także aktywnie przeciwdziała korozji. Spramet skutecznie chroni spoiny i zachowuje swoje właściwości ochronne i dekoracyjne przez cały okres eksploatacji.

Łącznie koszty eksploatacji produktów zabezpieczonych systemami Spramet są 2-4 razy mniejsze w porównaniu do znanych dziś farb i lakierów czy innych powłok.

CJSC „Plakart” przeprowadziła testy na dużą skalę i zaczęła używać kompozycje Spramet™— systemy ochronne antykorozyjne na bazie osnów metalowych. Kompozycje te składają się z jednej lub większej liczby warstw. Podstawą kompozycji jest metalowa osnowa: natryskiwane aluminium, cynk lub ich stopy. Aby poprawić właściwości użytkowe, nakłada się warstwę impregnującą zamykającą pory, następnie warstwę ochronną lub termoizolacyjną i warstwę barwiącą.

W SA „Plakart” Opracowano linię kompozycji do rozwiązywania problemów w różnych warunkach pracy:

• Spramet-ANTIKOR
• Spramet-TERMO
• Spramet-NON-SLIP
• Spramet-NANO

Korzyści kompozycje Sprameta Czy:

• wyższa twardość,
• odporność na zużycie ścierne.

Aby zwiększyć właściwości ochronne, powłoki metalowe impregnuje się specjalnymi związkami. Systemy zabezpieczeń Spramet gwarantują żywotność obiektów od 15 do 50 lat użytkowania bez korozji.

Odporność na korozję kompozycji Spramet wynika z następujących czynników:

• po pierwsze, podstawowa warstwa metalizująca systemu Spramet sama dobrze chroni powierzchnię przed korozją;
• po drugie, impregnacja porowatej struktury metalowej osnowy specjalnymi związkami poprawia właściwości antykorozyjne systemu w szerokim zakresie agresywnych środowisk i temperatur;
• po trzecie, jeśli kompozycja Sprametu ulegnie uszkodzeniu jeszcze przed zabezpieczanym materiałem, włącza się inny mechanizm ochronny, a mianowicie protektor, który nie pozwala na rozwój korozji podpowłokowej i opóźnia miejscowe uszkodzenia.

Jeśli metalowa osnowa ulegnie uszkodzeniu w agresywnym środowisku, chroniony metal i metal powłoki tworzą w obecności wody parę galwaniczną. Różnica potencjałów w takim obwodzie zależy od położenia metali w szeregu napięć elektrochemicznych. Ponieważ zabezpieczanym materiałem są zazwyczaj metale żelazne, materiał powłokowy zaczyna się zużywać, chroniąc metal nieszlachetny i uszczelniając uszkodzony obszar. W tym przypadku szybkość korozji zależy od różnicy potencjałów elektrod pary. Dodatkowo, jeśli uszkodzenia powłoki są niewielkie (zarysowania), wypełniają się one produktami utleniania materiału powłokowego, a proces korozji zostaje zatrzymany lub znacznie spowolniony. Na przykład w wodzie morskiej i słodkiej aluminium i cynk zużywają się w tempie 3–10 mikronów rocznie, co zapewnia co najmniej 25-letnią odporność na korozję przy grubości warstwy 250 mikronów.

Zalety przetwarzania produktu kompozycje ochronne Spramet obejmują:

• brak ograniczeń co do wielkości wyrobów w porównaniu do cynkowania ogniowego i cynkowania;
• zdolność do ochrony spoin po zamontowaniu konstrukcji (w przypadku spawania wyrobów ocynkowanych jakość spoiny pogarsza się na skutek przedostawania się związków cynku do jeziorka spawalniczego);
• możliwość zastosowania zabezpieczenia Spramet w terenie, co nie jest możliwe ani w przypadku cynkowania, ani w przypadku malowania proszkowego.

Niektóre możliwości wykorzystania systemu ochrony Spramet

Spramet-ANTIKOR

• Spramet-100 to system odporny na korozję i naprężenia mechaniczne zarówno w warunkach normalnych, jak i w temperaturach do 650°C.
• Spramet-130 służy do ochrony przed korozją w wodzie słodkiej, posiada dobrą odporność na działanie wody o różnym składzie oraz mechaniczne działanie lodu.
• Spramet-150 służy do zwalczania korozji atmosferycznej, ma dobrą odporność chemiczną i służy do przechowywania produktów naftowych.
• Spramet-300 stosowany jest przy korozji atmosferycznej, temperaturach pracy do 400°C i posiada wysoką przyczepność.
• Spramet-310 najlepiej sprawdza się w instalacjach ciepłowniczych i wodociągowych, jest odporny na działanie inhibitorów w instalacjach uzdatniania wody.
• Spramet-320 stosowany jest w oczyszczalniach ścieków dla budownictwa mieszkaniowego i komunalnego: posiada wysoką odporność na działanie cieczy o zmiennym pH.
• Spramet-330 stosowany jest do zwalczania korozji atmosferycznej i korozji w wodzie słodkiej w temperaturach roboczych do 120°C, jest odporny na naprężenia mechaniczne i charakteryzuje się wysoką przyczepnością.
• Spramet-430 służy do ochrony przed korozją atmosferyczną w obecności chlorków, jest odporny na środki odladzające i ma efekt dekoracyjny.
• Spramet-425 najlepiej nadaje się do ochrony przed korozją w wodzie morskiej, jest odporny na naprężenia mechaniczne, w tym lód, i ma dobrą odporność na chlorki.

Spramet-TERMO

System antykorozyjny wysokotemperaturowy. Temperatura pracy - do 650°C.

• Spramet-100 jest systemem odpornym na korozję zarówno w normalnych warunkach, jak i w temperaturach do 650°C.
• Spramet-160. Metalowa osnowa pokryta jest certyfikowaną mieszanką uniepalniającą, która pod wpływem wysokich temperatur pieni się i zapewnia odporność ogniową do 60 minut.

Spramet-NON-SLIP Spramet-500 i 510 zapewniają chropowatość obrabianej powierzchni, co zapobiega ślizganiu się personelu i sprzętu. Ma zastosowanie do metalowych chodników platform wiertniczych, lądowisk dla helikopterów, pokładów i innych metalowych chodników dla pieszych. Spramet-NANO W tym przypadku metalową osnową jest powłoka nanostrukturalna. Taka powłoka charakteryzuje się jeszcze niższą porowatością, znacznie wyższą odpornością na korozję i zużycie erozyjne oraz zwiększoną odpornością cieplną, co znacznie zwiększa żywotność zabezpieczanego produktu.

Ze względu na zwiększoną niezawodność i trwałość kompozycji Spramet polecany jest do stosowania, gdy przed zabezpieczanym obiektem stawiane są zwiększone wymagania: znaczne wydłużenie czasu realizacji lub zapewnienie zabezpieczenia antykorozyjnego przez cały okres eksploatacji konstrukcji metalowych, jak również przy braku dostępu do renowacji powłok ochronnych.

Praktyczne zastosowanie (2011)

Specjaliści ZAO Plakart zakończyli prace nad zastosowaniem systemu Spramet-100 do ochrony przed korozją wałów wydechowych pompowni gazu głównego systemu gazociągów OJSC Gazprom. System jest odporny na korozję zarówno w normalnych warunkach, jak i w temperaturach do 650°C, posiada równomierną białą barwę powierzchni, niestraszny mu są uszkodzenia mechaniczne, zmiany temperatury i promieniowanie ultrafioletowe.

Zakończono prace nad zastosowaniem systemu odpornego na korozję Spramet-300 na poprzeczce jednego z mostów wantowych trasy olimpijskiej Alpika-Service. Obiekty olimpijskie działające w trudnych warunkach klimatycznych wymagają gwarantowanej, długotrwałej ochrony antykorozyjnej. System Spramet-ANTIKOR zapewnia nie tylko doskonałą ochronę przed korozją, ale także stanowi doskonały podkład pod lakier.

Zakończono prace nad zastosowaniem systemu zabezpieczeń Spramet-150 na wewnętrznych powierzchniach zbiorników magazynujących produkty naftowe w obwodzie astrachańskim. Tym systemem antykorozyjnym objęto dziesiątki tysięcy metrów kwadratowych wewnętrznych powierzchni zbiornika i pływającego w nim pontonu.

Z punktu widzenia standaryzacji System „Spramet”. należy do grupy kombinowanych powłok metalizująco-farbowych i lakierniczych zalecanych do stosowania na szczególnie niebezpiecznych i unikalnych obiektach SNIP 2.03.11 „Ochrona konstrukcji budowlanych przed korozją”, a także wielu norm branżowych i ISO.

System jakości SA „Plakart” certyfikowany zgodnie z normą ISO 9001. CJSC Plakart jest członkiem organizacji samoregulacyjnych Zapaduralstroy i Sopkor. Znak towarowy Spramet™ zarejestrowana i będąca własnością Plakart CJSC.

Metody te można podzielić na 2 grupy. Pierwsze 2 metody są zwykle wdrażane przed rozpoczęciem operacji produkcyjnej wyrobu metalowego (dobór materiałów konstrukcyjnych i ich kombinacji na etapie projektowania i wytwarzania wyrobu, nałożenie na niego powłok ochronnych). Natomiast ostatnie 2 metody można przeprowadzić tylko podczas eksploatacji produktu metalowego (przepuszczenie prądu w celu osiągnięcia potencjału ochronnego, wprowadzenie specjalnych dodatków hamujących do środowiska procesowego) i nie są związane z jakąkolwiek obróbką wstępną przed użyciem .

Druga grupa metod pozwala w razie potrzeby stworzyć nowe tryby ochrony, które zapewniają najmniejszą korozję produktu. Na przykład na niektórych odcinkach rurociągu, w zależności od agresywności gleby, można zmieniać gęstość prądu katodowego. Lub użyj różnych inhibitorów dla różnych rodzajów oleju pompowanego rurami.

Pytanie: W jaki sposób stosuje się inhibitory korozji?

Odpowiedź: Do zwalczania korozji metali powszechnie stosuje się inhibitory korozji, które wprowadzane w małych ilościach do agresywnego środowiska tworzą na powierzchni metalu warstwę adsorpcyjną, hamując procesy elektrodowe i zmieniając parametry elektrochemiczne metali.

Pytanie: Jakie są sposoby zabezpieczenia metali przed korozją za pomocą farb i lakierów?

Odpowiedź: W zależności od składu pigmentów i podłoża błonotwórczego, powłoki malarskie i lakiernicze mogą pełnić funkcję bariery, pasywatora lub zabezpieczenia.

Ochrona barierowa to mechaniczna izolacja powierzchni. Naruszenie integralności powłoki, nawet na poziomie pojawienia się mikropęknięć, z góry determinuje przenikanie agresywnego środowiska do podłoża i występowanie korozji podpowłokowej.

Pasywację powierzchni metalu za pomocą lakieru uzyskuje się poprzez interakcję chemiczną pomiędzy metalem a składnikami powłoki. Do tej grupy zaliczają się podkłady i emalie zawierające kwas fosforowy (fosforanowanie), a także kompozycje z pigmentami hamującymi, spowalniającymi lub uniemożliwiającymi proces korozji.

Ochronę ochronną metalu uzyskuje się poprzez dodanie do materiału powłokowego sproszkowanych metali, tworząc pary elektronów donorowych z chronionym metalem. W przypadku stali są to cynk, magnez, aluminium. Pod wpływem agresywnego środowiska proszek dodatku stopniowo się rozpuszcza, a materiał bazowy nie ulega korozji.

Pytanie: Od czego zależy trwałość zabezpieczenia metalu przed korozją za pomocą farb i lakierów?

Odpowiedź: Po pierwsze, trwałość zabezpieczenia metalu przed korozją zależy od rodzaju (i rodzaju) użytej powłoki malarskiej i lakierniczej. Po drugie, decydującą rolę odgrywa dokładność przygotowania powierzchni metalu do malowania. Najbardziej pracochłonnym procesem jest w tym przypadku usunięcie powstałych wcześniej produktów korozji. Stosowane są specjalne środki niszczące rdzę, a następnie usuwane mechanicznie za pomocą metalowych szczotek.

W niektórych przypadkach usunięcie rdzy jest praktycznie niemożliwe, co wymaga powszechnego stosowania materiałów, które można nakładać bezpośrednio na powierzchnie zniszczone korozją – materiałów powłokowych rdzy. Do tej grupy zaliczają się specjalne podkłady i emalie stosowane w powłokach wielowarstwowych lub niezależnych.

Pytanie: Czym są systemy dwuskładnikowe o dużej zawartości wypełnienia?

Odpowiedź: Są to farby i lakiery antykorozyjne o obniżonej zawartości rozpuszczalników (zawartość w nich lotnych substancji organicznych nie przekracza 35%). Rynek materiałów do użytku domowego oferuje głównie materiały jednoskładnikowe. Główną zaletą systemów wysokowypełnionych w porównaniu do konwencjonalnych jest znacznie lepsza odporność na korozję przy porównywalnej grubości warstwy, mniejsze zużycie materiału oraz możliwość zastosowania grubszej warstwy, co zapewnia wymaganą ochronę antykorozyjną już w 1-2 krotnym czasie.

Pytanie: Jak zabezpieczyć powierzchnię stali ocynkowanej przed zniszczeniem?

Odpowiedź: Podkład antykorozyjny na bazie modyfikowanych żywic winylowo-akrylowych w rozpuszczalniku Galvaplast stosowany jest do prac wewnętrznych i zewnętrznych na odkamienianych podłożach metalowych, stali ocynkowanej i ocynkowanym żelazie. Rozpuszczalnik – benzyna lakowa. Nakładanie – pędzel, wałek, natrysk. Zużycie 0,10-0,12 kg/m2; suszenie 24 godziny.

Pytanie: Co to jest patyna?

Odpowiedź: Słowo „patyna” oznacza powłokę o różnych odcieniach, która tworzy się na powierzchni miedzi i stopów zawierających miedź pod wpływem czynników atmosferycznych podczas naturalnego lub sztucznego starzenia. Czasami patyna odnosi się do tlenków na powierzchni metali, a także do warstw, które z biegiem czasu powodują nalot na powierzchni kamieni, marmuru lub przedmiotów drewnianych.

Pojawienie się patyny nie jest oznaką korozji, ale raczej naturalną warstwą ochronną na powierzchni miedzi.

Pytanie: Czy można sztucznie wytworzyć patynę na powierzchni wyrobów miedzianych?

Odpowiedź: W warunkach naturalnych na powierzchni miedzi tworzy się zielona patyna w ciągu 5-25 lat, w zależności od klimatu i składu chemicznego atmosfery oraz opadów. Jednocześnie węglany miedzi powstają z miedzi i jej dwóch głównych stopów - brązu i mosiądzu: jasnozielonego malachitu Cu 2 (CO 3) (OH) 2 i lazurowo-niebieskiego azurytu Cu 2 (CO 3) 2 (OH) 2. W przypadku mosiądzu zawierającego cynk możliwe jest powstawanie zielononiebieskiego rozazytu o składzie (Cu,Zn) 2 (CO 3) (OH) 2. Zasadowe węglany miedzi można łatwo zsyntetyzować w domu, dodając wodny roztwór sody kalcynowanej do wodnego roztworu soli miedzi, takiej jak siarczan miedzi. Jednocześnie na początku procesu, gdy występuje nadmiar soli miedzi, powstaje produkt o składzie bliższym azurytowi, a na końcu procesu (z nadmiarem sody) - malachitowi .

Oszczędzanie kolorowania

Pytanie: Jak chronić konstrukcje metalowe lub żelbetowe przed wpływem agresywnych środowisk - soli, kwasów, zasad, rozpuszczalników?

Odpowiedź: Aby stworzyć powłoki odporne na chemikalia, istnieje kilka materiałów ochronnych, z których każdy ma swój własny obszar ochrony. Najszerszy zakres ochrony zapewniają: emalie XC-759, lakier „ELOCOR SB-022”, FLC-2, podkłady, XC-010 itp. W każdym indywidualnym przypadku dobierany jest konkretny schemat malowania, w zależności od warunków pracy . Tikkurilla Coatings Farby Temabond, Temacoat i Temachlor.

Pytanie: Jakimi kompozycjami można malować wewnętrzne powierzchnie zbiorników na naftę i inne produkty naftowe?

Odpowiedź: Temaline LP jest dwuskładnikową farbą epoksydową z połyskiem, zawierającą utwardzacz na bazie adduktu aminowego. Aplikacja – pędzel, natrysk. Suszenie 7 godzin.

EP-0215 ​​​​– podkład do ochrony antykorozyjnej powierzchni wewnętrznej zbiorników kesonowych pracujących w środowisku paliwowym z domieszką wody. Nakłada się go na powierzchnie wykonane ze stali, stopów magnezu, aluminium i tytanu eksploatowane w różnych strefach klimatycznych, w podwyższonych temperaturach i narażonych na działanie zanieczyszczonego środowiska.

Nadaje się do stosowania z podkładem BEP-0261 i emalią BEP-610.

Pytanie: Jakie związki można stosować do powłok ochronnych powierzchni metalowych w środowisku morskim i przemysłowym?

Odpowiedź: Farba grubowarstwowa na bazie chlorokauczuku stosowana jest do malowania powierzchni metalowych w środowiskach morskich i przemysłowych narażonych na umiarkowane narażenie chemiczne: mosty, dźwigi, przenośniki, urządzenia portowe, zewnętrzne części zbiorników.

Temacoat CB jest dwuskładnikową modyfikowaną farbą epoksydową stosowaną do gruntowania i malowania powierzchni metalowych narażonych na działanie czynników atmosferycznych, mechanicznych i chemicznych. Aplikacja – pędzel, natrysk. Czas schnięcia: 4 godziny.

Pytanie: Jakimi kompozycjami malować trudne do czyszczenia powierzchnie metalowe, w tym zanurzane w wodzie?

Odpowiedź: Temabond ST-200 to dwuskładnikowa modyfikowana farba epoksydowa z pigmentacją aluminiową i niską zawartością rozpuszczalników. Stosowany do malowania mostów, zbiorników, konstrukcji stalowych i urządzeń. Aplikacja – pędzel, natrysk. Suszenie – 6 godzin.

Temaline BL jest dwuskładnikową powłoką epoksydową, nie zawierającą rozpuszczalników. Stosowany do malowania powierzchni stalowych narażonych na zużycie, obciążenia chemiczne i mechaniczne po zanurzeniu w wodzie, pojemników na olej lub benzynę, zbiorników i zbiorników retencyjnych, oczyszczalni ścieków. Nakładanie metodą natrysku hydrodynamicznego.

Temazinc to jednoskładnikowa farba epoksydowa bogata w cynk z utwardzaczem na bazie poliamidu. Stosowany jako podkład w systemach farb epoksydowych, poliuretanowych, akrylowych, chlorokauczukowych na powierzchnie stalowe i żeliwne narażone na silne wpływy atmosferyczne i chemiczne. Nadaje się do malowania mostów, dźwigów, ram stalowych, konstrukcji stalowych i urządzeń. Suszenie 1 godzina.

Pytanie: Jak zabezpieczyć rury podziemne przed powstawaniem przetok?

Odpowiedź: Mogą istnieć dwie przyczyny pęknięcia rury: uszkodzenie mechaniczne lub korozja. Jeśli pierwszą przyczyną jest przypadek i nieostrożność - rura się o coś zaczepiła lub rozerwała się spoina, to korozji nie da się uniknąć, jest to naturalne zjawisko spowodowane wilgocią gleby.

Oprócz zastosowania specjalnych powłok istnieje szeroko stosowana na całym świecie ochrona - polaryzacja katodowa. Jest to źródło prądu stałego o potencjale biegunowym min 0,85 V, max – 1,1 V. Składa się wyłącznie z konwencjonalnego przekładnika napięciowego prądu przemiennego i prostownika diodowego.

Pytanie: Ile kosztuje polaryzacja katodowa?

Odpowiedź: Koszt urządzeń ochrony katodowej, w zależności od ich konstrukcji, waha się od 1000 do 14 tysięcy rubli. Zespół naprawczy może z łatwością sprawdzić potencjał polaryzacji. Montaż zabezpieczenia jest również niedrogi i nie wiąże się z pracochłonnymi pracami ziemnymi.

Ochrona powierzchni ocynkowanych

Pytanie: Dlaczego nie można śrutować metali ocynkowanych?

Odpowiedź: Taki preparat narusza naturalną odporność metalu na korozję. Powierzchnie tego typu poddawane są obróbce specjalnym środkiem ściernym – okrągłymi cząsteczkami szkła, które nie niszczą ochronnej warstwy cynku na powierzchni. W większości przypadków wystarczy po prostu potraktować roztworem amoniaku, aby usunąć z powierzchni plamy tłuszczu i produkty korozji cynku.

Pytanie: Jak odnowić zniszczoną powłokę cynkową?

Odpowiedź: Kompozycje wypełnione cynkiem ZincKOS, TsNK, „Vinikor-cynk” itp., Które nakłada się przez cynkowanie na zimno i zapewniają anodową ochronę metalu.

Pytanie: W jaki sposób metal jest chroniony za pomocą ZNC (kompozycji cynkowej)?

Odpowiedź: Technologia cynkowania na zimno z wykorzystaniem CNC gwarantuje całkowitą nietoksyczność, bezpieczeństwo pożarowe i odporność termiczną do +800°C. Powlekanie metalu tą kompozycją odbywa się poprzez natryskiwanie wałkiem lub nawet samym pędzlem i zapewnia produktowi podwójną ochronę: zarówno katodową, jak i foliową. Okres ważności takiej ochrony wynosi 25-50 lat.

Pytanie: Jakie są główne zalety metody cynkowania na zimno w porównaniu z cynkowaniem ogniowym?

Odpowiedź: Ta metoda ma następujące zalety:

1. Łatwość konserwacji.
2. Możliwość zastosowania na budowie.
3. Nie ma ograniczeń co do gabarytów chronionych konstrukcji.

Pytanie: W jakiej temperaturze nakładana jest powłoka termodyfuzyjna?

Odpowiedź: Powłokę cynku termodyfuzyjnego nakładamy w temperaturach od 400 do 500°C.

Pytanie: Czy istnieją różnice w odporności na korozję powłok uzyskanych metodą cynkowania termodyfuzyjnego w porównaniu z innymi rodzajami powłok cynkowych?

Odpowiedź: Odporność na korozję powłoki cynku termodyfuzyjnego jest 3-5 razy większa niż powłoki galwanicznej i 1,5-2 razy większa niż odporność na korozję gorącej powłoki cynkowej.

Pytanie: Jakich materiałów malarskich i lakierniczych można używać do malowania ochronno-dekoracyjnego blachy ocynkowanej?

Odpowiedź: Można do tego użyć zarówno wodnych – podkładu G-3, farby G-4, jak i organicznych – EP-140, „ELOCOR SB-022” itp. Można zastosować systemy ochronne Tikkurila Coatings: 1 Temakout GPLS-Primer + Temadur, 2 Temaprime EE+Temalak, Temalak i Temadur są barwione według RAL i TVT.

Pytanie: Jaką farbą można malować ocynkowane rury drenażowe?

Odpowiedź: Sockelfarg to wodna farba lateksowa w kolorze czarno-białym. Przeznaczony do stosowania zarówno na nowe, jak i wcześniej malowane powierzchnie zewnętrzne. Odporny na warunki atmosferyczne. Rozpuszczalnik – woda. Suszenie 3 godziny.

Pytanie: Dlaczego rzadko stosuje się środki antykorozyjne na bazie wody?

Odpowiedź: Powody są 2 główne: wyższa cena w porównaniu do materiałów konwencjonalnych oraz panująca w niektórych kręgach opinia, że ​​systemy wodne mają gorsze właściwości ochronne. Jednakże w miarę zaostrzania się przepisów dotyczących ochrony środowiska, zarówno w Europie, jak i na całym świecie, popularność systemów wodnych rośnie. Eksperci, którzy testowali wysokiej jakości materiały na bazie wody, byli w stanie zweryfikować, że ich właściwości ochronne nie są gorsze od właściwości tradycyjnych materiałów zawierających rozpuszczalniki.

Pytanie: Jakim urządzeniem określa się grubość warstwy farby na powierzchniach metalowych?

Odpowiedź: Najłatwiejszy w obsłudze jest przyrząd „Constant MK”, który mierzy grubość powłoki lakierniczej na metalach ferromagnetycznych. Znacznie więcej funkcji pełni wielofunkcyjny miernik grubości „Constant K-5”, który mierzy grubość konwencjonalnych powłok lakierniczych, powłok galwanicznych i cynkowych na gorąco, zarówno na metalach ferromagnetycznych, jak i nieferromagnetycznych (aluminium, jego stopy itp.) oraz mierzy również chropowatość powierzchni, temperaturę i wilgotność powietrza itp.

Rdza ustępuje

Pytanie: Jak postępować z przedmiotami silnie skorodowanymi przez rdzę?

Odpowiedź: Pierwszy przepis: mieszanina 50 g kwasu mlekowego i 100 ml olejku wazelinowego. Kwas przekształca metawodorotlenek żelaza z rdzy w sól rozpuszczalną w wazelinie - mleczan żelaza. Czyszczoną powierzchnię przetrzeć szmatką zwilżoną wazeliną.

Przepis drugi: roztwór 5 g chlorku cynku i 0,5 g wodorowinianu potasu rozpuszczony w 100 ml wody. Chlorek cynku w roztworze wodnym ulega hydrolizie i tworzy kwaśne środowisko. Metawodorotlenek żelaza rozpuszcza się w wyniku tworzenia rozpuszczalnych kompleksów żelaza z jonami winianowymi w środowisku kwaśnym.

Pytanie: Jak odkręcić zardzewiałą nakrętkę za pomocą improwizowanych środków?

Odpowiedź: Zardzewiały orzech można zwilżyć naftą, terpentyną lub kwasem oleinowym. Po pewnym czasie można go odkręcić. Jeśli nakrętka „utrzymuje się”, możesz podpalić naftę lub terpentynę, którymi została zwilżona. Zwykle wystarcza to do oddzielenia nakrętki i śruby. Najbardziej radykalna metoda: nałóż na nakrętkę bardzo rozgrzaną lutownicę. Metal nakrętki rozszerza się, a rdza odsuwa się od gwintu; Teraz możesz wlać kilka kropli nafty, terpentyny lub kwasu oleinowego w szczelinę między śrubą a nakrętką. Tym razem nakrętka na pewno się poluzuje!

Istnieje inny sposób usunięcia zardzewiałych nakrętek i śrub. Wokół zardzewiałej nakrętki wykonuje się „kubek” z wosku lub plasteliny, którego krawędź znajduje się 3-4 mm wyżej niż poziom nakrętki. Wlewa się do niego rozcieńczony kwas siarkowy i umieszcza się kawałek cynku. Po dniu nakrętkę można łatwo odkręcić kluczem. Faktem jest, że kubek z metalem kwasowo-cynkowym na żelaznej podstawie to miniaturowe ogniwo galwaniczne. Kwas rozpuszcza rdzę, a powstałe kationy żelaza zostają zredukowane do powierzchni cynku. Metal nakrętki i śruby nie rozpuści się w kwasie, dopóki będzie miał kontakt z cynkiem, ponieważ cynk jest metalem bardziej reaktywnym niż żelazo.

Pytanie: Jakie związki antykorozyjne produkuje nasz przemysł?

Odpowiedź: Do krajowych mas rozpuszczalnikowych aplikowanych „na rdzę” zaliczają się dobrze znane materiały: podkład (niektórzy producenci produkują go pod nazwą „Inkor”) i emalia podkładowo-emaliacyjna „Gramirust”. Te dwuskładnikowe farby epoksydowe (baza + utwardzacz) zawierają inhibitory korozji i ukierunkowane dodatki, aby pokryć twardą rdzę o grubości do 100 mikronów. Zalety tych podkładów: utwardzanie w temperaturze pokojowej, możliwość aplikacji na częściowo skorodowaną powierzchnię, wysoka przyczepność, dobre właściwości fizyko-mechaniczne i odporność chemiczna, zapewniające długotrwałe działanie powłoki.

Pytanie: Jak pomalować stary zardzewiały metal?

Odpowiedź: W przypadku uporczywej rdzy można zastosować kilka farb i lakierów zawierających konwertery rdzy:

• podkład G-1, farba podkładowa G-2 (materiały wodorozcieńczalne) – w temperaturze do +5°;
• emalia podkładowa XB-0278, emalia podkładowa AS-0332 – do minus 5°;
• emalia podkładowa „ELOCOR SB-022” (materiały na bazie rozpuszczalników organicznych) – do minus 15°C.
• Emalia podkładowa Tikkurila Coatings, Temabond (barwiona według RAL i TVT)

Pytanie: Jak zatrzymać proces rdzewienia metalu?

Odpowiedź: Można to zrobić za pomocą podkładu do stali nierdzewnej. Podkład można stosować zarówno jako samodzielną powłokę na stali, żeliwie, aluminium, jak i w systemie powłokowym składającym się z 1 warstwy podkładu i 2 warstw emalii. Produkt stosuje się również do gruntowania skorodowanych powierzchni.

„Ziemia Nerzhamet” działa na powierzchnię metalu jak konwerter rdzy, wiążąc ją chemicznie, a powstały film polimerowy niezawodnie izoluje powierzchnię metalu od wilgoci atmosferycznej. Podczas stosowania kompozycji całkowite koszty napraw i renowacji związanych z malowaniem konstrukcji metalowych zmniejszają się 3-5 razy. Podkład jest dostarczany w postaci gotowej do użycia. W razie potrzeby należy go rozcieńczyć benzyną lakową do lepkości roboczej. Preparat nanosi się na powierzchnie metalowe z pozostałościami ściśle przylegającej rdzy i kamienia za pomocą pędzla, wałka lub pistoletu natryskowego. Czas schnięcia w temperaturze +20° wynosi 24 godziny.

Pytanie: Pokrycia dachowe często blakną. Jaką farbą można malować dachy i rynny ocynkowane?

Odpowiedź: Cyklon ze stali nierdzewnej. Powłoka zapewnia długotrwałą ochronę przed czynnikami atmosferycznymi, wilgocią, promieniowaniem ultrafioletowym, deszczem, śniegiem itp.

Ma wysoką siłę krycia i odporność na światło, nie blaknie. Znacząco wydłuża żywotność dachów ocynkowanych. Również powłoki Tikkurila, Temadur i Temalak.

Pytanie: Czy farby chlorokauczukowe chronią metal przed rdzą?

Odpowiedź: Farby te produkowane są na bazie chlorokauczuku rozproszonego w rozpuszczalnikach organicznych. Pod względem składu zaliczane są do żywic lotnych i charakteryzują się dużą odpornością na wodę i chemikalia. Dzięki temu można je stosować do zabezpieczania powierzchni metalowych i betonowych, rur wodociągowych i zbiorników przed korozją.Z materiałów Tikkuril Coatings można zastosować system Temanil MS-Primer + Temachlor.

Środek antykorozyjny w łaźni, wannie, basenie

Pytanie: Jaki rodzaj powłoki może chronić pojemniki do kąpieli z zimną wodą pitną i gorącą wodą do mycia przed korozją?

Odpowiedź: Do pojemników na zimną wodę pitną i do mycia polecamy farbę KO-42, do ciepłej wody Epovin - kompozycje ZinkKOS i Teplokor PIGMA.

Pytanie: Czym są rury emaliowane?

Odpowiedź: Pod względem odporności chemicznej nie ustępują miedzi, tytanowi i ołowiowi, a ich koszt jest kilkakrotnie tańszy. Zastosowanie emaliowanych rur ze stali węglowej zamiast rur ze stali nierdzewnej skutkuje dziesięciokrotną oszczędnością kosztów. Zaletami takich produktów jest większa wytrzymałość mechaniczna, w tym w porównaniu z innymi rodzajami powłok - epoksydowymi, polietylenowymi, plastikowymi, a także wyższa odporność na ścieranie, co pozwala na zmniejszenie średnicy rur bez zmniejszania ich przepustowości.

Pytanie: Jakie są cechy ponownego emaliowania wanien?

Odpowiedź: Emaliowanie można wykonać pędzlem lub natryskiem przy udziale fachowców lub samodzielnie szczotkowając. Wstępne przygotowanie powierzchni wanny polega na usunięciu starej emalii i oczyszczeniu z rdzy. Cały proces trwa nie dłużej niż 4-7 godzin, kolejne 48 godzin na wyschnięcie kąpieli, a już po 5-7 dniach można z niej korzystać.

Wanny ponownie emaliowane wymagają szczególnej pielęgnacji. Wanien takich nie można myć proszkami typu Comet i Pemolux, ani środkami zawierającymi kwasy jak np. Silit. Niedopuszczalne jest pozostawianie na powierzchni wanny lakierów, w tym lakierów do włosów, ani używanie wybielaczy podczas prania. Do czyszczenia takich wanien stosuje się najczęściej środki mydlane: proszki do prania lub płyny do mycia naczyń nanoszone na gąbkę lub miękką szmatkę.

Pytanie: Jakich materiałów malarskich można użyć do ponownego emaliowania wanien?

Odpowiedź: Kompozycja „Svetlana” obejmuje emalię, kwas szczawiowy, utwardzacz i pasty barwiące. Kąpiel przemywa się wodą, trawi kwasem szczawiowym (usuwa plamy, kamienie, brud, rdzę i tworzy chropowatą powierzchnię). Umyć proszkiem do prania. Chipsy są naprawiane z wyprzedzeniem. Następnie w ciągu 25-30 minut należy nałożyć emalię. Podczas pracy z emalią i utwardzaczem nie dopuszcza się kontaktu z wodą. Rozpuszczalnik – aceton. Zużycie kąpieli – 0,6 kg; suszenie – 24 godziny. Pełne właściwości uzyskuje po 7 dniach.

Można również użyć dwuskładnikowej farby epoksydowej Tikkurila „Reaflex-50”. W przypadku stosowania błyszczącej emalii do wanny (białej, barwionej) do czyszczenia używa się proszków do prania lub mydła do prania. Pełne właściwości uzyskuje po 5 dniach. Zużycie kąpieli – 0,6 kg. Rozpuszczalnik – alkohol techniczny.

B-EP-5297V służy do renowacji powłoki emaliowanej wanien. Farba jest błyszcząca, biała, możliwe jest barwienie. Powłoka jest gładka, równa i trwała. Do czyszczenia nie stosować proszków ściernych typu „sanitarnego”. Pełne właściwości uzyskuje po 7 dniach. Rozpuszczalniki – mieszanina alkoholu i acetonu; R-4, nr 646.

Pytanie: Jak zapewnić ochronę przed pęknięciem zbrojenia stalowego w niecce basenu?

Odpowiedź: Jeżeli stan odwodnienia pierścienia basenu jest niezadowalający, możliwe jest zmiękczenie i przesiąknięcie gleby. Przedostanie się wody pod dno zbiornika może spowodować osiadanie gruntu i powstawanie pęknięć w konstrukcjach betonowych. W takich przypadkach zbrojenie w pęknięciach może korodować aż do pęknięcia.

W tak trudnych przypadkach odbudowa uszkodzonych żelbetowych konstrukcji zbiorników powinna obejmować wykonanie ochronnej warstwy torkretowej na powierzchniach konstrukcji żelbetowych narażonych na wymywanie wody.

Przeszkody w biodegradacji

Pytanie: Jakie warunki zewnętrzne determinują rozwój grzybów rozkładających drewno?

Odpowiedź: Za najkorzystniejsze warunki rozwoju grzybów rozkładających drewno uważa się: obecność składników odżywczych w powietrzu, odpowiednią wilgotność drewna oraz korzystną temperaturę. Brak któregokolwiek z tych warunków opóźni rozwój grzyba, nawet jeśli jest on mocno zadomowiony w drewnie. Większość grzybów rozwija się dobrze tylko przy wysokiej wilgotności względnej (80-95%). Przy wilgotności drewna poniżej 18% rozwój grzybów praktycznie nie występuje.

Pytanie: Jakie są główne źródła wilgoci w drewnie i jakie jest ich niebezpieczeństwo?

Odpowiedź: Głównymi źródłami wilgoci drewna w konstrukcjach różnych budynków i konstrukcji są wody gruntowe (podziemne) i powierzchniowe (burzowe i sezonowe). Są szczególnie niebezpieczne dla drewnianych elementów konstrukcji otwartych znajdujących się w gruncie (słupy, pale, podpory linii energetycznych i komunikacyjnych, podkłady itp.). Wilgoć atmosferyczna w postaci deszczu i śniegu zagraża części naziemnej konstrukcji otwartych, a także zewnętrznym drewnianym elementom budynków. Wilgoć eksploatacyjna w postaci cieczy lub pary w pomieszczeniach mieszkalnych występuje w postaci wilgoci domowej wydzielającej się podczas gotowania, prania, suszenia odzieży, mycia podłóg itp.

Duża ilość wilgoci przedostaje się do budynku podczas układania surowego drewna, stosowania zapraw murarskich, betonowania itp. Przykładowo 1 m2 ułożonego drewna o wilgotności do 23% uwalnia do 10 litrów wody podczas wysycha do 10-12%.

Drewno budowlane, które wysycha w sposób naturalny, jest narażone na długotrwałe gnicie. Jeśli nie zapewniono środków ochrony chemicznej, grzyb domowy zwykle atakuje go w takim stopniu, że konstrukcje stają się całkowicie bezużyteczne.

Wilgoć kondensacyjna powstająca na powierzchni lub w grubości konstrukcji jest niebezpieczna, ponieważ wykrywana jest z reguły już wtedy, gdy w otaczającej konstrukcji drewnianej lub jej elemencie nastąpią nieodwracalne zmiany, na przykład wewnętrzne zgnilizna.

Pytanie: Kim są „biologiczni” wrogowie drzewa?

Odpowiedź: Są to pleśnie, glony, bakterie, grzyby i środki przeciwgrzybicze (jest to krzyżówka grzybów i glonów). Prawie wszystkie z nich można zwalczać środkami antyseptycznymi. Wyjątkiem są grzyby (saprofity), ponieważ środki antyseptyczne wpływają tylko na niektóre ich gatunki. Ale to grzyby są przyczyną tak powszechnej zgnilizny, z którą najtrudniej sobie poradzić. Specjaliści klasyfikują zgniliznę według koloru (czerwony, biały, szary, żółty, zielony i brązowy). Czerwona zgnilizna atakuje drewno iglaste, biała i żółta zgnilizna dębu i brzozy, zielona zgnilizna atakuje beczki dębowe, a także drewniane belki i podłogi w piwnicach.

Pytanie: Czy istnieją sposoby na zneutralizowanie borowików?

Odpowiedź: Grzyb biały jest najniebezpieczniejszym wrogiem konstrukcji drewnianych. Szybkość niszczenia drewna przez borowik jest taka, że ​​​​w ciągu 1 miesiąca całkowicie „zjada” czterocentymetrową dębową podłogę. Wcześniej na wsiach, jeśli chata została zainfekowana tym grzybem, natychmiast ją spalono, aby uratować wszystkie inne budynki przed infekcją. Potem cały świat zbudował nową chatę dla dotkniętej rodziny w innym miejscu. Obecnie w celu pozbycia się grzyba białego domu zaatakowany obszar rozbiera się i spala, a pozostałą część impregnuje 5% chromem (5% roztworem dwuchromianu potasu w 5% kwasie siarkowym), przy czym zaleca się leczenie w ziemi na głębokość 0,5 m.

Pytanie: Jakie są sposoby zabezpieczenia drewna przed gniciem na wczesnych etapach tego procesu?

Odpowiedź: Jeśli proces gnicia już się rozpoczął, można go zatrzymać jedynie poprzez dokładne wysuszenie i przewietrzenie konstrukcji drewnianych. Na wczesnych etapach pomocne mogą być na przykład roztwory dezynfekcyjne, takie jak kompozycje antyseptyczne „Wood Healer”. Dostępne są w trzech różnych wersjach.

Mark 1 przeznaczony jest do profilaktyki materiałów drewnianych bezpośrednio po ich zakupie lub bezpośrednio po wybudowaniu domu. Kompozycja chroni przed grzybami i chrząszczami żerującymi na drewnie.

Markę 2 stosuje się, jeśli na ścianach domu pojawił się już grzyb, pleśń lub „sinizna plama”. Ta kompozycja niszczy istniejące choroby i chroni przed ich przyszłymi objawami.

Mark 3 jest najsilniejszym środkiem antyseptycznym, całkowicie zatrzymuje proces gnicia. Niedawno opracowano specjalną kompozycję (klasa 4) do zwalczania owadów - „przeciw robakom”.

SADOLIN Bio Clean to środek dezynfekujący do powierzchni zanieczyszczonych pleśnią, mchami i glonami, na bazie podchlorynu sodu.

DULUX WEATHERSHIELD FUNGICIDAL WASH to wysoce skuteczny środek neutralizujący pleśń, porosty i zgniliznę. Kompozycje te stosuje się zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz, ale są skuteczne tylko we wczesnych stadiach zwalczania zgnilizny. W przypadku poważnych uszkodzeń konstrukcji drewnianych można zatrzymać gnicie specjalnymi metodami, jednak jest to dość skomplikowana praca, zwykle wykonywana przez fachowców przy użyciu środków chemicznych renowacyjnych.

Pytanie: Jakie impregnaty ochronne i środki konserwujące dostępne na krajowym rynku zapobiegają biokorozji?

Odpowiedź: Spośród rosyjskich leków antyseptycznych należy wymienić metacid (100% suchy środek antyseptyczny) lub polisept (25% roztwór tej samej substancji). Takie kompozycje konserwujące, jak „BIOSEPT”, „KSD” i „KSDA” sprawdziły się dobrze. Chronią drewno przed uszkodzeniem przez pleśń, grzyby, bakterie, a dwa ostatnie dodatkowo utrudniają zapalenie drewna. Powłoki strukturalne „AQUATEX”, „SOTEX” i „BIOX” eliminują powstawanie grzybów, pleśni i sinizny drewna. Są oddychające i mają trwałość ponad 5 lat.

Dobrym krajowym materiałem do zabezpieczania drewna jest impregnat do szyb GLIMS-LecSil. Jest to gotowa do użycia wodna dyspersja na bazie lateksu styrenowo-akrylanowego i reaktywnego silanu z dodatkami modyfikującymi. Ponadto kompozycja nie zawiera rozpuszczalników organicznych ani plastyfikatorów. Szkliwienie znacznie zmniejsza nasiąkliwość drewna, dzięki czemu można je nawet myć, także wodą z mydłem, zabezpiecza przed wymywaniem impregnatu ogniochronnego, a dzięki swoim właściwościom antyseptycznym niszczy grzyby i pleśń oraz zapobiega ich dalszemu tworzeniu.

Spośród importowanych kompozycji antyseptycznych do ochrony drewna, antyseptyki TIKKURILA dobrze się sprawdziły. Pinjasol Color to środek antyseptyczny, który tworzy ciągłą wodoodporną i odporną na warunki atmosferyczne powłokę.

Pytanie: Co to są środki owadobójcze i jak się je stosuje?

Odpowiedź: Do zwalczania chrząszczy i ich larw stosuje się toksyczne chemikalia - insektycydy kontaktowe i jelitowe. Fluorek sodu i fluorek sodu są zatwierdzone przez Ministra Zdrowia i są stosowane od początku ubiegłego wieku; Podczas ich stosowania należy zachować środki ostrożności. Aby zapobiec uszkodzeniu drewna przez chrząszcza, stosuje się zapobiegawczą obróbkę związkami krzemofluorku lub 7-10% roztworem soli kuchennej. W historycznych okresach powszechnego budownictwa drewnianego całe drewno przetwarzano na etapie pozyskiwania drewna. Do roztworu ochronnego dodano barwniki anilinowe, które zmieniły kolor drewna. W starych domach wciąż można spotkać czerwone belki.

Materiał przygotowali L. RUDNITSKY, A. ZHUKOV, E. ABISHEV

Elektrochemiczna ochrona konstrukcji metalowych przed korozją polega na nałożeniu na chroniony produkt ujemnego potencjału. Wykazuje wysoką skuteczność w przypadkach, gdy konstrukcje metalowe ulegają aktywnemu zniszczeniu elektrochemicznemu.

1 Istota antykorozyjnej ochrony elektrochemicznej

Każda konstrukcja metalowa z czasem ulega zniszczeniu w wyniku korozji. Z tego powodu przed użyciem powierzchnie metalowe są koniecznie powlekane specjalnymi związkami składającymi się z różnych pierwiastków nieorganicznych i organicznych. Takie materiały niezawodnie chronią metal przed utlenianiem (rdzą) przez pewien czas. Jednak po pewnym czasie trzeba je zaktualizować (zastosować nowe mieszanki).

Następnie, gdy nie ma możliwości odnowienia warstwy ochronnej, zabezpieczanie antykorozyjne rurociągów, nadwozi samochodowych i innych konstrukcji przeprowadza się technikami elektrochemicznymi. Niezbędny jest do zabezpieczania przed rdzewieniem zbiorników i kontenerów eksploatowanych pod ziemią, dnami statków morskich, różnego rodzaju komunikacji podziemnej, gdy potencjał korozyjny (nazywa się go wolnym) występuje w strefie repasyfikacji metalu rodzimego produktu lub jego aktywnego rozpuszczania .

Istota ochrony elektrochemicznej polega na tym, że do metalowej konstrukcji podłączony jest od zewnątrz prąd stały, który tworzy na powierzchni metalowej konstrukcji polaryzację typu katodowego mikrogalwanicznych par elektrod. W rezultacie na powierzchni metalu obserwuje się przekształcenie obszarów anodowych w katodowe. Po takiej transformacji negatywny wpływ środowiska jest odbierany przez anodę, a nie sam materiał, z którego wykonany jest chroniony produkt.

Ochrona elektrochemiczna może być katodowa lub anodowa. Przy potencjale katodowym potencjał metalu przesuwa się na stronę ujemną, a przy potencjale anodowym na stronę dodatnią.

2 Katodowa ochrona elektryczna – jak to działa?

Mechanizm tego procesu, jeśli go rozumiesz, jest dość prosty. Metal zanurzony w roztworze elektrolitu to układ o dużej liczbie elektronów, który obejmuje przestrzennie oddzielone strefy katody i anody, elektrycznie zamknięte względem siebie. Taki stan rzeczy wynika z niejednorodnej struktury elektrochemicznej wyrobów metalowych (na przykład rurociągów podziemnych). Na anodowych obszarach metalu powstają objawy korozji w wyniku jego jonizacji.

Kiedy do metalu nieszlachetnego znajdującego się w elektrolicie dodany zostanie materiał o wysokim potencjale (ujemnym), obserwuje się powstawanie wspólnej katody w wyniku procesu polaryzacji strefy katodowej i anodowej. Przez wysoki potencjał rozumiemy wartość przekraczającą potencjał reakcji anodowej. W utworzonej parze galwanicznej rozpuszcza się materiał o niskim potencjale elektrody, co prowadzi do zawieszenia korozji (ponieważ jony chronionego produktu metalowego nie mogą przedostać się do roztworu).

Prąd elektryczny niezbędny do ochrony nadwozia samochodu, zbiorników podziemnych i rurociągów oraz dna statków może pochodzić ze źródła zewnętrznego, a nie tylko z działania pary mikrogalwanicznej. W takiej sytuacji zabezpieczaną konstrukcję podłącza się do „minusu” źródła prądu elektrycznego. Anoda, wykonana z materiałów o niskim stopniu rozpuszczalności, jest podłączona do „plusa” układu.

Jeśli prąd uzyskiwany jest wyłącznie z par galwanicznych, mówimy o procesie z anodami protektorowymi. A korzystając z prądu z zewnętrznego źródła, mówimy o zabezpieczaniu rurociągów, części pojazdów i pojazdów wodnych za pomocą prądu nałożonego. Zastosowanie któregokolwiek z tych schematów zapewnia wysokiej jakości ochronę obiektu przed ogólnym rozkładem korozyjnym oraz przed szeregiem jego specjalnych wariantów (korozja selektywna, wżerowa, pękająca, międzykrystaliczna, kontaktowa).

3 Jak działa technika anodowa?

Tę elektrochemiczną technikę ochrony metali przed korozją stosuje się w przypadku konstrukcji wykonanych z:

• stale węglowe;
• pasywacja różnych materiałów;
• wysokostopowe i;
• stopy tytanu.

Schemat anodowy polega na przesunięciu potencjału chronionej stali w kierunku dodatnim. Co więcej, proces ten trwa do momentu przejścia systemu w stabilny stan pasywny. Taka ochrona antykorozyjna jest możliwa w środowiskach, które są dobrymi przewodnikami prądu elektrycznego. Zaletą techniki anodowej jest znaczne spowolnienie tempa utleniania zabezpieczanych powierzchni.

Dodatkowo taką ochronę można przeprowadzić poprzez nasycanie środowiska korozyjnego specjalnymi składnikami utleniającymi (azotany, dwuchromiany i inne). W tym przypadku jego mechanizm jest w przybliżeniu identyczny z tradycyjną metodą anodowej polaryzacji metali. Utleniacze znacznie zwiększają wpływ procesu katodowego na powierzchnię stali, jednak zwykle wpływają negatywnie na środowisko, uwalniając do niego agresywne pierwiastki.

Ochronę anodową stosuje się rzadziej niż ochronę katodową, ponieważ chronionemu obiektowi stawia się wiele specyficznych wymagań (na przykład nienaganna jakość spoin rurociągów lub karoserii, stała obecność elektrod w roztworze itp.). W technologii anodowej katody są umieszczane według ściśle określonego schematu, który uwzględnia wszystkie cechy konstrukcji metalowej.

Do techniki anodowej stosuje się pierwiastki słabo rozpuszczalne (z nich wykonane są katody) - platynę, nikiel, stopy wysokostopowe nierdzewne, ołów, tantal. Sama instalacja do takiej ochrony antykorozyjnej składa się z następujących elementów:

• konstrukcja chroniona;
• obecne źródło;
• katoda;
• specjalna elektroda odniesienia.

Dopuszcza się stosowanie ochrony anodowej zbiorników, w których przechowywane są nawozy mineralne, związki amoniaku, kwas siarkowy, instalacji cylindrycznych i wymienników ciepła eksploatowanych w zakładach chemicznych, zbiorników, w których przeprowadza się chemiczne niklowanie.

4 Cechy ochrony bieżnika dla stali i metalu

Dość często stosowaną opcją ochrony katodowej jest technologia stosowania specjalnych materiałów ochronnych. Dzięki tej technice metal elektroujemny jest łączony ze strukturą. W określonym czasie korozja wpływa na ochraniacz, a nie na chroniony przedmiot. Gdy obrońca zostanie zniszczony do pewnego poziomu, na jego miejsce instalowany jest nowy „obrońca”.

Ochronna ochrona elektrochemiczna jest zalecana do obróbki przedmiotów znajdujących się w glebie, powietrzu, wodzie (czyli w środowiskach obojętnych chemicznie). Co więcej, będzie ona skuteczna tylko wtedy, gdy pomiędzy ośrodkiem a materiałem ochronnym wystąpi pewien opór przejściowy (jego wartość jest różna, ale w każdym przypadku niewielka).

W praktyce ochraniacze stosuje się wtedy, gdy doprowadzenie wymaganego ładunku prądu elektrycznego do obiektu wykonanego ze stali lub metalu jest ekonomicznie nieopłacalne lub fizycznie niemożliwe. Warto osobno zauważyć, że materiały ochronne charakteryzują się pewnym promieniem, na którym rozciąga się ich pozytywne działanie. Z tego powodu należy poprawnie obliczyć odległość, w jakiej należy je usunąć z metalowej konstrukcji.

Popularne ochraniacze:

• Magnez. Stosowane są w środowiskach o pH 9,5–10,5 jednostek (gleba, woda słodka i lekko osolona). Wykonane są ze stopów na bazie magnezu z dodatkowym dodatkiem aluminium (nie więcej niż 6–7%) i cynku (do 5%). Dla środowiska takie ochraniacze chroniące przedmioty przed korozją są potencjalnie niebezpieczne, ponieważ mogą powodować pękanie i kruchość wodorową wyrobów metalowych.
• Cynk. Te „ochronniki” są niezbędne w przypadku konstrukcji pracujących w wodzie o dużej zawartości soli. Nie ma sensu stosować ich w innych środowiskach, gdyż wodorotlenki i tlenki pojawiają się na ich powierzchni w postaci grubego filmu. Ochraniacze na bazie cynku zawierają niewielkie (do 0,5%) dodatki żelaza, ołowiu, kadmu, aluminium i niektórych innych pierwiastków chemicznych.
• Aluminium. Stosowane są w wodach morskich płynących oraz na obiektach zlokalizowanych na szelfie przybrzeżnym. Ochraniacze aluminiowe zawierają magnez (około 5%) i cynk (około 8%), a także bardzo małe ilości talu, kadmu, krzemu i indu.

Ponadto czasami stosuje się ochraniacze żelaza, które są wykonane z żelaza bez żadnych dodatków lub ze zwykłej stali węglowej.

5 Jak zbudowany jest obwód katodowy?

Zmiany temperatury i promienie ultrafioletowe powodują poważne uszkodzenia wszystkich zewnętrznych elementów i podzespołów pojazdów. Zabezpieczenie karoserii i niektórych jej elementów przed korozją metodami elektrochemicznymi jest uznawane za bardzo skuteczny sposób na przedłużenie idealnego wyglądu samochodu.

Zasada działania takiej ochrony nie różni się od schematu opisanego powyżej. W ochronie karoserii przed rdzą funkcję anody może pełnić niemal każda powierzchnia, która jest w stanie skutecznie przewodzić prąd elektryczny (mokre nawierzchnie drogowe, blachy, konstrukcje stalowe). Katodą w tym przypadku jest samo nadwozie pojazdu.

Podstawowe metody elektrochemicznej ochrony karoserii:

1. Bryłę garażu, w którym stoi samochód, łączymy poprzez przewód montażowy i dodatkowy rezystor z plusem akumulatora. Zabezpieczenie karoserii przed korozją jest szczególnie skuteczne latem, kiedy w garażu panuje efekt cieplarniany. Efekt ten precyzyjnie chroni zewnętrzne części samochodu przed utlenianiem.
2. Z tyłu pojazdu montujemy specjalny uziemiający, metalizowany, gumowy „ogon”, aby podczas jazdy w deszczową pogodę spadały na niego krople wilgoci. Przy wysokiej wilgotności powstaje różnica potencjałów między autostradą a karoserią samochodu, która chroni zewnętrzne części pojazdu przed utlenianiem.

Karoseria samochodu jest również zabezpieczona ochraniaczami. Montowane są na progach samochodu, na dole, pod błotnikami. Ochronnikami w tym przypadku są małe płytki wykonane z platyny, magnetytu, karboksylu, grafitu (anody, które nie niszczą się wraz z upływem czasu), a także aluminium i „stali nierdzewnej” (należy je wymieniać co kilka lat).

6 Niuanse ochrony antykorozyjnej rurociągów

Systemy rurowe są obecnie zabezpieczane za pomocą technik drenażowych i elektrochemicznych katodowych. Podczas zabezpieczania rurociągów przed korozją za pomocą schematu katodowego stosuje się:

• Zewnętrzne źródła prądu. Ich plus zostanie podłączony do uziemienia anody, a minus do samej rury.
• Anody ochronne wykorzystujące prąd z par galwanicznych.

Technika katodowa polega na polaryzacji zabezpieczanej powierzchni stali. W tym przypadku podziemne rurociągi są podłączone do „minusu” kompleksu ochrony katodowej (w rzeczywistości jest to źródło prądu). „Plus” łączy się z dodatkową elektrodą zewnętrzną za pomocą specjalnego kabla, który wykonany jest z przewodzącej gumy lub grafitu. Obwód ten pozwala uzyskać obwód elektryczny typu zamkniętego, który obejmuje następujące elementy:

• elektroda (zewnętrzna);
• elektrolit znajdujący się w glebie, w miejscu układania rurociągów;
• rury bezpośrednio;
• kabel (katoda);
• obecne źródło;
• kabel (anoda).

Do zabezpieczenia bieżników rurociągów stosuje się materiały na bazie aluminium, magnezu i cynku, których skuteczność wynosi 90% przy zastosowaniu ochraniaczy na bazie aluminium i cynku oraz 50% w przypadku ochraniaczy wykonanych ze stopów magnezu i czystego magnezu.

Do ochrony drenażu systemów rurowych wykorzystuje się technologię odprowadzania prądów błądzących do gruntu. Istnieją cztery opcje rur drenażowych - spolaryzowane, ziemne, wzmocnione i proste. W przypadku drenażu bezpośredniego i spolaryzowanego zworki umieszcza się pomiędzy „minusem” prądów błądzących a rurą. Dla obwodu ochronnego uziemienia konieczne jest wykonanie uziemienia za pomocą dodatkowych elektrod. A wraz ze zwiększonym drenażem systemów rurowych do obwodu dodaje się konwerter, który jest niezbędny do zwiększenia wielkości prądu drenażowego.