Co to jest cynowanie? Metody ochrony metalu przed korozją. Cynowanie - lutowanie Rodzaje cynowania

Przygotuj roztwór 10 g kremu kamienia nazębnego i 50 g chlorku cynawego w 1 litrze wody. Roztworem tym zwilżyć szmatką lub gąbką przedmioty wykonane z żeliwa, żeliwa sferoidalnego, stali, miedzi, mosiądzu, ołowiu i cynku. Następnie tą samą szmatką nabierz odrobinę pyłu cynkowego, który wysypujesz na szklaną płytkę i przy silnym tarciu posmaruj tym pyłem przedmiot. Połowa pyłu pojawia się natychmiast i aby uzyskać jednolitą, piękną powierzchnię, wystarczy naprzemiennie zwilżać szmatkę roztworem cyny, a następnie pobrać świeżą porcję proszku cynkowego i natrzeć nią przedmiot. Następnie spłucz wodą i wyczyść przedmiot kredą.

2. Cynowanie przy użyciu wirówki Mil. Ta nowa opatentowana metoda wykorzystuje siłę odśrodkową do rozprowadzania warstwy metalu i usuwania nadmiaru metalu. Przedmioty, które mają być pokryte cyną lub ołowiem, po poddaniu ich zwykłej obróbce wstępnej, umieszcza się w bębnie. Ten ostatni to naczynie wykonane z blachy stalowej z wykonanymi otworami, których wielkość może być różna, w zależności od wielkości obrabianych przedmiotów. Pokrywa bębna zabezpieczona jest łatwą do otwarcia śrubą. Bęben z przedmiotami zanurza się w ciekłym metalu, a następnie umieszcza w wirówce do cynowania. Wrzucając do wirówki, co trwa zaledwie kilka sekund, warstwa metalu całkowicie równomiernie pokrywa przedmioty, a nadmiar metalu przedostaje się przez otwory bębna. Po zakończeniu procesu wirowania przedmioty są wyjmowane z bębna i pozostawiane do ostygnięcia na powietrzu. Przedmioty, które są nieskazitelnie i równomiernie pokryte, nie wymagają dalszej obróbki.

3. Prosta metoda cynowania. Weź 10 soli kuchennej, rozpuść ją w 20 kwasie azotowym, po czym do tego roztworu dodaje się 10 chlorku cyny (soli cyny) i 2,5 chlorku amonu (amoniak). Do powstałej mieszaniny dodaje się kolejnych 40 części kwasu solnego i następnie rozcieńcza niewielką ilością wody. Tak przygotowana mieszanina jest całkowicie gotowa do użycia. Przedmiot przeznaczony do ocynowania należy najpierw jak najdokładniej oczyścić, następnie wszystkie jego części, które nie powinny być pokryte poludą, dokładnie natrzeć smalcem, po czym przedmiot zanurzyć w przygotowanej w powyższy sposób mieszance, w której pozostawia się do momentu, aż warstwa poludy osiągnie odpowiednią grubość. Następnie, po wyjęciu przedmiotu, pozostaje już tylko dokładne jego umycie, aby w pełni nadawał się do użytku. Oprócz poprawiania lub aktualizowania powierzchni naczyń przy użyciu wskazanej metody, można pokryć cyną różne małe metalowe przedmioty, aby zabezpieczyć je przed rdzą: haczyki na ryby, pułapki, druty itp.

Lutowanie pozwala na łączenie elementów z różnych metali i stopów o różnych właściwościach fizyko-mechanicznych w jeden produkt. Metodą lutowania można np. łączyć stale niskowęglowe i wysokowęglowe, części żeliwne ze stalą, twarde stopy ze stalą itp. Na szczególną uwagę zasługuje możliwość łączenia części wykonanych z aluminium i jego stopów poprzez lutowanie . Metoda lutowania płytek węglikowych do uchwytów przy produkcji narzędzi skrawających jest szeroko stosowana.

W domowym warsztacie lutowanie jest najbardziej dostępną formą tworzenia stałych, trwałych połączeń. Podczas lutowania stopiony metal wypełniający zwany lutem wprowadzany jest do szczeliny pomiędzy nagrzanymi częściami. Lut, który ma niższą temperaturę topnienia niż łączone metale, zwilża powierzchnię części i łączy je w miarę stygnięcia i krzepnięcia. Podczas procesu lutowania metal nieszlachetny i lut, wzajemnie się rozpuszczając, zapewniają wysoką wytrzymałość złącza, równą (przy dobrym lutowaniu) wytrzymałości całego przekroju części głównej.

Proces lutowania różni się od spawania tym, że krawędzie łączonych części nie są topione, a jedynie podgrzewane do temperatury topnienia lutu.

Do wykonania połączeń lutowanych potrzebne są: lutownica elektryczna lub pośrednio podgrzewana, palnik lutowniczy, lut i topnik.

Moc lutownicy elektrycznej zależy od wielkości łączonych części i materiału, z którego są wykonane. Zatem do lutowania małych produktów miedzianych (na przykład drutu o przekroju kilku milimetrów kwadratowych) wystarczająca jest moc 50–100 W, a podczas lutowania urządzeń elektronicznych moc lutownicy elektrycznej nie powinna wynosić więcej niż 40 W, a napięcie zasilania nie powinno przekraczać 40 V, do lutowania Duże części wymagają mocy kilkuset watów.

Palnik lutowniczy służy do podgrzewania lutownicy ogrzewanej pośrednio oraz do podgrzewania lutowanych części (o dużej powierzchni lutowania). Zamiast palnika można użyć palnika gazowego - jest on bardziej produktywny i niezawodny w działaniu.

Jako lutowie stosuje się najczęściej stopy cyny i ołowiu o temperaturze topnienia 180–280°C. Jeśli do takich lutów doda się bizmut, gal i kadm, otrzyma się luty niskotopliwe o temperaturze topnienia 70–150 ° C. Luty te są odpowiednie do lutowania urządzeń półprzewodnikowych. W lutowaniu metalowo-ceramicznym jako lut stosuje się mieszankę proszkową składającą się z bazy ogniotrwałej (wypełniacza) i składników niskotopliwych, które zapewniają zwilżenie cząstek wypełniacza i łączonych powierzchni. Stopy są również dostępne na rynku w postaci prętów lub drutu, które stanowią symbiozę lutowia i topnika.

Zastosowanie topników w procesie lutowania opiera się na ich zdolności do zapobiegania tworzeniu się warstwy tlenku na powierzchniach części po podgrzaniu. Zmniejszają także napięcie powierzchniowe lutu. Topniki muszą spełniać następujące wymagania: utrzymanie stałego składu chemicznego i aktywności w zakresie temperatur topnienia lutu (tzn. topnik nie powinien rozkładać się na składniki pod wpływem tych temperatur), brak interakcji chemicznych z lutowanym metalem oraz lut, łatwość usuwania produktów oddziaływania topnika z warstwą tlenku (przepłukanie lub odparowanie), wysoka płynność. Lutowanie różnych metali charakteryzuje się zastosowaniem określonego topnika: podczas lutowania części wykonanych z mosiądzu, srebra, miedzi i żelaza jako topnik stosuje się chlorek cynku; ołów i cyna wymagają kwasu stearynowego; W przypadku cynku odpowiedni jest kwas siarkowy. Ale są też tzw. luty uniwersalne: kalafonia i kwas lutowniczy.

Części, które mają być łączone poprzez lutowanie należy odpowiednio przygotować: oczyścić z brudu, usunąć pilnikiem lub papierem ściernym warstwę tlenków powstałą na metalu pod wpływem powietrza, trawioną kwasem (stal – solna, miedź i jej stopy – siarkowe, stopy o dużej zawartości niklu – azot), odtłuścić wacikiem zamoczonym w benzynie i dopiero potem przystąpić bezpośrednio do procesu lutowania.

Trzeba rozgrzać lutownicę. Ogrzewanie sprawdza się poprzez zanurzenie końcówki lutownicy w amoniaku (stałym): jeśli syczy amoniak i wydobywa się z niego niebieski dym, oznacza to, że lutownica jest wystarczająco nagrzana; W żadnym wypadku nie należy przegrzewać lutownicy. W razie potrzeby jej nosek należy oczyścić pilnikiem z kamienia powstałego w procesie nagrzewania, część roboczą lutownicy zanurzyć w topniku, a następnie w lutowiu, tak aby kropelki roztopionego lutowia pozostały na czubku lutownicy, podgrzać powierzchnie części lutownicą i ocynować je (to znaczy pokryć je cienką warstwą stopionego lutowia). Po lekkim ostygnięciu części połącz je ściśle ze sobą; Ponownie rozgrzej miejsce lutowania za pomocą lutownicy i wypełnij szczelinę między krawędziami części roztopionym lutem.

Jeśli konieczne jest połączenie dużych powierzchni za pomocą lutowania, należy postępować nieco inaczej: po podgrzaniu i cynowaniu obszaru lutowania szczelinę między powierzchniami części wypełnia się kawałkami zimnego lutu i jednocześnie części są podgrzewane i lut się stopił. W takim przypadku zaleca się okresowe smarowanie końcówki lutownicy i miejsca lutowania topnikiem.

Mówiono już, że niedopuszczalne jest przegrzewanie lutownicy, ale dlaczego? Faktem jest, że przegrzana lutownica nie zatrzymuje dobrze kropelek stopionego lutowia, ale nie to jest najważniejsze. W bardzo wysokich temperaturach lut może się utlenić, a połączenie stanie się słabe. A podczas lutowania urządzeń półprzewodnikowych przegrzanie lutownicy może doprowadzić do ich awarii elektrycznej, a urządzenia ulegną awarii (dlatego podczas lutowania urządzeń elektronicznych stosuje się luty miękkie, a wpływ rozgrzanej lutownicy na miejsce lutowania jest ograniczony do 3–5 sekund).

Gdy miejsce lutowania całkowicie ostygnie, należy je oczyścić z resztek topnika. Jeśli szew okaże się wypukły, można go wypoziomować (na przykład pilnikiem).

Jakość lutowania sprawdza się: poprzez kontrolę zewnętrzną - w celu wykrycia nielutowanych miejsc, poprzez zginanie na styku - niedopuszczalne jest powstawanie pęknięć (próba wytrzymałości); lutowane naczynia sprawdza się pod kątem szczelności poprzez napełnienie ich wodą – nie powinno być żadnych wycieków.

Istnieją metody lutowania wykorzystujące lut twardy - płytki miedziano-cynkowe o grubości 0,5–0,7 mm lub pręty o średnicy 1–1,2 mm lub mieszaninę opiłków lutowniczych miedziano-cynkowych i boraksu w stosunku 1: 2. Lutownica w tym przypadku nie jest używana.

Dwie pierwsze metody opierają się na zastosowaniu lutu płytowego lub prętowego. Przygotowanie części do lutowania twardego przebiega podobnie do przygotowania części do lutowania miękkiego.

Następnie na miejsce lutowania nakłada się kawałki lutu i lutowane części wraz z lutem skręca się cienkim drutem stalowym lub nichromowym (o średnicy 0,5–0,6 mm). Miejsce lutowania posypuje się boraksem i podgrzewa aż do stopienia. Jeżeli lut nie uległ stopieniu, to miejsce lutowania posypuje się po raz drugi boraksem (bez usuwania pierwszej porcji) i podgrzewa aż do stopienia się lutu, który wypełni szczelinę pomiędzy lutowanymi częściami.

W drugim sposobie miejsce lutowania nagrzewa się do czerwoności (bez kawałków lutowia), posypuje boraksem i doprowadza do niego pręt lutowniczy (kontynuując ogrzewanie): lut topi się i wypełnia szczelinę pomiędzy częściami.

Inna metoda lutowania polega na zastosowaniu sproszkowanej mieszaniny jako lutowia: przygotowane części są podgrzewane do czerwoności w miejscu lutowania (bez lutowania), posypywane mieszaniną boraksu i opiłków lutowniczych i podgrzewane dalej aż do stopienia mieszaniny .

Po lutowaniu dowolną z trzech proponowanych metod lutowane części są schładzane, a miejsce lutowania oczyszczane z resztek boraksu, lutowia i drutu wiążącego. Jakość lutowania sprawdzana jest wizualnie: aby wykryć nielutowane obszary i wytrzymałość, lekko uderzaj lutowanymi częściami w masywny przedmiot - przy lutowaniu złej jakości w szwie powstanie pęknięcie.

Odmiany połączeń lutowanych pokazano na ryc. 53.

Ryż. 53. Projekty złączy lutowanych: a – zakład; b – z dwoma zakładkami; c – tyłek; g – szew ukośny; d – tył z dwoma zakładkami; e – w Byku.

W większości przypadków części są najpierw cynowane, co ułatwia późniejsze lutowanie. Schemat procesu cynowania pokazano na ryc. 54.

Ryż. 54. Schemat cynowania lutownicą: 1 – lutownica; 2 – metal nieszlachetny; 3 – strefa wtopienia lutu z metalem nieszlachetnym; 4 – strumień; 5 – wierzchnia warstwa topnika; 6 – rozpuszczony tlenek; 7 – pary strumieni; 8 – lut.

Cynowanie można jednak stosować nie tylko jako jeden z etapów lutowania, ale także jako samodzielną operację, gdy całą powierzchnię wyrobu metalowego pokrywa się cienką warstwą cyny, aby nadać mu walory dekoracyjne i dodatkowe walory użytkowe.

W tym przypadku materiał powłokowy nie nazywa się lutem, ale półsolem. Najczęściej są one ocynowane cyną, ale aby zaoszczędzić pieniądze, do puszki można dodać ołów (nie więcej niż trzy części ołowiu na pięć części cyny). Dodanie 5% bizmutu lub niklu do podłogi nadaje powierzchniom ocynowanym piękny połysk. A wprowadzenie tej samej ilości żelaza do połówki sprawia, że ​​jest ona trwalsza.

Przybory kuchenne (naczynia) można konserwować wyłącznie czystą cyną, dodawanie do nich różnych metali jest niebezpieczne dla zdrowia!

Poluda dobrze i mocno przylega tylko do idealnie czystych i odtłuszczonych powierzchni, dlatego przed cynowaniem produkt należy dokładnie oczyścić mechanicznie (pilnikiem, skrobakiem, papierem ściernym do uzyskania jednolitego metalicznego połysku) lub chemicznie - przechowywać produkt w temperaturze wrzenia 10 % roztworem sody kaustycznej przez 1–2 minuty, a następnie wytrawić powierzchnię 25% roztworem kwasu solnego. Na koniec czyszczenia (niezależnie od metody) powierzchnie przemywa się wodą i suszy.

Sam proces cynowania można przeprowadzić metodą szlifowania, zanurzenia lub galwanizacji (takie cynowanie wymaga użycia specjalnego sprzętu, dlatego cynowanie galwaniczne w domu z reguły nie jest przeprowadzane).

Metoda wcierania jest następująca: przygotowaną powierzchnię pokrywa się roztworem chlorku cynku, posypuje proszkiem amoniaku i podgrzewa do temperatury topnienia cyny.

Następnie należy nałożyć pręt blaszany na powierzchnię produktu, rozprowadzić cynę po powierzchni i pocierać czystym pakułem, aż utworzy się jednolita warstwa. Ponownie cynuj nietraktowane obszary. Prace należy wykonywać w rękawiczkach płóciennych.

Przy metodzie cynowania zanurzeniowego cynę topi się w tyglu, przygotowaną część chwyta się szczypcami lub szczypcami, zanurza na 1 minutę w roztworze chlorku cynku, a następnie w roztopionej cynie na 3–5 minut. Wyjmij część z puszki i energicznie potrząsając usuń nadmiar poludy. Po cynowaniu produkt należy ostudzić i przemyć wodą.

Z książki: Korshever N. G. Obróbka metali

Cynowanie to operacja powlekania powierzchni wyrobów metalowych cienką warstwą lutowia, którym jest cyna lub stop na bazie cyny. Cienka warstwa cyny lub stopu na bazie cyny, która tworzy się na powierzchni produktów, nazywana jest zwykle półwarstwą.

Cynowanie jest szeroko stosowane w produkcji różnych wyrobów metalowych stosowanych w radiotechnice, elektrotechnice, lotnictwie i innych gałęziach przemysłu. Produkty służące do gotowania i przechowywania żywności (garnki, wiadra, miski, bańki po mleku, puszki, maszyny do pasteryzacji, części separatorów itp.) poddawane są cynowaniu. Operacja cynowania jest operacją przygotowawczą przed napełnieniem łożysk babbittem, przed lutowaniem produktów i wytwarzaniem produktów ze szwami.

Głównym warunkiem cynowania jest pokrycie powierzchni wyrobów ciągłą i nieprzenikalną warstwą cyny lub stopu na bazie cyny. Cyna jest dobrym zabezpieczeniem metalu przed korozją do czasu uszkodzenia warstwy cyny pokrywającej powierzchnię produktu.

Produkty ocynowane dobrze znoszą odkształcenia, zagięcia i załamania, nie wykazując uszkodzeń.

Cynowanie odbywa się głównie dwiema metodami: gorącą i galwaniczną.

Cynowanie na gorąco odbywa się na dwa sposoby: pocieranie i zanurzanie. Te dwie metody cynowania na gorąco są najstarsze i nadal są szeroko stosowane. Zastosowanie cynowania na gorąco pozwala obejść się bez prądu elektrycznego, specjalnych kąpieli i roztworów elektrolitów.

Jedną z istotnych wad cynowania na gorąco jest trudność, a czasami wręcz niemożność uzyskania w procesie cynowania jednolitej, nieporowatej warstwy metalu.

Grubość gorącej warstwy cynowanej często waha się w bardzo szerokich granicach. Wyroby o nieregularnym kształcie z głębokimi reliefami pokrywane są nierównomiernie, różnice w grubości powłoki na poszczególnych obszarach powierzchni mogą być znaczne. W rezultacie ilość cyny zużywanej na powlekanie różnego rodzaju produktów może być bardzo duża, a ponadto powstają znaczne straty cyny. Wady cynowania na gorąco obejmują również trudność w usuwaniu obcych zanieczyszczeń, które zanieczyszczają stopiony metal.

Ze względu na nierówną grubość warstwy powstawanie zgrubień i zwisów w niektórych obszarach powierzchni, cynowanie na gorąco wyrobów z wąskimi otworami, drobnymi nacięciami itp. jest bardzo trudne, a często całkowicie niemożliwe.

Cynowanie na gorąco jest szeroko stosowane w produkcji wyrobów z wewnętrznymi szwami walcowanymi (wiadra, miski, puszki itp.). Jednocześnie roztopiona cyna, wypełniając otwory i szwy, pełni funkcję lutowania i gwarantuje całkowitą szczelność wyrobów.

Cynowanie galwaniczne przeprowadza się na dwa sposoby: w elektrolitach kwaśnych i w elektrolitach zasadowych.

Cynowanie galwaniczne ma szerokie zastosowanie, gdyż zapewnia wysoką przyczepność powłoki do metalu nieszlachetnego lub stopu na bazie cyny, pozwala na uzyskanie jednolitej i dowolnej grubości powłoki nawet na produktach o skomplikowanym kształcie, a także małej porowatości powłoki. Elektrolity alkaliczne, którymi powleka się produkty o skomplikowanych kształtach, charakteryzują się dużą zdolnością dyspergowania i krycia.

Cynowanie galwaniczne w porównaniu do cynowania na gorąco jest bardziej ekonomiczne pod względem zużycia cyny lub stopów na bazie cyny. Wadami cynowania galwanicznego są: stosowanie kąpieli specjalnego urządzenia i wyższe kwalifikacje pracowników. Ponadto wady cynowania galwanicznego w elektrolitach alkalicznych obejmują złożoność przygotowania elektrolitu i niestabilność składu roztworu, co wymaga stałego monitorowania i pielęgnacji kąpieli i anod.

Cynowanie to operacja powlekania powierzchni wyrobów metalowych cienką warstwą lutowia, którym jest cyna lub stop na bazie cyny. Cienka warstwa cyny lub stopu na bazie cyny, która tworzy się na powierzchni produktów, nazywana jest zwykle półwarstwą.

Cynowanie jest szeroko stosowane w produkcji różnych wyrobów metalowych stosowanych w radiotechnice, elektrotechnice, lotnictwie i innych gałęziach przemysłu. Produkty służące do gotowania i przechowywania żywności (garnki, wiadra, miski, bańki po mleku, puszki, maszyny do pasteryzacji, części separatorów itp.) poddawane są cynowaniu. Operacja cynowania jest operacją przygotowawczą przed napełnieniem łożysk babbittem, przed lutowaniem produktów i wytwarzaniem produktów ze szwami.

Głównym warunkiem cynowania jest pokrycie powierzchni wyrobów ciągłą i nieprzenikalną warstwą cyny lub stopu na bazie cyny. Cyna jest dobrym zabezpieczeniem metalu przed korozją do czasu uszkodzenia warstwy cyny pokrywającej powierzchnię produktu.

Produkty ocynowane dobrze znoszą odkształcenia, zagięcia i załamania, nie wykazując uszkodzeń.

Cynowanie odbywa się głównie dwiema metodami: gorącą i galwaniczną.

Cynowanie na gorąco wykonywane na dwa sposoby: pocieranie i zanurzanie. Te dwie metody cynowania na gorąco są najstarsze i nadal są szeroko stosowane. Zastosowanie cynowania na gorąco pozwala obejść się bez prądu elektrycznego, specjalnych kąpieli i roztworów elektrolitów.

Jedną z istotnych wad cynowania na gorąco jest trudność, a czasami wręcz niemożność uzyskania w procesie cynowania jednolitej, nieporowatej warstwy metalu.

Grubość gorącej warstwy cynowanej często waha się w bardzo szerokich granicach. Wyroby o nieregularnym kształcie z głębokimi reliefami pokrywane są nierównomiernie, różnice w grubości powłoki na poszczególnych obszarach powierzchni mogą być znaczne. W rezultacie ilość cyny zużywanej na powlekanie różnego rodzaju produktów może być bardzo duża, a ponadto powstają znaczne straty cyny. Wady cynowania na gorąco obejmują również trudność w usuwaniu obcych zanieczyszczeń, które zanieczyszczają stopiony metal.

Ze względu na nierówną grubość warstwy powstawanie zgrubień i zwisów w niektórych obszarach powierzchni, cynowanie na gorąco wyrobów z wąskimi otworami, drobnymi nacięciami itp. jest bardzo trudne, a często całkowicie niemożliwe.

Cynowanie na gorąco jest szeroko stosowane w produkcji wyrobów z wewnętrznymi szwami walcowanymi (wiadra, miski, puszki itp.). Jednocześnie roztopiona cyna, wypełniając otwory i szwy, pełni funkcję lutowania i gwarantuje całkowitą szczelność wyrobów.

Cynowanie galwaniczne przeprowadza się na dwa sposoby: w elektrolitach kwaśnych i w elektrolitach zasadowych.

Cynowanie galwaniczne ma szerokie zastosowanie, gdyż zapewnia wysoką przyczepność powłoki do metalu nieszlachetnego lub stopu cyny, pozwala uzyskać jednakową i dowolną grubość powłoki nawet na produktach o skomplikowanym kształcie, a także niską porowatość powłoki. Elektrolity alkaliczne, którymi powleka się produkty o skomplikowanych kształtach, charakteryzują się dużą zdolnością dyspergowania i krycia.

Cynowanie galwaniczne w porównaniu do cynowania na gorąco jest bardziej ekonomiczne pod względem zużycia cyny lub stopów na bazie cyny. Wadami cynowania galwanicznego są: stosowanie kąpieli specjalnego urządzenia i wyższe kwalifikacje pracowników. Ponadto wady cynowania galwanicznego w elektrolitach alkalicznych obejmują złożoność przygotowania elektrolitu i niestabilność składu roztworu, co wymaga stałego monitorowania i pielęgnacji kąpieli i anod

Bieżąca strona: 1 (książka ma w sumie 2 strony) [dostępny fragment do czytania: 1 strony]

Cyna działa
Stal Proolifka. Trawienie i cynowanie metali. Nitowanie na zimno

Suszenie blachy stalowej

Profilowanie to operacja pokrycia powierzchni blach ze stali niecynkowanej (czarnej) stosowanej do produkcji wyrobów z cyny warstwą oleju schnącego.

Tę operację pośrednią stosuje się przy wytwarzaniu wyrobów z cyny ze szwami, których krawędzie należy poddać obróbce przed hartowaniem, aby zapobiec korozji.

Do tektury stosuje się spoiwa - oleje schnące, które dzielą się na naturalne, półnaturalne i sztuczne.

Naturalny olej suszący gotuje się z olejów roślinnych (lnianych, konopnych itp.) w temperaturze 220-230`C.

Aby przyspieszyć suszenie, do oleju suszącego dodaje się substancję chemiczną - suszarkę (sól ołowiowo-manganowa kwasu naftenowego).

Całkowite wyschnięcie naturalnego oleju schnącego następuje po 24 godzinach w temperaturze około 20`C.

Po wyschnięciu naturalny olej schnący tworzy na powierzchni elastyczną warstwę. Kolor oleju lnianego jest od jasnożółtego do wiśniowego, a oleju konopnego od wiśniowego do ciemnobrązowego.

Naturalny olej suszący służy do suszenia krytycznych urządzeń wentylacyjnych i produktów użytkowanych głównie na wolnym powietrzu.

Półnaturalny olej suszący zawiera co najmniej 55% skondensowanego oleju roślinnego, rozcieńczonego mniej wartościowymi rozpuszczalnikami niż olej roślinny.

Do olejów schnących półnaturalnych zaliczamy: oksol, oksol sojowy oraz oksypolimeryzowane.

Najczęściej stosuje się olej oksolowy suszący.

Czas schnięcia półnaturalnych olejów schnących jest prawie taki sam jak naturalnych olejów schnących. Oleje półnaturalne schnące służą do rozcieńczania grubo zmielonych farb olejnych stosowanych do malowania niebezpiecznych wyrobów blaszanych.

Sztuczny olej schnący wytwarzany jest z żywic lub olejów mineralnych w drodze obróbki cieplnej i chemicznej.

Do sztucznych olejów schnących zalicza się: suntol, karbonyl itp. Te oleje schnące stosuje się razem z półnaturalnymi olejami schnącymi.

Powierzchnie wyrobów blaszanych z blachy stalowej nieocynkowanej powlekane są olejem schnącym na dwa sposoby: ręczny i maszynowy.

Suszenie blachy stalowej

Powierzchnie blach dachowych pokrywa się naturalnym olejem schnącym w celu zabezpieczenia ich przed korozją, szczególnie w tych miejscach, których nie można później pomalować farbą olejną, np. wewnętrzna powierzchnia krawędzi szwów.

Ręczne suszenie blach dachowych wykonuje się za pomocą pęczka kabla lub szmat. Olej suszący jest przezroczysty, dlatego dodaje się do niego starte minium (w ilości 50 g na 1 kg oleju suszącego), które barwi olej suszący na brązowo, co poprawia obserwację jakości oleju suszącego i olej suszący szybciej wysycha na powierzchni arkusza.

Suszenie odbywa się ręcznie na drewnianym stole warsztatowym pokrytym cienką blachą stalową.

Powierzchnię arkusza zwilża się najpierw w kilku miejscach olejem schnącym. Następnie weź pęczek kabla, zwilż go w suszącym oleju i dociskając go, pokryj całą powierzchnię arkusza olejem suszącym.

Pokrywamy arkusze jednolitą cienką warstwą bez szczelin i smug. Aby olej wysychał szybciej, arkusze układa się na krawędziach w drewnianych stojakach z przekładką pomiędzy arkuszami listew.

Wysuszone arkusze, w sprzyjających warunkach i dobrej jakości oleju schnącym, schną w ciągu jednego dnia.

Na podstawie tego czasu, aby uniknąć przestojów, wymagana liczba arkuszy blachy dachowej jest wstępnie olejowana.

Woskowanie powierzchni bocznych stali jest wydajniejsze na walcarce zaprojektowanej przez I.P. Prochorowa.

Maszyna ta (patrz rysunek) składa się z metalowej ramy - 1, koryta - 2 o pojemności 50 litrów do przechowywania oleju suszącego, czterech stalowych walców - 6 do walcowania stali, stołu - 4, na którym składane są naoliwione blachy .

Wały napędzane są silnikiem elektrycznym – 5, o mocy 1,3 kW poprzez napęd pasowy na koło pasowe – 3.

Pierwsza para rolek służy do wstępnego prostowania obrabianej blachy. Pozostałe dwa walce posiadają wykładziny gumowe, które przyczyniają się (dzięki gęstszemu dociśnięciu arkusza suszącego) do równomiernego (cienkowarstwowego) rozprowadzenia oleju suszącego na jego powierzchni, z jednoczesnym usunięciem nadmiaru oleju suszącego.

Wewnątrz rynny znajdują się płytki, które służą jako prowadnice arkuszy podczas ich przesuwania się na rolki.

Płyty te ułożone są w dwóch rzędach, jeden za drugim, w odległości 20 mm, tworząc w ten sposób szczelinę, przez którą przesuwają się arkusze podczas suszenia.

Rynna napełniana jest olejem suszącym przez właz zamykany pokrywą – 7.

Arkusze blachy dachowej do suszenia oleju opuszczane są do rynny wypełnionej wcześniej olejem suszącym i przeciągane po rolkach prowadzących maszyny. Rolki chwytając arkusz podają go z koryta na stół, z którego jest wyjmowany i umieszczany do suszenia na stojaku z uszczelką pomiędzy arkuszami listew.

Podczas pracy na walcarce należy przestrzegać przepisów bezpieczeństwa:

1. Bądź uważny

2. Nie zbliżaj rąk do rolek na odległość mniejszą niż 200 mm,

3. Odzież pracownika musi być taka, aby zapobiegać wchwyceniu jej części przez ruchome części maszyny, tj. musi być zapinana na guziki, nie posiadać zwisów, mankiety rękawów są zapinane na guziki lub ściągane gumką, włosy pracownika muszą być zakryte czapką.

Trawienie metalu

Trawienie to operacja usuwania kamienia lub rdzy za pomocą kwasów z powierzchni wyrobów wykonanych z metali żelaznych, a także warstewek tlenkowych z powierzchni wyrobów wykonanych z metali nieżelaznych i ich stopów.

Trawienie powierzchni wyrobów metalowych odbywa się na dwa sposoby: chemiczny i elektrochemiczny.

Trawienie odbywa się za pomocą prądu elektrycznego i środków chemicznych, które mają szkodliwy wpływ na organizm ludzki.

Dlatego, aby uniknąć wypadków, należy zachować środki ostrożności podczas trawienia.

Trawienie wykonuje się w kombinezonie składającym się z kaloszy, rękawiczek i fartucha.

Przed rozpoczęciem pracy należy włączyć wentylację nawiewno-wywiewną i dopiero potem przystąpić do trawienia.

Podczas pracy z roztworami łatwopalnymi i podczas rozlewania kwasów z butelek należy nosić okulary ochronne.

Napełnianie wanien oraz dozowanie kwasów i zasad odbywa się za pomocą syfonów ze szczelnymi kranami, ładowanych poprzez zasysanie lub wtryskiwanie powietrza.

Podczas stosowania transfuzji syfonowej nie wolno zasysać powietrza do ust.

Przygotowując roztwory trawiące za pomocą kwasów, wlewaj kwas do wody, a nie odwrotnie.

Gdy do przygotowania roztworów trawiących stosuje się kwas solny, azotowy i siarkowy, aby uniknąć oparzeń od rozprysków, do bieżącej zimnej wody należy najpierw dodać kwas solny, następnie kwas azotowy i na koniec kwas siarkowy.

Nie dodawać kwasów do podgrzanej wody.

Przechowywanie kwasów dozwolone jest wyłącznie w zamkniętych butelkach, w specjalnie do tego przeznaczonym pomieszczeniu (spiżarni) z podłogami i ścianami kwasoodpornymi.

Spiżarnia musi być wyposażona w niezawodny system zasysania powietrza wentylacyjnego.

W przypadku oparzenia kwasem przemyj oparzone miejsce strumieniem wody, a następnie zasięgnij porady lekarza.

W miejscu pracy zabronione jest palenie i jedzenie. Przed jedzeniem należy dokładnie umyć ręce.

Przyjmując pracę, brygadzista lub brygadzista muszą zostać poinstruowani w zakresie prawidłowego przebiegu procesu trawienia i środków ostrożności.

Wszystkie prace trawienne wykonywane są w dziale trawienia warsztatu lub warsztatu.

Dział trawienia zlokalizowany jest w przestronnym, jasnym pomieszczeniu, wyposażony w naturalne światło (0,25 - 0,50 m2 powierzchni okien na pracownika), wentylację nawiewno-wywiewną z 5-7-krotną wymianą na zmianę, z wentylatorami umieszczonymi na zewnątrz wydziału trawienia.

Podłoga wydziału trawienia układana jest z płytek metalowych lub betonu kwasoodpornego.

Kwasy do trawienia metali

Do trawienia powierzchni wyrobów metalowych stosuje się roztwory trawiące, głównie kwasu siarkowego, azotowego i solnego.

Kwas siarkowy H2So4 jest produktem połączenia trójtlenku siarki SO3 z wodą.

Ciężar właściwy 1,84.

Chemicznie czysty kwas siarkowy jest bezbarwną oleistą cieczą.

W każdych warunkach kwas siarkowy dobrze miesza się z wodą, uwalniając znaczną ilość ciepła.

Zwęglone zanieczyszczenia organiczne dostające się do kwasu siarkowego zabarwiają go na brązowo.

Kwas siarkowy nie ma wpływu na metale szlachetne. Jego wpływ na inne metale zależy od stężenia.

Do trawienia powierzchni wyrobów metalowych stosuje się kilka rodzajów technicznego kwasu siarkowego, w szczególności kwas komorowy zawierający co najmniej 65% kwasu siarkowego, kwas wieżowy i rękawicowy zawierający co najmniej 75-76% kwasu siarkowego.

Do trawienia często stosuje się olej witriolowy zawierający co najmniej 92,5% kwasu siarkowego.

Rozcieńczyć kwas siarkowy wodą, ostrożnie wlewając go do wody, a nie odwrotnie. Po wlaniu wody do kwasu siarkowego mieszanina gwałtownie wrze, powodując silne rozpryskiwanie się kwasu. Temperatura mieszaniny znacznie wzrasta, a jeśli kwas zostanie wlany za szybko i za dużo, naczynia, w których odbywa się mieszanie, mogą pęknąć.

Podczas pracy z kwasem siarkowym zakłada się na dłonie rękawiczki, aby uniknąć oparzeń, które są bardzo bolesne i pozostawiają czerwone blizny, a na oczy zakłada się okulary.

Kwas siarkowy przechowywany jest w hermetycznie zamkniętych butelkach lub ołowianych naczyniach.

Kwas solny HCL jest wodnym roztworem chlorowodoru.

W czystej postaci jest bezbarwną cieczą o silnym zapachu, o wysokiej prężności par już w temperaturze 14-16`C.

Stężony kwas solny zazwyczaj zawiera około 37,4% chlorowodoru.

Ciężar właściwy 1,19.

Kwas solny produkowany jest w dwóch gatunkach: gatunek A zawiera co najmniej 30% chlorowodoru, a gatunek B zawiera co najmniej 27,5%.

Kwas solny jest trujący, dlatego należy obchodzić się z nim bardzo ostrożnie.

Opary kwasu solnego w przypadku wdychania działają silnie drażniąco na górne drogi oddechowe i narządy.

Rozcieńczając kwas solny wodą należy postępować tak samo jak przy rozcieńczaniu kwasu siarkowego.

Kwas solny przechowywany jest w hermetycznie zamkniętych pojemnikach.

Kwas azotowy HNO3 jest bezbarwną cieczą o ciężarze właściwym 1,52 w temperaturze 15`C.

Temperatura wrzenia 84`C. Po ugotowaniu i wystawieniu na działanie światła rozkłada się i uwalnia dwutlenek azotu, który powoduje zmianę koloru kwasu na żółty, a następnie czerwony.

Kwas azotowy miesza się z wodą w dowolnym stosunku.

Stężony kwas azotowy działa na wiele metali z wyjątkiem metali szlachetnych.

Kwas fluorowodorowy. Czysty kwas fluorowodorowy jest bezbarwną cieczą o ostrym zapachu. Kwas ten zawiera co najmniej 40% fluorowodoru.

Opary fluorowodoru są wyjątkowo trujące i żrące. Dlatego podczas pracy z kwasem fluorowodorowym, podobnie jak z innymi kwasami, należy zachować środki ostrożności.

Urządzenia do odtłuszczania i wytrawiania metali

Wanny i instalacje do odtłuszczania metali stosowane są w różnych wykonaniach. Dobór sprzętu uzależniony jest od stosowanych metod odtłuszczania oraz gabarytów przetwarzanych produktów.

Najprostszym sprzętem są wanny metalowe o różnych rozmiarach.

Wanna metalowa do odtłuszczania chemicznego i elektrochemicznego składa się ze spawanego korpusu, wężownicy parowej, bocznych osłon wentylacyjnych, uchwytów prętów, węży anodowych i katodowych, kranu do odprowadzania roztworu odtłuszczającego do kanalizacji, kranu do napełniania wanien bieżącą wodę.

Wężownica parowa umieszczona wewnątrz wanny służy do podgrzewania wody bieżącej i roztworu w wannie do temperatury 60-80`C.

Boczne okapy wentylacyjne służą do usuwania szkodliwych gazów powstających podczas odtłuszczania.

Ilość obudów przypada na każdą wannę, która ma gabaryty: mniejsza – 2, średnia – od 4 do 6, duża – od 8 do 16.

Korpusy wanien metalowych produkowane są o długości A od 600 do 6000 mm, wysokości B od 700 do 1200 mm i szerokości B od 500 do 1000 mm.

Takie wanny mają wysokość E od 840 do 1500 mm, szerokość D od 950 do 1520 mm, długość D od 720 do 6200 mm.

Wanny o wskazanych rozmiarach mają pojemność od 180 do 6300 litrów.

Odtłuszczanie powierzchni produktów w rozpuszczalnikach organicznych odbywa się w specjalnych instalacjach.

Wanny trawiące są dostępne w drewnie i metalu.

Wanny metalowe składają się ze spawanego korpusu stalowego, wężownicy parowej, bocznych osłon wentylacyjnych, uchwytów tango, prętów anodowych i katodowych.

Wanny te produkowane są w różnych rozmiarach. Wanny metalowe wyłożone są wewnątrz wykładziną kwasoodporną.

W kąpielach kwasu siarkowego wyłożenie wykonane jest z bitumu, a w kąpielach kwasu solnego z bitumu i tworzywa winylowego.

Roztwór trawiący jest podgrzewany za pomocą wężownicy parowej umieszczonej wewnątrz kąpieli.

Ciśnienie pary na zaworach wężownic parowych wynosi 3 atm.

Boczne okapy wentylacyjne służą do usuwania szkodliwych gazów powstających podczas trawienia.

Liczba okapów wentylacyjnych dla każdej wanny jest ściśle określona.

Do trawienia chemicznego wyrobów stosuje się wanny drewniane, pokryte od wewnątrz gumą o grubości od 4 do 5 mm, a także wanny wyłożone od wewnątrz płytkami z betonu kwasoodpornego.

Trawienie powierzchni wyrobów z metali nieżelaznych i ich stopów przeprowadza się w kąpielach aluminiowych lub ceramicznych.

Wanny są regularnie czyszczone z brudu.

Niedozwolone jest odprowadzanie zużytego roztworu trawiącego do rurociągów ściekowych bez uprzedniej neutralizacji.

Neutralizacja pozostałości roztworu odbywa się bezpośrednio w łaźniach poprzez dodanie wapna gaszonego, ciecz po osiadaniu jest odprowadzana do kanalizacji, a pozostała część (szlam) jest odgarniana i umieszczana w skrzyniach.

Cynowanie metali

Cynowanie metali to operacja powlekania powierzchni wyrobów metalowych cienką warstwą lutowia, którym jest cyna lub stop na bazie cyny.

Cienka warstwa cyny lub stopu na bazie cyny, która tworzy się na powierzchni produktów, nazywana jest zwykle półwarstwą.

Cynowanie jest szeroko stosowane w produkcji różnych produktów stosowanych w radiotechnice, elektrotechnice, lotnictwie i innych gałęziach przemysłu.

Produkty służące do przygotowania i przechowywania żywności (garnki, wiadra, miski, bańki po mleku, puszki, maszyny pasteryzacyjne, części separatorów itp.) poddawane są cynowaniu.

Operacja cynowania jest operacją przygotowawczą przed napełnieniem łożysk babbittem, przed lutowaniem produktów i wytwarzaniem produktów ze szwami. Głównym warunkiem cynowania jest pokrycie powierzchni wyrobów ciągłą i nieprzenikalną warstwą cyny lub stopu na bazie cyny.

Cyna jest dobrym zabezpieczeniem metalu przed korozją, o ile warstwa cyny pokrywająca powierzchnię produktu nie ulegnie uszkodzeniu.

Produkty ocynowane dobrze znoszą odkształcenia, zagięcia i załamania, nie wykazując uszkodzeń.

Cynowanie odbywa się głównie dwiema metodami: gorącą i galwaniczną.

Cynowanie na gorąco odbywa się na dwa sposoby: pocieranie i zanurzanie.

Te dwie metody cynowania na gorąco są najstarsze i nadal są szeroko stosowane.

Zastosowanie cynowania na gorąco pozwala obejść się bez prądu elektrycznego, specjalnych kąpieli i roztworów elektrolitów.

Jedną z istotnych wad cynowania na gorąco jest trudność, a czasami wręcz niemożność uzyskania w procesie cynowania jednolitej, nieporowatej warstwy metalu.

Grubość gorącej warstwy cynowanej często waha się w bardzo szerokich granicach.

Wyroby o nieregularnym kształcie z głębokimi reliefami pokrywane są nierównomiernie, różnice w grubości powłoki na poszczególnych obszarach powierzchni mogą być znaczne. W rezultacie ilość cyny zużywanej na powlekanie różnego rodzaju produktów jest bardzo duża, ponadto powstają znaczne odpady cyny.

Wady cynowania na gorąco obejmują również trudność w usuwaniu obcych zanieczyszczeń, które zanieczyszczają stopiony metal.

Ze względu na nierówną grubość warstwy, powstawanie zgrubień i zwiotczeń w niektórych obszarach powierzchni, cynowanie na gorąco produktów z wąskimi otworami, drobne nacięcia itp. bardzo trudne, a często zupełnie niemożliwe.

Cynowanie na gorąco jest szeroko stosowane w produkcji wyrobów z wewnętrznymi szwami walcowanymi (wiadra, miski, puszki itp.). Jednocześnie roztopiona cyna, wypełniając otwory i szwy, pełni funkcję lutowania i gwarantuje całkowitą szczelność wyrobów.

Cynowanie galwaniczne przeprowadza się na dwa sposoby: w elektrolitach kwaśnych i elektrolitach zasadowych.

Cynowanie galwaniczne ma szerokie zastosowanie, gdyż zapewnia wysoką przyczepność powłoki do metalu nieszlachetnego lub stopu na bazie cyny, pozwala na uzyskanie jednolitej i dowolnej grubości powłoki nawet na produktach o skomplikowanym kształcie, a także małej porowatości powłoki.

Elektrolity alkaliczne, którymi powleka się produkty o skomplikowanych kształtach, charakteryzują się dużą zdolnością dyspergowania i krycia.

Cynowanie galwaniczne w porównaniu do cynowania na gorąco jest bardziej ekonomiczne pod względem zużycia cyny lub stopów na bazie cyny.

Wadami cynowania galwanicznego są: stosowanie kąpieli specjalnego urządzenia i wyższe kwalifikacje pracowników. Ponadto wady cynowania galwanicznego w elektrolitach alkalicznych obejmują złożoność przygotowania elektrolitu i niestabilność składu roztworu, co wymaga stałego monitorowania i pielęgnacji kąpieli i anod.

Materiały do ​​cynowania

W procesie cynowania stosuje się środki trawiące, topniki i poludę. Rozcieńczony kwas siarkowy lub solny, a także olej witriolowy są stosowane jako substancje do trawienia powierzchni metalowych przed cynowaniem.

Najczęściej do trawienia stosuje się 15-30% wodny roztwór kwasu siarkowego.

Do najpopularniejszych topników zabezpieczających cynowaną powierzchnię przed utlenianiem zalicza się chlorek cynku, amoniak i kalafonię (do lutowania miedzi i mosiądzu).

Chlorek cynku otrzymuje się przez rozpuszczenie małych kawałków cynku w kwasie solnym.

W tym celu do szklanki lub szkła ceramicznego wlać pół szklanki kwasu i co jakiś czas wrzucać kawałki cynku (aby nie wywołać gwałtownej reakcji).

Gdy tylko cynk przestanie się rozpuszczać, topnik jest gotowy do użycia.

Trawieniu kwasu siarkowego towarzyszy wydzielanie się dużych ilości szkodliwych gazów. Należy to wziąć pod uwagę przy wyborze miejsca przygotowania topnika.

Chlorek amonu (zwany także amoniakiem) jest białą substancją stałą o włóknistej strukturze.

Chlorek amonu łatwo rozpuszcza się w wodzie, a po podgrzaniu odparowuje, tworząc białawe toksyczne opary.

Chlorek amonu stosuje się do cynowania i lutowania jako topnik, ponieważ dobrze oczyszcza powierzchnie części i produktów z tlenków.

Soda kaustyczna, czyli wodorotlenek sodu, jest substancją krystaliczną.

Łatwo rozpuszcza się w wodzie, przy silnym ogrzewaniu.

Soda kaustyczna rozpuszcza tłuszcze i działa destrukcyjnie na ludzką skórę, dlatego podczas pracy z nią należy zachować środki ostrożności.

Chlorek cyny jest substancją krystaliczną, łatwo rozpuszczalną w wodzie i utleniającą się w powietrzu.

Chlorek cyny jest głównym składnikiem elektrochemicznych kąpieli cynujących.

Jako półwodę stosuje się czystą cynę (do cynowania naczyń) lub stop cyny i ołowiu.

Przygotowanie powierzchni przed cynowaniem

Im lepiej powierzchnia jest przygotowana do cynowania, tym gęstsza i mocniejsza będzie powłoka na powierzchni produktu.

Procedura i charakter przygotowania produktów zależy od wymagań stawianych produktom i sposobu stosowania poludy.

Powierzchnię przeznaczoną do serwisowania należy dokładnie oczyścić z brudu, oleju, rdzy i nalotów tlenkowych.

Oczyścić mechanicznie - pilnikiem, skrobakiem, szczotką stalową, płótnem ściernym lub chemicznie, trawiąc rozcieńczonym kwasem, a następnie spłukać wodą.

Tak obrobioną powierzchnię posypuje się czystym piaskiem, przeciera kablem, ponownie myje, po czym nie można już dotykać obrabianej powierzchni palcami.

Narzędzia i przybory do cynowania

Produkty podczas cynowania mierzy się za pomocą metalowego miernika składanego, linijki stalowej, suwmiarki itp.

Szczypce do cynowania służą do konserwacji produktów. Są bardzo wygodne w pracy, a dzięki zakrzywionym łukom policzkowym zapewniają niezakłócony dostęp cyny do powierzchni serwisowanego produktu.

Skrobaki służą do oczyszczania powierzchni produktów z substancji obcych poprzez skrobanie.

Powierzchnie płaskie obrabia się skrobakiem płaskim, usuwając warstwy metalu podczas ruchu do przodu, a powierzchnie wklęsłe obrabia się skrobakiem zakrzywionym, przesuwając skrobak na boki od lewej do prawej. Oprócz tego skrobaki z zakrzywionym końcem służą do usuwania cienkiej warstwy metalu w narożnikach, gdzie trudno jest pracować skrobaczką płaską.

Pędzle. Szczotki do włosów służą do smarowania produktów kwasem i usuwania z nich substancji obcych.

Pędzle zabezpiecza się przed zanieczyszczeniami i myje w nafcie, gdyż przy użyciu zanieczyszczonej szczotki nie da się uzyskać czystej powierzchni produktu.

Palniki lutownicze służą do podgrzewania produktów i lutów.

Najpopularniejsze lampy lutownicze to nafta.

Charakteryzują się pojemnością zbiornika, długością płomienia oraz ciśnieniem jakie powstaje w zbiorniku podczas przygotowania palnika do pracy.

Stosowane są lampy naftowe o pojemności 0,5, 1, 1,5, 2, 3, 4 litry.

Uwaga! To jest wstępny fragment książki.

Jeśli spodobał Ci się początek książki, pełną wersję możesz nabyć u naszego partnera – dystrybutora legalnych treści, firmy Lits LLC.