Zařízení na výrobu průmyslových výbušnin. První, na co dbáme, je praktičnost – rovnováha mezi Mechanizací nabíjecích vrtů emulzní trhavinou

V.B. Ioffe, doktor technických věd, technický ředitel ZAO NITRO SIBERIA;

LOS ANGELES. Kruglov, novinář

Skupina společností NITRO SIBERIA je největším výrobcem průmyslových trhavin a technologických zařízení pro jejich výrobu a použití na ruském trhu, uznávaná průmyslová jednička ve vývoji a aplikaci nových technologií vrtání a trhání.

Mateřská organizace CJSC NITRO SIBERIA byla vytvořena v roce 1990. V současné době skupina společností zahrnuje více než 20 podniků zastoupených ve všech hlavních těžebních regionech Ruska a také ve Finsku, Mongolsku a Austrálii. Probíhají práce na realizaci projektů v Severní Americe a Africe.

Mezi oblasti specializace společnosti patří:

• výroba průmyslových výbušnin;
• projektování, tvorba a provozování výrobních komplexů na výrobu průmyslových výbušnin;
• vývoj a tvorba technologických zařízení pro použití průmyslových výbušnin, včetně míchacích-nabíjecích a dávkovacích zařízení;
• provádění vrtných a trhacích prací na základě originální metodiky pro výpočet racionálních parametrů vrtání a trhacích prací;
• dodávky surovin a náhradních dílů pro výrobní komplexy na výrobu průmyslových výbušnin.

Výrobní zařízení skupiny zahrnují různé typy výrobních linek: stacionární, mobilní, na výrobu nábojnicových a sypkých výbušnin, ANFO a více než 100 jednotek. míchací, plnicí a dodávací zařízení. Celkový objem průmyslových trhavin vyrobených v roce 2013 přesáhl 323 tisíc tun, což představovalo 1/3 všech průmyslových trhavin vyrobených v Ruské federaci. Objem vrtných a trhacích prací provedených v roce 2013 činil 100 mil. m3 odstřeleného horninového masivu.

Bez vrtání a trhacích prací se neobejde ani jeden těžařský podnik, který vyvíjí poloskalnaté a skalnaté horniny a rudy, stejně jako černé uhlí. Na jedné straně nejen produktivita, ale také průmyslová bezpečnost těchto podniků závisí na vysoké kvalitě a spolehlivosti používaných výbušnin. Na druhé straně těžební, geologické a důlní podmínky různých podniků kladou na výbušniny odpovídající specifické požadavky.

Vývoj průmyslových výbušnin, technologií pro jejich použití, zařízení pro výrobu a dodávky na místa použití je složitá a mnohostranná práce a v Rusku je v této oblasti málo firem. Největší z nich je skupina společností NITRO SIBERIA, jejíž objem výroby výbušnin přesáhl jen v roce 2013 323 tisíc tun.

Skupina společností Nitro Siberia zahrnuje 17 podniků v různých oblastech Ruska a Finska, které vyrábějí průmyslové výbušniny a vrtné a trhací práce. V roce 2013 byla zahájena výroba nábojových emulzních trhavin (EME) v Austrálii v provozech dceřiné společnosti NITRO SIBERIA - Australia (Kalgoorlie, Austrálie).

Výroba a nomenklatura výbušnin

Originální receptury emulzních trhavin typu Sibirit, vlastněné know-how ZAO Nitro Sibir, skýtají možnost využití domácích i dovážených surovin a materiálů při jejich výrobě.

"Sibirit-1000" a -1200 jsou průmyslové trhaviny třídy 1, vyráběné v míchacích-sbíjecích strojích typu MSZ. Jsou určeny pro mechanické zatížení trhacích vrtů horninami libovolné síly a stupně obsahu vody při hromadných explozích v lomech a ve stavebnictví.

Nábojnicová trhavina Sibirit PSM-7500 je určena pro použití při povrchové těžbě v podmínkách, kde je použití mechanizovaného nakládání obtížné, ve spádových náložích při jakémkoli stupni zaříznutí vody ve studních, včetně použití v horninách a rudách obsahujících sulfidy.

Výbušniny řady Sibirit SM jsou určeny k rozbíjení výbušnin pomocí vrtných náloží na zemském povrchu hornin neobsahujících sulfidy a ve vrtných vodách s kyselostí pH nad 4.

Rodina Sibirit SM zahrnuje tři značky, které představují směs Sibirit-1200 a dusičnanu amonného, ​​naolejované ropnými produkty v různých poměrech mezi nimi. Pro Sibirit SM-7500, určený pro studny libovolného stupně zářezu vody, je poměr 75/25; pro Sibirit SM-5000, určený pro stejné účely, 50/50, a pro Sibirit SM-2500, určený pro suché a odvodněné studny, 25/75. Nábojnice "Sibirit-1200P" je vyráběna ve stacionárních výrobních podmínkách a je určena pro použití při povrchové těžbě ve všech důlních a geologických podmínkách a klimatických oblastech Ruska jako nálože vrtů při jakémkoliv stupni těžby vody ve studních, vč. pro horniny obsahující sulfidy. „Sibirit-2500 RZ“ se vyrábí v procesu současného odděleného mechanizovaného zavážení vrtu z denního povrchu „Sibirit-1200“ a NP nebo UP granulitu, případně igdanitu. Určeno pro tryskání suchých a malovodních (s výškou vodního sloupce do 3–4 m) tryskacích otvorů vč. pro horniny a rudy obsahující sulfidy, pokud obsah pyritu v nich nepřesahuje 30% a pH studniční vody není nižší než 4,0 ve všech klimatických oblastech Ruska.

„Sibirit-P“ je látka určená pro použití ve formě nábojnic jako mezilehlé rozbušky při iniciaci detonace ve spádových náložích při jakémkoliv stupni zářezu vody ve studních, jakož i jako nálože pro sekundární drcení nadrozměrných materiálů.

Emulzní trhaviny "Sibirit" se vyznačují vysokou odolností proti vodě a chemickou kompatibilitou s horninami, což umožňuje jejich použití v jakýchkoli důlních a geologických podmínkách. Nízká citlivost na mechanické vlivy umožňuje zcela mechanizovat procesy jejich výroby a nakládání s minimální mírou dopadu na životní prostředí a lidské zdraví při jejich výrobě a používání. Vysoká úroveň teroristické ochrany výbušnin je mimořádně důležitá, a to z důvodu oddělení technologických operací ve fázi přípravy nevýbušné emulze a výroby výbušné slože z ní senzibilizací (regulací citlivosti složky na iniciační účinek). ) v procesu konečné fáze - nabíjení studní nebo vrtů.

Horníci zaznamenali vysokou účinnost použití výbušnin Sibirit, a to i pro tvrdé horniny, díky vysoké účinnosti přeměny výbušnin. Úplnost uvolňování energie byla výsledkem vývoje formulací založených na originálních emulgátorech a použití speciálního zařízení k získání emulze s optimální disperzí a dalšími výkonnostními charakteristikami, jakož i ke kontrole způsobu její senzibilizace.

Protože pro výrobu „Sibiritu“ se používají dostupné domácí suroviny, které se vyznačují menší cenovou závislostí na podmínkách trhu se surovinami.

Flexibilní technologický postup výroby Sibiritu, vyvinutý společností ZAO NITRO SIBERIA, je založen na neustálé vstupní, provozní a výstupní kontrole a umožňuje neutralizovat nestabilitu ukazatelů kvality tuzemských surovin a zajistit výrobu výbušnin s vysoké výkonové charakteristiky a úroveň bezpečnosti. Spolu s povolením k použití v Ruské federaci jsou elektromobily Sibirit certifikovány pro použití v zemích Evropské unie.

Mechanizace nabíjení studní emulzní trhavinou

Emulzní výbušniny jsou nebezpečným a obtížně doručitelným nákladem, který nedovoluje a neodpouští nedbalost při manipulaci. Samotné složky emulze (emulze a plynotvorná přísada) jsou bezpečné, ale při smíchání během přepravy mohou způsobit potíže. V tomto ohledu jsou vždy dodávány v jiných kontejnerech. Pro tento účel byly vytvořeny speciální míchací, dávkovací a dávkovací stroje.

Na místě přípravy tryskání je směs připravována při nabíjení vrtu plně automaticky podle daného programu v závislosti na charakteristice vrtu a požadavcích tryskačů.

Ve všech fázích procesu výroby emulzní výbušniny je udržována požadovaná teplota smíchaných složek. Proto je blok nádrží opatřen tepelnou izolací z nehořlavého tepelně izolačního materiálu a hadice, kterými je směs přiváděna do studny, jsou v zimě ohřívány teplou vodou. Hloubka vrtů může dosáhnout 65 m a průměr od 75 mm do 320 mm. Jakmile je jímka naplněna směsí, hadice se automaticky vyjme z jímky rychlostí nárůstu hladiny směsi. Aby směs hadicí volně protékala, je neustále vlhčena a voda k tomu je do studny dodávána i míchacím a nabíjecím strojem.

Pro snížení následků havarijních situací jsou stroje vybaveny nezávislým hasicím systémem, nádrž na emulzi má tavicí poklopy a průtržný kotouč a automatický řídicí systém neumožňuje překročit parametry procesu za přijatelné limity.

Přesnost poměrů složek by neměla mít odchylky větší než 1 % (!). Firma NITRO SIBERIA vyrobila několik desítek MSZ na podvozcích vozidel BELAZ, KAMAZ, MAZ, Scania, MAN a je o ně velká potřeba!

Výroba vozidel pro přepravu výbušnin, výbušnin a nabíjecích studní začala v roce 1996 vytvořením vozidla MSZ-8 na podvozku KrAZ. Zkušenosti získané během jeho provozu tvořily základ pro vývoj provozně-technických požadavků na konstrukci strojů a staly se základem pro vývoj zařízení následujících generací.

Následovalo vozidlo MSZ-16 s celkovou hmotností přepravovaných komponentů 16 t. Konstrukčně pod ním můžete „zaválet“ třínápravové i čtyřnápravové podvozky KAMAZ, MAN nebo Scania. V tomto případě bude plně naložené vozidlo splňovat pravidla Pravidel pro přepravu velkého a těžkého nákladu.

Celková hmotnost komponentů přepravovaných strojem MSZ-15 je 15 t. Je schopen přepravovat všechny druhy nevýbušných komponentů směsí Sibirit SM-2500, -5000 a j2500RZ (emulze Sibirit-1000 nebo -1200, plyn -výroba aditiva, dusičnanu amonného a ropných produktů), příprava výbušnin a nabíjecích vrtů v povrchových dolech. Konstrukce nádrží umožňuje plně využít nosnost podvozku při různých poměrech emulze a dusičnanu amonného v nádržích instalovaných na vážícím systému a vyrábět výbušniny různého složení. Přídavná zařízení lze namontovat na podvozky KAMAZ, MAZ, Scania a podvozky MAN 6k6 s pohonem všech kol.

Míchací a zavážecí stroj MSZ-14MT je určen nejen pro přepravu komponentů, ale v případě potřeby i pro výrobu emulze a její překládku do míchacích a nakládacích vozů. Stroj dokáže vyrábět výbušniny i na místě nabíjecích vrtů v lomech. Stroj umožňuje autonomně vyrábět emulzi Sibirit přímo na otryskaném bloku, v lomu a na jiném místě, které splňuje požadavky průmyslové bezpečnosti. Blok nádrží stroje obsahuje nádrže na oxidační roztok, olejovou fázi, plynotvornou přísadu a na pomocné látky a také prostor pro technologické zařízení. Z jedné nálože součástek stroj automaticky vyrobí 14 tun emulze a nabije jímky, přičemž proces výroby emulze není přerušen při přesunu z jedné jímky do druhé. Vozidlo může být založeno na podvozku vozidel Scania 6k4 nebo MAN 6k4, 6k6, připravených pro přepravu nebezpečného zboží.

S využitím všech nashromážděných zkušeností vytvořili specialisté NITRO SIBERIA v roce 2013 a zahájili výrobu nového vozidla MSZ-16 (6872) na podvozku MAN TGS 8k4, které se znatelně liší od předchozích generací vozidel. Standardně je podvozek dodáván s 16stupňovou převodovkou ZF, která zajišťuje vysokou efektivitu a jízdní výkony vozidla. Při úpravě podvozku pro areál MSZ byl vyvinut a instalován speciální pomocný rám, držák rezervního kola a ochrana chladiče z oceli o tloušťce 9 mm.

Vozidlo lze vyrobit i na bázi terénního podvozku MAN 6k6 nebo 8k8 s pohonem všech kol.

Konfigurace nádrže na emulzi zajišťuje minimální zbytky po vyložení. Na dně bloku nádrže jsou po obou stranách výklenky s technologickým zařízením. Pro snížení tepelných ztrát jsou vnější plochy bloku nádrže pokryty tepelnou izolací.

Pro zvláště drsné arktické provozní podmínky je stroj MSZ-16 (6872) vybaven arktickým paketem speciálně vyvinutým společností Toni Maurer GmbH & Co. (Německo).

MSZ-16 (6872) - na podvozku MAN 8k4 obdržel uzemňovací obvod, automatický hasicí systém motoru, boční a zadní ochranu. Pohony servomotorů a strojních celků včetně šneku nádrže jsou hydraulické.

Automatický dávkovací systém (ADS) zajišťuje zapínání, monitorování a vypínání procesního zařízení, automatické nebo ruční udržování spotřeby komponent ve stanovených hodnotách, nakládání daného množství výbušnin do vrtu a zamezení vzniku nebezpečných provozních stavů vrtu. stroj. Ovládá se z operátorského panelu umístěného v kabině vybaveného dotykovou obrazovkou pro zadávání a zobrazování informací o hlavních parametrech provozu zařízení s možností jejich duplikace v manuálním režimu.

Stroj je kompaktnější a ovladatelnější než jeho předchůdci. To je nesmírně důležité – studny se přece musí nabíjet v omezených oblastech. Na novince byl hadicový naviják s výsuvným výložníkem přemístěn ze zadní plošiny rámu do prostoru za kabinou, před nádobu s emulzí, a stroj byl vybaven dálkovým ovládacím panelem.

Všechny pracovní procesy řídí jeden řidič-operátor, zatímco dříve posádku MSZ tvořili dva lidé.

Systém dodávání emulze a GGD do kontejnerů na poli z cisteren rozvozových vozidel umožňuje provoz stroje na velké (až 1500 km) vzdálenosti od stacionárních provozů. Maximální rychlost 85 km/h je omezena v souladu s požadavky pravidel EHK OSN č. 89 a umožňuje provoz vozidla na veřejných federálních silnicích pro rozvoz výbušnin na libovolnou vzdálenost.

Nejvýkonnější stroj MSZ-20 je založen na dvounápravovém podvozku důlního sklápěče BELAZ s nosností minimálně 30 tun a je určen pro nakládání zatopených vrtů v povrchových dolech emulzemi Sibirit, včetně použití metoda „pod sloupcem vody“.

Vodní závlaha (WA) se používá jako pomocná součást pro zajištění provozu míchacího a nabíjecího zařízení. Při okolní teplotě pod –5°C se používá speciální roztok a nad –5°C voda.

Vozidlo MSZ-16Gr na podvozku vozidla KAMAZ-6540 nebo MAN 8k4, 8k8 je určeno pro přepravu výbušných komponentů typu „Granulite“ (granulovaný dusičnan amonný a ropné produkty), přípravu výbušnin z nich a nakládání vrtů v automatickém režimu. . Pro nakládání dusičnanu amonného z plastových nádob (big bagů) je stroj vybaven jeřábem s nosností 900 kg. Nádoby na dusičnan amonný jsou vybaveny vážicími systémy.

Konstrukce příslušenství a podvozku zajišťuje, že stroj s celkovou nosností 16 tun vyhovuje předpisům pro přepravu velkého a těžkého nákladu.

Stroje pro dálkovou přepravu výbušných komponentů

Pro zvýšení autonomie vozidel rodiny MSZ ve velkých lomech společnost NITRO SIBERIA vyvinula a vyrábí řadu návěsových cisteren pro dodávku a skladování nevýbušných součástí výbušnin typu Sibirit na místě.

Na počátku 20. století bylo vyrobeno několik dodávkových vozidel MT-20, na kterých byly testovány konstrukční a technologické principy výroby a provozu zařízení, která by měla zajišťovat, udržovat a přísně kontrolovat podmínky skladování výbušnin v terénu.

MT-20 je určen pro přepravu nevýbušných komponent Sibiritu ze závodu do těžebního podniku: emulze, plynotvorné přísady a vodní sprej nebo voda. Nádrž s nosností až 20 tun je vyrobena z nerezové oceli a opatřena tepelnou izolací z minerální vlny s pláštěm z hliníkového nebo ocelového plechu s antikorozním nátěrem uvnitř i vně. Tepelná izolace o tloušťce až 100 mm zajišťuje změnu teploty emulze maximálně o 15°C za 24 hodin při okolní teplotě do –40°C. Plnění emulze - samospádem, plynotvorným aditivem a vodou - potrubím, vypouštění čerpadlem a stlačeným vzduchem.

Řidič dodávky jako součást silničního vlaku s tahačem MAZ-642208 nebo KAMAZ-54115 smí na veřejné komunikace, silnice v lomech a je schopen práce při venkovních teplotách do –40°C.

Nyní byla dodávka první generace nahrazena modelem cisternového návěsu ADR 20-1, určeným pro přepravu nevýbušných komponentů a jejich následné překládky do míchacích a nabíjecích strojů provozovaných v těžebních podnicích umístěných ve značných vzdálenostech od stacionárního místa. Nosnost cisternového návěsu dosahuje 27 tun.

Kapacita nádrže na emulzi z korozivzdorného hliníku je 20,0 m3; GGD - 0,7–1,2 m3 a vodní závlahový roztok - 1,2 m3. Díky použití lehké slitiny se výrazně snižuje pohotovostní hmotnost dodávkového vozu a zvyšuje se nosnost. Tvar nádržky na emulzi zajišťuje úplné vyprázdnění emulze v ní obsažené gravitací.

Cisternový návěs ADR 20-3 je určen pro silniční přepravu všech kategorií ropných produktů a vodných roztoků solí: zředěných roztoků dusičnanů a dusitanů v rozsahu teplot okolí od –40°C do +50°C. Tepelná izolace nádrží o tloušťce 150 mm zabraňuje poklesu teploty přepravovaných látek o více než 10°C za 8 hodin při okolních teplotách do –40°C. Na technologických stanovištích je požadovaná teplota udržována elektrickými přímotopy napájenými z vnější elektrické sítě 380 V.

Ve třech oddílech cisterny z nerezové oceli 12Х18Н10Т je možné přepravovat komponenty o celkové hmotnosti 22,5 tuny s celkovou přepravní hmotností 38 tun.

Cisternový návěs je vybaven obslužnou plošinou, sklopným madlem, žebříkem, třemi pouzdry na hadice s hadicemi příslušných oddílů, elektrickým ohřívačem, spodními a pojistnými ventily, proplachovacím potrubím, nakládacím potrubím, přívodem stlačeného vzduchu potrubí s reduktorem tlaku do oddílů 3,5 m3 a 6,5 ​​m3, tažné zařízení, potrubní spojky.

Dodávkové vozidlo je namontováno na třínápravovém návěsu vybaveném zvedacím zařízením přední nápravy, ruční brzdou, nosným zařízením, spínacím panelem zařízení pro zvedání nápravy a ruční brzdy, bočními a zadními ochrannými zařízeními, tepelně izolovanými skříněmi pro umístění drenážního čerpadla s odtokovým potrubím a ovládacím panelem.

Cisternový návěs ADR 17-1 je určen pro přepravu vodného roztoku dusičnanu amonného (dusičnanu amonného) o koncentraci 80–93 % (hmotn.).

Pro zajištění maximální bezpečnosti při přepravě, nakládce a vykládce komponentů konstrukce rozvozového vozu zcela vylučuje jejich kontakt s hořlavými látkami, redukčními činidly, kyselinami, louhy, sodou, chloridy, chlorečnany, chromany, dusičnany, dřevem, oleji a dalšími materiály a látky.

Provoz cisternového návěsu je udržován v rozmezí teplot okolí od –40°C do +50°C, teplota roztoku dusičnanu amonného by neměla klesnout o více než 10°C za 8 hodin při okolní teplotě –40 °C. Na rozdíl od dodávkového vozu ADR 20-3 používá tento model namísto elektrického ohřevu komponent systém kapalinového ohřevu na bázi dieselového topení.

Model ADR 17-1 je nejtěžší z celé řady dodávkových vozidel: s hmotností přepravovaného nákladu 21 tun dosahuje maximální povolená hmotnost komplexu 46 tun!

Objem výbušnin používaných v ruském těžebním průmyslu přesahuje 1,5 milionu tun ročně. A do dolů a lomů je třeba je doručit kdykoli, aby se technologický řetězec procesů ani na minutu nepřerušil a nebyl poškozen ani jeden člověk. Proto je při vývoji strojů NITRO SIBERIA kladen důraz na vysokou spolehlivost a bezpečnost.

Vynález se týká způsobu výroby průmyslových výbušnin (IEV) na bázi práškových, granulovaných a kapalných složek a může najít uplatnění v těžebním průmyslu při výrobě výbušnin. Instalace se skládá ze tří jednotek: dávkování, míchání a balení hotového výrobku. Součástí dávkovací jednotky jsou dávkovací nádoby na pevné a kapalné složky. Míchací jednotka obsahuje bubnový mixér s cyklickým působením. Násypka mixéru je rotační buben skládající se z horního a spodního komolého kužele, které jsou vzájemně spojeny válcem. Na vnitřním povrchu horního kužele a válce jsou instalovány tři desky s mezerou 8-15 mm od těla, ve stejné vzdálenosti od sebe, v úhlu 30-45 o k ose bubnu. Desky horního kužele a válce jsou vůči sobě přesazeny o 60o. Balicí jednotka pro hotový výrobek obsahuje přijímací výsypku, k ní připojené odměrné nádoby a kalibrační vložky vybavené uzávěry. Instalace umožňuje vyrábět vícesložkové PVV, implementovat libovolné pořadí vstupů komponent a snadno se obsluhuje. 1 z. p. f-ly, 2 nemocný.

Vynález se týká oblasti výroby průmyslových trhavin (IEM) na bázi práškových, granulovaných a kapalných složek a najde uplatnění v těžebním průmyslu pro výrobu IE jak na odstřelištích, tak v podmínkách výroby IE při výrobě výbušnin. rostliny (EI). Technologie přípravy granulovaného PVV je velmi jednoduchá - spočívá v mechanickém míchání pevné a kapalné fáze. Technologické schéma výroby takového PVV je dáno typem použitého zařízení pro přípravu, dávkování, míchání komponent a balení hotového výrobku. Je známá výroba granulovaných dvousložkových trhavin, jako je igdanit na bázi granulovaného dusičnanu amonného a kapalného ropného produktu v zařízeních UI-1(2), ISI-11 s cyklickým a kontinuálním účinkem, v míchacích strojích, například MZS -1M, kde se dusičnan amonný mísí s motorovou naftou, se provádí ve šnekové směšovací komoře. Nevýhodou těchto instalací je nemožnost výroby vícesložkových systémů. Navíc takové míchačky nemohou zajistit bezpečnost výroby průmyslových trhavin obsahujících látky vysoce citlivé na mechanické namáhání (střelný prach, výbušniny). Je znám způsob výroby výbušných směsí a zařízení pro jeho realizaci (ruský patent č. 2111941), které zahrnuje nádoby na pevné a kapalné složky, mísič s rozptylovým povrchem a zařízení pro přívod kapalné fáze. Do proudu pevných částic je na horní úrovni zaváděna pouze motorová nafta a na spodní úrovni pouze emulze voda-olej. Známý je způsob difúzně-proudové výroby nejjednodušších výbušných směsí (Ruský patent č. 2105951), který spočívá v kontinuálním dodávání výchozích složek z násypky přes kalibrační výstupní otvory na povrch pohyblivého pásového dopravníku ve formě vrstveného toku. V tomto případě dochází k difúznímu pronikání částic z horní vrstvy do vrstvy spodní a vzniká primární směs daného složení. Když vrstvený tok volně padá z dopravníku, kapalná fáze se zavádí do toku a mění ho na jednoduchou výbušnou směs s daným stechiometrickým poměrem složek. Nevýhodou těchto zařízení je nízký stupeň promíchání, zejména při výrobě tří a vícesložkových výbušných směsí obsahujících složky různé hustoty a stupně mletí jako pevnou fázi. Kromě toho nelze změnit pořadí, ve kterém se kapalná a pevná fáze zavádějí: kapalná fáze se zavádí buď současně s pevnou fází, nebo po předběžném smíchání složek pevné fáze. Jsou známá zařízení na výrobu granulovaných výbušnin, jako je igdanit, ve kterých se míchání složek provádí v bubnových mísičích - zařízení Mixenol od společnosti Nitro Nobel (Švédsko) („Mechanizace trhacích operací“ / Edited by A. M. Beisabaev a kol., M., Nedra, 1992). Kónický buben míchačky uvedené instalace je vyroben z nerezové oceli a má tři radiální řady lopatek namontovaných na těle bubnu. Buben je namontován na rámu vybaveném speciálním zařízením pro ovládání rychlosti otáčení a může být upevněn v určitém úhlu, aby bylo zajištěno nakládání a vykládání. Míchačka je poháněna pneumatickým motorem, nebo hydromotorem, nebo elektromotorem. Jmenovaná instalace byla přijata jako prototyp. Nevýhodou instalace Mixenolu je obtížnost a nepohodlnost čištění a opravy kvůli konstrukčním vlastnostem mixéru. Technickým cílem vynálezu je vytvoření zařízení na výrobu vícesložkového PVV se zlepšenými technickými a ekonomickými ukazateli zintenzivněním procesu míchání, optimalizací konstrukce míchacího orgánu, zlepšením hygienických a hygienických pracovních podmínek obsluhujícího personálu a rozšířením technologická schémata výroby PVV. Je třeba vzít v úvahu, že v současnosti se pro výrobu PVW používají práškové, granulované, vločkovité a krystalické složky, které se výrazně liší měrnou hmotností (1,5-7,5 g/cm 3), například rašelina a kovové palivo; velikost částic (0,004-4 mm), například mikrokuličky perlitového písku, hliníkový prášek a granulotol, a hmotnostní poměr složek ve složení PVV je velmi odlišný. Problém byl vyřešen vytvořením zařízení na výrobu PVV, ve kterém jsou dodatečně instalovány výdejní nádoby pro zavádění tří a více sypkých a kapalných složek; Cyklický míchací buben je vyroben ve formě dvou komolých kuželů spojených válcem a je na vnitřním povrchu horního kužele a válce opatřen třemi deskami instalovanými pod úhlem 30-45 o k ose míchacího bubnu. , ve stejné vzdálenosti od sebe (každých 120 o) s mezerou 8-15 mm od těla, desky horního kužele a válce jsou vůči sobě přesazeny o 60 o a vykládací jednotka je vyrobena ve tvaru přijímací vykládací násypky, k ní připojených odměrných nádob a výměnných kalibračních vložek vybavených hradly, což umožňuje s vysokou přesností sestavit vzorek výbušniny v jediném přepravním obalu s přihlédnutím k objemové hmotnosti výbušnin. Na Obr. Na obr. 1 je znázorněno zařízení na výrobu průmyslových výbušnin, včetně dávkovače složek A, mísící jednotky B a vykládací jednotky B. Dávkovací jednotka A zahrnuje dávkovací zásobníky pro pevné a kapalné výbušné složky. Míchací jednotka B obsahuje: 2 - bubnová míchačka, 3 - traverza, 4 - převodovka, 5 - elektromotor, 6 - rám, 7 - sklápěcí mechanismus, 8 - panel dálkového ovládání, 9 - panel tlačítkového ovládání. Pro zajištění míchacího bubnu je poskytnuto zajišťovací zařízení. Ovládací zařízení pro elektromotor míchacího bubnu je umístěno ve vzdálené elektrické skříni s montáží na stěnu. Počítá se i se zdvojením ovládání míchacího bubnu přímo z pracoviště tlačítkovou stanicí typu KU-92 v nevýbušném provedení. Jednotka vykládky produktu B obsahuje: 10 - přijímací vykládací násypka, 11 - odměrný kontejner, 12 - vyměnitelná kalibrační vložka, 13 - hradítko (horní a spodní), 14 - trn pro zajištění balíku, 15 - přepravní obal jednotky. Na Obr. Obrázek 2 ukazuje navrženou konstrukci míchacího bubnu. Míchací buben je vyroben ve formě horního 16 a spodního 17 komolého kužele, propojených válcem 18. Na vnitřním povrchu horního kužele a válce jsou instalovány tři desky 19 s mezerou 8-15 mm od jejich tělesa, stejně vzdálená od sebe (každých 120 o ) v úhlu 30-45 o k ose míchacího bubnu. Desky horního kužele a válce jsou vůči sobě přesazeny o 60o. Desky jsou připevněny k povrchu míchacího bubnu šrouby nebo přivařením. Velikost desek instalovaných v horním kuželu je 80x400x2 mm, ve válci - 80x150x2 mm. Míchací buben a jeho vnitřní části jsou vyrobeny z nerezové oceli, například chromniklu. Autoři experimentálně stanovili optimální uspořádání desek. Úhel sklonu desek, rovný 30-45o k ose míchacího bubnu, zajišťuje maximální intenzitu míchání složek. V tomto případě se největší rovnoměrnosti rozložení složek v hotové výbušnině dosáhne za podmínky, že desky 19 horního kužele 16 a válec 18 jsou vůči sobě posunuty o 60° (viz obr. 2). Instalace desek z korpusu s mezerou 8-15 mm umožňuje rovnoměrné promíchání komponentů v celém objemu míchacího bubnu a eliminuje ulpívání komponent na stěnách korpusu a plátů. Instalace probíhá následovně (obr. 1). Pomocí naklápěcího mechanismu 7 se bubnová míchačka 2 nastaví do požadovaného úhlu, např. 30°, a v souladu s recepturou PVV a technickými procesními předpisy se komponenty naloží z dávkovacích nádob 1, načež dojde k otočení pohon se zapíná z dálkového ovládacího panelu 8 nebo z ovládacího tlačítka 9 míchacího bubnu 5 přes převodovku 4. Rychlost otáčení míchacího bubnu je 20-40 min -1. Doba míchání je 5-15 minut v závislosti na složení složek a pořadí, ve kterém jsou složky přidávány. Úhel sklonu míchacího bubnu se pohybuje od 0 do 125 o. Vykládání hotového výrobku se provádí nakloněním míchacího bubnu do nejnižší polohy se zapnutým rotačním pohonem, dokud se zcela neuvolní do přijímací vykládací násypky 10. Z přijímací vykládací násypky se hmota výbušnin s horním vrátkem 13 otevřená vstupuje do odměrné nádoby 11 a kalibrační vložky 12. Vznikne tak hmota výbušniny jednoho přepravního obalu. Odměrný kontejner 11 je určen pro jeden přepravní obal např. 40 kg s maximální možnou objemovou hmotností výbušnin. Při výrobě PVV jiné (menší) objemové hmotnosti se vzorek (40 kg) upraví kalibrační vložkou 12, která je vyměnitelná. Takto vytvořený vzorek v odměrné nádobě a kalibrační vložce spodním uzávěrem 13 vstupuje do transportní nádoby např. do vícevrstvého papírového sáčku s polyethylenovou vložkou 15 sáčku připevněnou k držáku 14. Když se míchací buben s desky v něm instalované rotují, míchaný materiál podléhá pohybu po složité trajektorii vlivem třecích sil na boční povrch míchacího bubnu a desek a gravitačních sil, což nakonec vede k intenzivnímu míchání. Navržená konstrukce míchacího bubnu zabraňuje vzniku stagnujících zón, delaminaci komponentů a umožňuje vysoce kvalitní míchání. Tato konstrukce míchacího bubnu navíc usnadňuje a zjednodušuje čištění zařízení, protože nedochází k ulpívání a hromadění složek směsi na vnitřních prvcích míchacího bubnu. Instalace přídavných dávkovacích nádob umožňuje vyrábět výbušniny s více než třemi složkami a provádět libovolné pořadí zavádění komponent při výrobě vícesložkových výbušných směsí, například zavádění dusičnanu amonného, ​​olejování motorovou naftou za míchání, poprášení jemně dispergovanou složkou (mikrokuličky, rašelina apod.) s následným smícháním s dalšími granulovanými složkami (granulotol, vločkový TNT apod.). Konstrukce vykládací násypky s odměrnými a kalibračními nádobami umožňuje výrobu PPV o různých objemových hmotnostech do jednoho přepravního obalu s vysokou přesností. Navržené zařízení na výrobu výbušnin se vyznačuje vysokou bezpečností, spolehlivostí a jednoduchostí konstrukce a lze jej instalovat jak v továrně, tak ve specializovaných výrobnách výbušnin podniků provádějících trhací práce. Instalace poskytuje výkon hotového výrobku 500-1000 kg/h. V navrhovaném zařízení bylo vyrobeno a dodáno spotřebiteli 100 tun trhavin na bázi granulovaného dusičnanu amonného, ​​granulovaného TNT a motorové nafty; 200 tun trhaviny na bázi dusičnanu amonného, ​​rašeliny a motorové nafty. Při výrobě těchto trhavin byl po dohodě se spotřebitelem použit dusičnan amonný o různé hustotě, včetně dusičnanu hutného granulovaného o sypné hmotnosti 0,96 g/cm 3, porézního granulovaného dusičnanu o sypné hmotnosti 0,76 m/cm 3 a jejich směsi v různých poměrech . Kvalita vyrobených výbušnin a hmotnost přepravního obalu přitom odpovídaly požadavkům regulační a technické dokumentace.

Nárok

1. Zařízení na výrobu průmyslových trhavin, včetně dávkovacích nádob pro zavážení dusičnanu amonného a motorové nafty, cyklický míchací buben, vypouštěcí jednotka, vyznačující se tím, že míchací buben je vyroben ve formě dvou komolých kuželů spojených válcem, a je vybaveno vnitřními plochami horního kužele a válce, které jsou od sebe stejně vzdálené třemi obdélníkovými deskami nainstalovanými pod úhlem 30-45° k ose míchacího bubnu s mezerou 8-15 mm od jeho těla, a desky horního kužele a válce jsou vůči sobě přesazeny o 60 o a vykládací jednotka je provedena ve formě přijímací vykládací násypky, k ní připojených odměrných nádob a výměnných kalibračních vložek vybavených šoupátky. 2. Zařízení podle nároku 1, vyznačující se tím, že navíc obsahuje dávkovači nádoby pro zavádění sypkých a kapalných složek.

ÚVOD

Od historických dob byly zbraně a vojenská věda na úrovni moderní techniky. Od kyje starověkého člověka, otráveného šípu divocha, meče starověkého válečníka a přes středověký střelný prach vede vývoj válečných prostředků k moderní armádě využívající trhaviny a nakonec k bojovým chemickým látkám.

Postupem času se začnou hromadit nevyužité výbušné materiály. Ve skladech jsou tisíce tun nebezpečných látek pokryty prachem, který každou chvíli hrozí výbuchem...

Proto se problém likvidace munice stal velmi naléhavým. Zničení vyřazené munice je však považováno za poškození minimálně ze dvou důvodů. Za prvé, výsledky sociální práce různých vrstev společnosti (vědci, inženýři, dělníci, testeři), materiály, často velmi cenná, vynaložená elektřina - to vše představuje nevratné náklady a ztráty. Za druhé, likvidace munice způsobuje neocenitelné škody na životním prostředí: kontaminaci půdy, povrchových a podzemních vod, flóry a fauny.

Proto je pouhé zničení vyřazené munice nepraktické a absurdní. Mnohem racionálnější je přistupovat k tomuto problému z pozice používání „nepotřebné“ munice jako průmyslové výbušniny. Sníží se tak nejen zásoby zastaralé munice, jejíž skladování je nebezpečné a ekologicky škodlivé pro likvidaci, ale také se sníží ekonomické ztráty – prostředky vynaložené na jejich výrobu nevyjdou nazmar.

V této práci jsem se pokusil odhalit některé rysy tohoto velmi naléhavého problému – problému přeměny smrtelně nebezpečných látek na velmi mírumilovné, průmyslově potřebné materiály.

1. POJMY A KLASIFIKACE VÝBUŠNIVIN

Výbušniny jsou chemické sloučeniny nebo jejich směsi, které jsou vlivem vnějších vlivů náchylné k velmi rychlé chemické přeměně s uvolňováním velkého množství energie a velkého objemu plynů při vysokých teplotách. Stlačené plynné produkty, které se okamžitě rozpínají, jsou schopny vykonávat mechanickou práci, aby posunuly nebo zničily životní prostředí a vytvořily v prostředí rázové vlny.

Výbušniny jsou koncentrované zdroje energie, jsou široce používány ve vojenských záležitostech a různých odvětvích techniky. V současné době jsou výbušniny široce používány v těžebním průmyslu, při výstavbě, při zavlažovacích a odvodňovacích pracích, v zemědělství a při hašení požárů; používají se při řezání, lisování, svařování, explozivním kalení kovů a v dalších oblastech techniky.

Počet dosud připravených a známých výbušnin se pohybuje v tisících a pro zkušeného chemika je vždy snadné kombinovat další a další nové výbušniny podle libosti a v závislosti na účelu. Vzhledově přicházejí v široké škále barev a mají širokou škálu tvarů.

Dosud se nepodařilo vytvořit obecnou klasifikaci výbušnin. Jejich fyzikální a chemické vlastnosti velmi závisí na vnitřních a vnějších faktorech, což se odráží v jejich systematizaci. Ve většině případů bylo dosud nejcennější praktické třídění na základě rozdílů v účelech a možnostech použití výbušnin. Podle této klasifikace lze výbušniny rozdělit do dvou širokých hlavních skupin: prakticky používané a bezpečné pro manipulaci s výbušninami a vysoce citlivé, prakticky nepoužitelné sloučeniny, přičemž počet posledně uvedených je mnohem větší.

Třída prakticky používaných výbušnin se zase dělí do skupin:

1. Průmyslové (civilní) výbušniny, ve většině případů používané ve formě nábojnic při stavbě tunelů, v lomech, v uhelných dolech, v zemědělství a lesnictví.

2. Vojenské nebo vojenské výbušniny vystavené tavení nebo lisování nebo používané ve formě plastických hmot používaných k vybavení granátů, bomb, min, torpéd.

Iniciační výbušniny používané k výrobě rozněcovacích uzávěrů, rozbušek a rozbušek (fulminát rtuťový, azid olovnatý, směsi s chlorečnanem draselným).

3. Hnací materiály, které zahrnují střelné a střelné prachy s pomalou, řízenou rychlostí hoření, vyrobené želatinací trhavin.

Třída citlivých, nepřijatelných sloučenin zahrnuje obrovské množství vysoce výbušných chemických sloučenin; Patří sem všechny velmi významné nestabilní látky.

Průmyslové výbušniny (IEV) mohou být podle svého fyzikálního stavu pevné, plastické (elastické) a kapalné.

V současné době se pro trhací práce používají především výbušniny v pevném (monolitickém a granulovaném) a plastickém stavu.

Monolitické pevné výbušniny (příkladem mohou být nálože vyrobené z litého nebo lisovaného TNT) se při trhacích pracích používají v relativně malých množstvích. Ve většině případů se pevné PVV používají ve formě prášků nebo granulí. Pro snadnější použití jsou práškové výbušniny často uloženy v papírových nábojích, polymerových pouzdrech nebo hadicových náložích obsažených v tvrdé skořápce.

Hromadné pevné trhaviny jsou jednotlivé trhaviny (TNT, hexogen atd.) a mechanické směsi složek, které při výbuchu vzájemně reagují (smíšené trhaviny).

Směsné výbušniny zahrnují nejtypičtější průmyslové výbušné směsi : amonity, detonity, dynamony, aluminotoly apod. Směsné trhaviny obvykle obsahují látku bohatou na kyslík (dusičnan amonný, dusičnan sodný nebo vápenatý; chlorečnany a chloristany), jakož i složky, které při výbuchu částečně nebo úplně hoří působením kyslíku uvedené látky.

Plast PVV. Obvykle jsou dvojího typu: skládající se ze směsi pevných složek a s tekutou želatinovou hmotou, nebo jde o polymerní matrici plněnou pevnými disperzními plnidly (kompozitní plastické trhaviny)

Gelovité výbušniny jsou výbušniny obsahující vodné gely jako kapalné plnivo a plastifikační materiál.

Emulzní trhaviny se skládají převážně z vysoce koncentrovaného roztoku dusičnanu amonného a kapalných ropných produktů (nafta, průmyslový olej, topný olej atd.)

Kapalné PVV. Na základě své struktury a složení lze kapalné polypropylenové sloučeniny rozdělit do dvou skupin: směsi na bázi kapalných nitroalkanů a směsi na bázi hydrazinových solí. .

2. ODŮVODNĚNÍ POTŘEBY LIKVIDACE VÝBUŠNIVIN

2.1 Nebezpečí výbuchu a požáru při likvidaci výbušnin

Munice je po vyrobení v průmyslových podnicích a provedení různých zkoušek skladována ve skladech, základnách a zbrojnicích. V tomto případě je přidělena garantovaná doba skladování (GSH), během které je zajištěna bezpečnost jejich technických charakteristik a bojových vlastností. Při skladování je prováděna kontrola kvality a běžná údržba včetně oprav střeliva spojených s odstraňováním koroze z kovových částí pouzder, výměnou maziv, ale i opravy dřevěných uzávěrů apod.

Zkušenosti se skladováním munice ukazují, že jejich citlivost na vnější vlivy se časem zvyšuje, což souvisí se změnami vlastností výbušnin, kterými je munice vybavena. Navzdory nátěru a lakování povrchů pouzder, které jsou v kontaktu s výbušninou, může v průběhu času výbušnina interagovat s materiálem pouzdra munice a vytvářet sloučeniny, které jsou citlivější než původní výbušnina, což zvyšuje nebezpečí dalšího skladování munice.

TNT při interakci s alkálií tvoří velmi citlivou trhavinu: citlivost TNT je ovlivněna amoniakem (NH 3) v plynném stavu, takže vybavení munice předem ammotolem je nepraktické.

Azid olovnatý, interagující s mědí, tvoří také velmi citlivou výbušninu, takže měděné pláště se pro výrobu rozbušek s azidem olovnatým nepoužívají.

Přímý kontakt azidu olovnatého s fulminátem rtuťnatým je nepřijatelný, protože to vede k vytvoření velmi citlivé výbušniny.

Existují další kombinace, které jsou při výrobě a skladování střeliva nepřijatelné. Citlivost na vnější vlivy do značné míry závisí na trvanlivosti výbušniny, která zase závisí na její chemické povaze, přítomnosti nečistot a podmínkách skladování.

Odolnost výbušnin snižují produkty jejího rozkladu (N0, N0 2), kyseliny a zásady.

Změny fyzikálních a chemických vlastností výbušnin během skladování mohou výrazně ovlivnit životnost munice.

Během procesu stárnutí výrobků během garantované doby skladování (GSH) dochází k hromadění produktů rozkladu a jejich vzájemnému působení s nátěrem (LPC) a konstrukčním materiálem. Hloubka transformace závisí jak na podmínkách a době skladování, tak na konstrukčních vlastnostech produktů. Porušení technologie výroby výbušnin, zvýšení obsahu kyselin a zásad v hlavním produktu, byť jen o zlomek procenta, může výrazně změnit vlastnosti muničních zařízení a zvýšit nebezpečí výbuchu a požáru při dlouhodobém skladování.

Teorie dlouhodobého skladování munice však dosud není dostatečně rozpracována. Mezi chemickou odolností výbušnin a zaručenou dobou použitelnosti střeliva nebyla stanovena kvantitativní souvislost. Proto jsou v praxi doby skladování stanoveny empiricky na základě výsledků kontrolních zkoušek, při kterých se zjišťuje bezpečnost munice a její bojové vlastnosti. V současnosti akceptované doby skladování, po jejichž uplynutí podléhá munice odpisu, jsou značně podceňovány a jsou přidělovány se zaručenou opatrností. Mezitím si některá munice plněná TNT a používaná ve druhé a někdy i v první světové válce zachovala své výbušné vlastnosti, navzdory korozi a někdy i zničení pouzdra. Svědčí o tom zkušenosti s kompletním odminováním území, kde probíhala nepřátelská akce nebo která byla vystavena bombardování a dělostřeleckému ostřelování.

2.2 Skladování vyřazených výbušnin

Po uplynutí garantované doby skladování je nutné střelivo odepsat. Vyřazená munice se přemisťuje do jiných skladů: je zakázáno ji skladovat společně s provozuschopnou municí, jejíž doba použitelnosti nevypršela.

Vyřazená munice vyžaduje pečlivější sledování při dalším skladování. Zkracuje se načasování kontrolních zkoušek, zvyšuje se pracnost běžné údržby, je potřeba více kvalifikovaných specialistů, takže se zvyšují náklady na skladování vyřazené munice. Zároveň se stávají nejisté podmínky dalšího skladování. Pokud lze např. vyřazené zařízení skladovat poměrně dlouho a praktické škody z toho jsou malé, protože hodnotu tvoří především kovový šrot a náklady na jeho uskladnění jsou malé, pak nelze munici ponechat bez spolehlivého zabezpečení, organizovaná požární služba, systém sledování kvality munice atd. .d.

Snižování zásob munice odepsáním části z nich, kterým vypršela garantovaná doba skladování tak nejen nesnižuje, ale naopak zvyšuje náklady na skladování. To platí jak pro samostatný muniční sklad, tak pro systém muničních skladů jako celek.

Předběžné odhady naznačují, že náklady na skladování vyřazené munice se mohou zvýšit o 10 - 20 % ve srovnání s náklady na skladování munice, která nevypršela.

Maximalizace doby skladování vyřazené munice pomocí recyklace může výrazně snížit náklady a snížit nebezpečí výbuchu a požáru při skladování.

Všechny výše uvedené negativní aspekty údržby vyřazené munice tedy naznačují, že prosté zničení vyřazené munice je nepraktické a ve velkém měřítku nepřijatelné.

Hlavním směrem snižování zásob vysloužilé munice je proto u nás i v zahraničí její likvidace a hlavně odzbrojení bojových jednotek, zejména těch, které jsou vybaveny velkým množstvím výbušnin.

3. VLASTNOSTI TECHNOLOGIE VYBÍJENÍ MUnice

3.1 Obecné informace

V současnosti se nashromáždily desítky tisíc vagonů munice, která je pro bojové použití technicky nevhodná nebo zakázaná. Ozbrojené síly nevyžadují obrovské zásoby munice, které se nashromáždily v minulých letech. Proto se problém likvidace munice stal velmi naléhavým.

Domácí i zahraniční specializované podniky již nashromáždily pozitivní zkušenosti s průmyslovým využitím výbušných materiálů z recyklované munice pro různé účely (letectví, dělostřelectvo, strojírenství atd.)

Způsoby demilitarizace munice jsou chápány jako způsoby získávání výbušných prvků z nich s následnou likvidací jak výbušnin, tak obalových prvků.

Technologie demilitarizace munice mají určitá specifika, se kterými je nutné při provádění prací počítat. Za prvé, střelivo používá mechanicky a tepelně citlivé látky, které představují značné potenciální nebezpečí výbuchu. Náhodný výbuch jednoho náboje v místě, kde jsou soustředěny značné zásoby, vede v mnoha případech k tragickým následkům. Za druhé, likvidovaná munice je zpravidla jednodílná, která není původně určena k demontáži, a tedy k odstranění naplněných produktů. Za třetí je nutná samostatná likvidace např. kovové složky munice a značného podílu výbušnin, střelného prachu, pevných raketových paliv atd.

3.2 Základní principy zneškodňování výbušnin

Jako komplexní technický úkol zpracování výbušných produktů dlouhodobého skladování, často s neznámou provozní historií, by recyklace měla být založena na několika základních principech:

I. Proces recyklace musí zahrnovat recyklaci všech prvků výrobků, včetně hlavic, náplní pohonných hmot a motorů, iniciačních prostředků, řídicích systémů, obalů atd.

II. Bezpečnost recyklačních procesů.

Proces zneškodňování je v některých případech nebezpečnější než proces zařízení, a to jak z řady objektivních důvodů (velká rozmanitost provedení soustředěná v jednom výrobním zařízení, různé skladovací a provozní podmínky pro konkrétní výrobky, potíže s rozebíráním a odstraňováním výbušnin atd.). .), a ze subjektivních důvodů způsobených menší znalostí procesů vyřazování z provozu, malými výrobními zkušenostmi tuzemského recyklačního průmyslu, organizačními otázkami dodávek munice k likvidaci atd.

Proto musí být vytvořen speciální soubor metod (technologií a specializovaných zařízení) v závislosti na druhu výbušnin, prášků a paliv, celkových a hmotnostních charakteristikách výrobků a jejich provedení a problematice řízené dodávky výrobků k likvidaci, konstrukci a provozu výroby, technologické kázně a školení personálu.

III. Procesy recyklace musí být šetrné k životnímu prostředí.

Přímé spalování ve volné přírodě nebo výbuchy uvolňují do životního prostředí velké množství toxických oxidů, kyanidů, solí těžkých kovů a dioxinů. Dochází ke znečištění vzduchu, vody a půdy. Recyklační technologie proto musí zabránit otravě životního prostředí.

IV. Používané recyklační procesy musí být prováděny s minimálními ekonomickými ztrátami a při hlubokém druhotném zpracování výsledných surovin na skládkách musí být ekonomicky rentabilní, s výjimkou zpracování určitých tříd a typů munice.

3.3 Technologie demilitarizace munice

Ve většině případů demilitarizace munice zahrnuje následující standardní operace: odstranění zápalnice, otevření pouzdra pro přístup k výbušnině, odstranění výbušného materiálu a následné zpracování pouzdra a výbušných prvků.

Vyjmutí a vyložení zápalnice také zahrnuje otevření pouzdra, odstranění iniciační výbušniny a následnou likvidaci pouzdra a výbušniny.

V současné době prakticky neexistuje univerzální způsob vybíjení munice. To je způsobeno širokou škálou provedení munice, zápalnic, jakož i širokým složením standardních trhavin používaných pro účely munice a lišících se svými fyzikálně-chemickými a mechanickými vlastnostmi.

Pojistka se z těla střeliva vyjme: vyšroubováním z těla pomocí mechanizace nebo automatizace; oddělení vestavěných pojistek; použití tvarových náloží, pyrotechnických směsí pro tepelné řezání; pomocí ultrazvukových nebo hydrodynamických fréz; konvenční mechanické řezání na strojích.

Otevření nábojového pouzdra pro získání přístupu k explozi; Tato látka může být provedena následujícími prostředky a metodami:

Hydraulické řezání;

Výbušné ostré kumulativní výtrysky;

Spalování těla zplodinami hoření pyrotechnických směsí (tepelné řezání);

Zničení krytu v chemicky aktivním prostředí;

Mechanické řezání (frézování, vrtání) ostřím (frézou) na kovoobráběcích strojích;

Elektrochemické rozpouštění (leptání);

Vystavení laserovému paprsku.

Extrakce výbušného materiálu z nábojových pouzder nebo jejich prvků může být provedena následujícími způsoby:

Tavením;

Promýváním proudem kapaliny;

Vyražením pomocí mechanických prostředků;

Pulzní metoda (zatížení pulzem rázové vlny);

Mechanické soustružení;

Magnetodynamický účinek na tělo;

Rozpouštění v chemických médiích;

Vystavení ultra nízkým (kryogenním) teplotám.

Technologický proces vytahování výbušnin z muniční komory je nejnebezpečnější a nejsložitější z hlediska zajištění speciální techniky a realizace technologického postupu. Volba způsobu odstraňování výbušnin z pouzdra závisí na mnoha faktorech, např. na složení výbušného materiálu a jeho vlastnostech, na přípravě likvidované výbušniny k dalšímu zpracování, na splnění podmínek a bezpečnostních požadavků.

4. ZPŮSOBY A ZPŮSOBY LIKVIDACE MUnice A LIKVIDACE VÝBUŠNINY

4.1 Všeobecné informace o likvidaci

Téměř všechny země, které vyrábějí konvenční munici, se vždy potýkaly s problémem její likvidace v souvislosti se zastaralou a vyřazenou municí, jakož i s nevhodnou pro zamýšlené použití.

Vojenské směrnice doporučují, aby výbušniny a trhací prostředky, které nejsou vhodné pro trhací operace (BP), byly zničeny výbuchem, spálením, potopením ve vodách moří a oceánů nebo rozpuštěním ve vodě. Chcete-li zničit výbušniny vybuzením detonační vlny v nich (výbuch), vyberte území (skládku) o dostatečné ploše, které splňuje následující základní požadavky:

Dopad výbuchů prováděných na místě by neměl překročit přípustné normy (jako u každého výrobního procesu) na okolní objekty;

Při provádění prací je nutné zajistit, aby se na území skládky nenacházely osoby, které nejsou přímo zapojeny do procesu ničení;

Vzdálenost od úložišť výbušnin ke skládce by měla zajistit jak bezpečnost skladovacích zařízení, tak minimum přepravních operací.

Při organizaci trhacích prací je nutné dosáhnout maximálního stupně výbušné odezvy (úplné detonace náloží) instalací dostatečného počtu iniciačních zařízení.

4.2 Základní způsoby vybíjení munice

Způsoby demilitarizace munice jsou chápány jako způsoby získávání výbušných prvků z nich s následnou likvidací jak výbušnin, tak obalových prvků. Všechny známé operace pro získávání výbušnin z munice lze zhruba rozdělit do tří skupin.

1. K odstranění výbušnin z munice plněné TNT a dalších tavných látek na jeho bázi využívat různé možnosti kontaktního i bezkontaktního ohřevu a tavení výbušnin parou, roztaveným parafínem nebo TNT, horkou vodou, indukčním ohřevem těla munice a vymývání výbušnin z těla munice proudem vysokotlaké vody.

2. Velkorozměrová munice plněná směsnými tavnými výbušninami je nabíjena různými způsoby mytí vysokovroucími inertními kapalinami a také vysokotlakým vodním paprskem.

3. Munice plněná netavitelnými výbušninami typů A-1X-1 (flegmatizovaný hexogen) a A-1X-2 (směs flegmatizovaného hexogenu s 20% hliníkového prášku) lisováním do těla, je nabíjena různými způsoby mechanického ničení trhací náplně, včetně vysokotlakého vodního paprsku.

Při vytahování výbušniny (výbušné náplně) z těla střeliva nabíjeného metodou separátního checkeru na ustalovači s relativně nízkým bodem tání nejsou žádné zásadní obtíže. Při zahřívání pouzder takové munice se látka zajišťující nálož roztaví a zhutněná trhavina se snadno odstraní. K likvidaci munice TNT se používají metody tavení trhavin při kontaktním a bezkontaktním zahřívání nálože trhaviny.

4.3 Doplňování munice metodou tavení

Technologie a zařízení pro vykládání hlavic munice, jako jsou hlubinné nálože s raketovým pohonem (RDB), plněné směsnými výbušninami (TNT, hexogen), jsou založeny na zahřívání pouzder na teplotu tání výbušniny a jejím průtoku hrdlem pouzdra.

Výbušné produkty připravené k tavení jsou instalovány v kazetách po jedné nebo ve skupinách složených z několika kusů. Kazety s produkty se vkládají do komor tavících zařízení, kde se přivádí pára pro ohřev vnějšího povrchu produktu a žeber. Při pohybu tavicí komory směrem dolů se vsázkový řez dostává do kontaktu s žebrem ohřívaným párou. Poté se zapnou vibrátory na tavicí komoře a žebra. V tomto případě se roztaví výbušnina, která vytéká ve formě taveniny prstencovou mezerou mezi žebrem a skly tělesa produktu. Tavenina se posílá do sběrače ředidla. Ve sběrači ředidla se extrahovaný výbušný materiál mísí s TNT. TNT se předběžně roztaví v taviči, akumuluje se v zásobní nádrži, poté se dávka odměřená v odměrce 6 nalije do sběrače ředidla, ve kterém se připravuje jedna ze speciálně vyvinutých formulací průmyslových trhavin.

Směs připravená ve sběrači ředidla je lisována stlačeným vzduchem do granulační jednotky.

Granulační zařízení se skládá z klimatizace, membránového čerpadla, dispergátoru a pásového krystalizátoru.

Instalace funguje následovně. Z klimatizace je termostatovaná a dodatečně namíchaná směs přiváděna do dispergátoru membránovým čerpadlem. Zde se z taveniny tvoří kapičky, které jsou distribuovány na chlazený pás krystalizátoru. Při pohybu na pásu kapky krystalizují a tvoří polokulovité granule. Vytvrzené granule jsou shromažďovány ve skladovacím zásobníku, ze kterého jsou vykládány do přepravních kontejnerů nebo baleny do pytlů.

Všechna technologická zařízení tavícího modulu a granulační jednotky jsou propojena vyhřívaným potrubím. Části zařízení a produktovodů přicházející do styku s výbušným materiálem jsou vyrobeny z nerezové oceli. Provoz instalace je řízen v místním nebo dálkovém automatickém režimu pomocí elektropneumatického řídicího systému.

4.4 Vybíjení munice metodou hydraulického vymývání

Vymývání výbušnin vysokotlakým vodním paprskem umožňuje odstranit tavné i netavitelné slože výbušných náplní při vybíjení munice se složitou vnitřní strukturou.

K extrakci hexogenních a jiných standardních výbušnin z pouzder dělostřelecké munice střední ráže (100-152 mm), které jsou předmětem likvidace, se tedy používají zařízení modulárního typu k vymývání výbušnin vysokotlakým proudem, což zajišťuje bezpečnost a šetrnost k životnímu prostředí technologického procesu. Každá instalace pracuje ve spojení s jednotkou čištění procesní vody.

Modul mytí kabin je umístěn v železobetonové kabině s ochranným vratovým zařízením u specializovaných zařízení; Pokud jsou k dispozici podobné kabiny, lze modul použít na základnách a arzenálech munice.

Vymývací modul obsahuje rám ve tvaru písmene U, k němuž je nahoře připevněn mechanismus otáčení projektilu. Ve středu rámu ve tvaru U je instalována dvojice vodítek s vozíkem a dole je namontována nádoba se dvěma tryskovými hlavami. Tryskové hlavy jsou namontovány na tyčích, které jsou propojeny pružným potrubím s hydraulickou stanicí a lze je posouvat ve vertikálním směru z pneumatického pohonu.

Skříně jsou do kabiny dodávány vozíkem namontovaným na čtyřech kladkách a vybaveným pohonem z teleskopického pneumatického válce. Modul má displej určený ke sledování procesu vymývání (pohyb trysek), který je instalován na vnější stěně kabiny.

Činnost modulu je řízena z dálkového ovládání pneumatického řídicího systému.

Voda pod tlakem asi 250 MPa vstupuje do hlavic trysek ohebným potrubím a tryskami působí na střih nálože trhaviny, čímž dochází k vyplavování trhaviny.

Na dně modulu se nachází sběr vodné suspenze výbušnin, což je nádoba s oddělovacími mřížkami pro různé frakce produktu. Kolektor je potrubím propojen s pneumatickým čerpadlem, které je určeno k čerpání „vodně výbušné“ suspenze do jednotky čištění vody.

5. PROBLÉM LIKVIDACE VÝBUŠNINY NA UKRAJINĚ

Jednou ze součástí problému národní bezpečnosti na Ukrajině je nakládání skladů municí s prošlou garantovanou dobou použitelnosti. V současnosti se na základnách a arzenálech ukrajinského ministerstva obrany nashromáždily tisíce tun různé munice, která byla odepsána nebo podléhá odpisu. Patří mezi ně letecké bomby, rakety, množství výbušnin, které dosahuje stovek až tisíců kilogramů, stejně jako dělostřelecké granáty, inženýrské miny a nálože s výbušnou hmotností až několik kilogramů (obvykle ne více než 10 kg).

Ve skladech a základnách omezená skladovací kapacita neumožňovala udržet potřebné skladovací podmínky, proto bylo povoleno např. skladovat munici na volných prostranstvích ve skladech pod přístřeškem nebo plachtou. Takové dočasné uložení často zůstalo trvalé. Přicházející nové zásilky munice přetékaly skladové prostory. Pro vybudování nových skladišť při zachování bezpečných vzdáleností byly zapotřebí nové oblasti a území a výstavba zakopaných nebo podzemních skladišť munice je spojena s velkými materiálovými náklady, takže skladovací prostory byly budovány nedostatečným tempem. Za těchto podmínek byla munice s prošlou dobou skladování a tedy se zvýšeným nebezpečím výbuchu a požáru přepravována do volných prostor k dalšímu skladování. Výbuchy a požáry v muničních skladech byly stále častější. Vznikl problém, který bylo možné vyřešit pouze snížením zásob munice. Nová obranná doktrína, redukce ozbrojených sil atd. konvenční zbraně také vedly k potřebě snížit zásoby munice. Tomu napomohla i zastaralost střeliva.

Státní chemický závod Doněck je jedním z několika podniků na Ukrajině, které přímo odzbrojují dělostřelecké granáty a miny, protitankové miny, letecké bomby a hlavice raket. V DKZHV byla vytvořena a uvedena do provozu následující zařízení na zneškodňování munice: tavení dělostřeleckých granátů střední ráže TNT kontaktním tavením horkou vodou; tavení dělostřeleckých granátů TNT střední ráže pomocí bezkontaktního tavení párou; tavící dělostřelecké granáty plněné metodou oddělené kontroly; likvidace protitankových min TNT rozřezáním těla s následným rozdrcením produktu; likvidace vysoce výbušných tříštivých dělostřeleckých granátů ráže 122–152 mm obsahujících hexogen řezáním; vybití kumulativních střel ráže 100-125 mm rozebráním s následným roztavením tmelu a extrakcí produktu A-IX-1; proud zneškodňování protipěchotních min; tok rozebírání projektilů s hotovou submunicí do jejich dílčích prvků; recyklace toku hlavic raket ráže 160-240 mm metodou bezkontaktního tavení.

V posledních letech je stále naléhavější problém skladování, zpracování a likvidace munice v ukrajinských skladech.

Z řady důvodů se Ukrajina po rozpadu SSSR proměnila v obrovský arzenál. Munice byla dědictvím první a druhé světové války a poválečných závodů ve zbrojení. V současné době je ve skladech uloženo 2,5 milionu tun munice, z toho 340 tisíc tun nutně potřebuje zlikvidovat. Za 2,5 roku se počet takové munice zvýší na 500 tisíc tun. Prošlá munice představuje stálou hrozbu nepovolených výbuchů a požárů, které mohou vést ke katastrofickým následkům se ztrátami na životech a nenapravitelnými škodami na přírodě.

Proces likvidace výbušnin je velmi složitý a nebezpečný. Nebezpečí vzniká z několika důvodů. Během procesu recyklace dochází k mnoha nezbytným doplňkovým operacím, při kterých jsou výbušniny vystaveny mechanickým a tepelným účinkům. Nebezpečí se zvyšuje i tím, že tomuto účinku jsou vystaveny „stařené“ výbušniny (které byly ve výrobcích a obsahují produkty rozkladu a případně produkty jejich interakce s tělem výrobku). Nutno podotknout, že nejčastěji střelivo, které se posílá k likvidaci, je munice, která byla oficiálně používána – rezavá, s poškozením a závadami v těle.

V současnosti používané způsoby zneškodňování navíc nejsou zdaleka ideální a výsledné výbušniny nesplňují plně všechny požadavky na ně kladené. Proto je nalezení nových, efektivnějších metod recyklace a používání „nepotřebných“ výbušnin důležitým úkolem pro specialisty pracující v této oblasti.

BIBLIOGRAFIE

1. Generalov M.B. Základní procesy a zařízení technologie průmyslových trhavin: Učebnice pro vysoké školy. – M.: ICC “Akademkniga”, 2004. – 397 s.

2. Stettbacher A. Střelný prach a výbušniny - M.:ONTI, 1936 - 585 s.

3. Pod generální redakcí. Shchukina Yu.G. Průmyslové výbušniny na bázi recyklované munice: Učebnice pro vysoké školy. – M.: Nedra, 1988. – 319 s.

4. Matseevič B.V. Názvosloví a vlastnosti průmyslových výbušnin. – M.: Nauka, 1986. – 80syu

5. Kutnyashenko I.V., Bovan D.V. Perspektivy a problémy likvidace výbušnin v ukrajinských podnicích: sbírka vědeckých prací DonNTU, řada „Chemie a chemická technologie“, 1995-2005., 110 s.

Stacionární místa pro přípravu a přípravu výbušnin nebo jejich součástí se dělí na tyto body:

příprava jednoduchých trhavin bez obsahu TNT (igdanitů) z nevýbušných složek;

vykládání průmyslových výbušnin a zařízení pro nabíjecí stroje;

příprava horkého nasyceného roztoku ledku se stabilizačními přísadami pro přípravu trhaviny obsahující vodu na výbušném bloku;

příprava inverzních emulzí z roztoku ledku s emulgátory pro přípravu emulzních trhavin na výbušném bloku.

Níže uvažujeme schémata a technologii práce v uvedených bodech přípravy a přípravy výbušných složek.

Body za přípravu igdanitů. Ve velkých lomech nebo v místě specializované organizace provádějící trhací práce ve skupině lomů (jako je North-East Gold Association) s velkým objemem spotřeby igdanitu lze vytvořit specializovaná stacionární místa pro jeho přípravu. Vybavení hrotů musí poskytovat vysoký výkon

a bezpečné provádění následujících operací: příjem dusičnanu amonného a jeho uskladnění; skladování dusičnanů v režimu, který zabraňuje jeho nadměrnému smáčení a spékání; dodávka ledku do jednotky pro přípravu igdanitu; příprava igdanitu a dávkované nakládání výsledné trhaviny do nabíjecích strojů.

V současné době je hlavním typem trhaviny používaným pro vývoj sypačů na severovýchodě SSSR igdanit, jehož podíl přesáhl 60 % celkové spotřeby výbušnin v tomto regionu.

Komplex Berelekh vytvořený VNII-1 umožnil mechanizovat přípravu igdanitu v asociaci North-East-Zoloto o 100 % a v asociaci Yakutzoloto o 60 %. V současné době je v komerčním provozu 35 komplexů Berelekh. Současně byla vytvořena technologie pro hromadné skladování dusičnanu amonného (AM) v hromadách o kapacitě 600 t. Výzkum prováděný VNII-1 a IPKON Akademie věd SSSR k posouzení vhodnosti dusičnanu amonného z desáté různé výrobní závody na výrobu igdanitu ukázaly, že AM, který není podroben speciální úpravě, je schopen pojmout pouze 3-4 % motorové nafty (DF). Nízká stabilita igdanitu snižuje přípustnou dobu zdržení náloží ve vrtech, což omezuje objem hromadných výbuchů, zvyšuje jejich počet a vede k neodůvodněným nákladům z odstávek vrtných souprav, zemních zařízení a obecně ke snížení technicko-ekonomické ukazatele trhacích prací.

Slibné jsou dva způsoby zvýšení stability igdanitu: zavádění povrchově aktivních látek do motorové nafty a zavádění dispergovaných hořlavých přísad do kompozice igdanitu ve fázi míchání jeho složek.

Nejlepších výsledků bylo dosaženo při použití směsi skládající se z neiontových a kationtových povrchově aktivních látek. Přidání této kompozice v kombinaci s povrchově aktivním spolurozpouštědlem do motorové nafty zajišťuje stabilitu igdanitu při teplotách od -5 do -45 °C po dobu 72 hodin.

Schéma dávkování kapalné hořlavé složky při výrobě igdanitu na zařízení ISI-2 je na Obr. 13.9. Na výtlačné větvi vedení kapalné hořlavé složky od zubového čerpadla je instalován regulátor průtoku (škrticí klapka) kapalné složky. 3 a zpětný ventil 2. Pro řízení spotřeby kapalné hořlavé složky v jejím přívodním systému jsou instalovány dva výdejní stojany 8, vybavené příslušnými uzavíracími ventily. Ze skladovací nádrže 1 kapalná složka proudí gravitací přes vstupní ventily 9 do dávkovačů 8, poté se vstupní ventily nastaví do uzavřené polohy. Kapalná složka je přiváděna do směšovacího šneku ISI-2 přes rozprašovací trysku 5 instalací jednoho z kohoutů

Rýže. 13.9. Dávkovací schéma pro dodávání kapalné hořlavé přísady pro přípravu igdanitu na zařízení ISI-2

dávkovač 7 do otevřené polohy a poté zapněte čerpadlo 6. Průtok kapalné hořlavé složky se nastavuje pomocí škrticí klapky 4, v tomto případě se přebytečné množství vrací zpět přes zpětný ventil do provozního výdejního stojanu. Plynulé dávkování je zajištěno střídavým provozem stojanů přepínáním jednoho stojanu na druhý po vyprázdnění provozního stojanu. Vzhledem k tomu, že kapacita každého dávkovače je dimenzována na kapacitu zásobní násypky hotového igdanitu, je možné neustále sledovat dodržení poměru míchaných složek a v případě potřeby provádět úpravy v dodávce kapalné hořlavé složky. Přidávání přísad do povrchově aktivní kompozice a ko-rozpouštědla při výrobě stabilního igdanitu se provádí ve skladovací nádobě s motorovou naftou. V současné době byla na VNII-1 vyvinuta a průmyslově testována v podnicích technologie výroby třísložkového igdanitu, která má jak zlepšenou stabilitu, tak zvýšenou energii výbuchu. K výrobě tohoto igdanitu byl použit komplex zařízení ISI-2 vyvinutý společností VNII-1 s kapacitou 20 tun výbušnin za hodinu.

Byla vyvinuta nová metoda výroby aluminizovaných trhavin mícháním složek za studena v důlních podmínkách.

Dispergovaná hořlavá složka je rovnoměrně distribuována v kapalném aditivu, dokud nevznikne homogenní suspenze, načež se touto suspenzí ošetří granule dusičnanu amonného, ​​přičemž povrchový kontakt mezi dispergovanou složkou a granulemi AS je zesílen přítomností povrchově aktivních přísad v výbušné složení. Použití této technologie pro přípravu vícesložkových kompozic umožňuje eliminovat stratifikaci výbušné směsi při její přípravě, přepravě a nakládce. Zařízení pro přípravu suspenzí bylo založeno na principu činnosti proudového aparátu v režimu kapalina-vzduch podle uzavřeného hydraulického okruhu (obr. 13.10). V tomto případě byla jako pracovní kapalina použita kapalná hořlavá přísada, která cirkuluje mezi čerpadlem 1 a nádrž 2 prstencovým potrubím. Načítání rozptýleno

Rýže. 13.10. Schéma pro míchání kapalné hořlavé přísady s hliníkovým práškem

komponent 3 (hliníkový prášek) do směšovací nádrže zařízení byla vynášena z dodaného kontejneru-ocelové sudy přes pružnou hadici za působení podtlaku vytvářeného paprskem pracovní tekutiny v směšovací komoře hydraulického elevátoru. Do zařízení ISI-2 pro výrobu třísložkových igdanitů se zvýšenou energií výbuchu bylo zařazeno zařízení pro přípravu suspenzí, nazývané hydrovakuový mixér. Ledek se přivádí do nádoby 4 a smísí se se suspenzí v šikmém šneku 5 (viz obr. 13.9).

Místa pro mechanizované vykládání a nakládání výbušnin do nabíjecích strojů musí zajistit tyto operace: příjem výbušnin v pytlích nebo měkkých nádobách, vybalování pytlů nebo nádob do skladovacího koše pro vybavení nabíjecích strojů, sběr použitých nádob. Takové vykládací místo je znázorněno na Obr. 13.11.

Dovoz výbušnin na místo je zajištěn na paletách pomocí bateriového nakladače ESh-181 o nosnosti 1000 kg, vozidel nebo železničních vozů.

Nakladač spouští pytle s výbušninami na plošinu na konci nakloněného pásového dopravníku. Odtud pytle vstupují na pás, stoupají na horní plošinu a při výstupu z dopravníku jsou zachyceny vykládacím vibračním zařízením URV-2, ve kterém jsou papírové pytle rozřezány, zhutněné výbušniny částečně rozdrceny a nerozbitné kusy výbušnin vstupují do válcového drtiče. Z pod síta a z drtiče se drcené trhaviny dostávají do násypky. Papírový obal je odeslán podél zásobníku do sběrného kontejneru. Výstupní otvory bunkru jsou vybaveny dávkovacími ventily, kterými se do nádrží zavážecích strojů dostávají trhaviny.

Rýže. 13.11. Schéma stacionární mechanizované stanice přípravy (přípravy) výbušnin:

1 - šikmá galerie s dopravníkem; 2 - rozpadající se instalační budova; 3 - skladovací zásobník; 4 - zásobník na uvolňování sáčků; 5 - nabíjecí automat

Z místa na místo výbuchu jsou výbušniny dodávány v transportních vozech. Takové místo je vhodné vybavit dvěma bunkry, z nichž jeden je naplněn granulotolem a druhý granulovaným dusičnanem amonným. K dispozici je nádoba s naftou pro doplňování nabíjecích automatů.

Bunkry dvoubunkrových zavážecích strojů je vhodné vybavit drtičem igdanitu a granulátu a každou trhavinu používat samostatně pro nabíjení spodní (zavodněné) a horní (suché) části studní.

Organizace Krivbassvzryvprom a Kmavzryvprom využívají mobilní vykládací jednotky namontované na vozidle, které dokážou vykládat vaky přímo z železničních vozů a vybavovat nabíjecími automaty v blízkosti místa výbuchu kdekoli v lomu (obr. 13.12).

Využitím mobilních vykládacích zařízení typu MPR-30 odpadá výstavba stacionárního vykládacího místa, což snižuje náklady na vykládání trhavin a umožňuje měnit místo vykládání trhavin (zařízení nabíjecích strojů). Nevýhodou mobilních vykládacích zařízení je nízká produktivita nabíjecích strojů a zvýšená prašnost v pracovní oblasti operátora na horní vykládací ploše.

Body za přípravu horkého nasyceného roztoku ledku. Na těchto místech se připravuje roztok dusičnanu amonného, ​​sodného a vápenatého se stabilizačními přísadami (polyakrylamid, karboxymethylcelulóza, povrchově aktivní látky atd.). Řešení

Rýže. 13.12. Schéma samojízdného nakládacího a vykládacího zařízení MPR-30

používá se jako složka pro přípravu horkých výbušnin na výbušném bloku přidáním granulovaného nebo vločkového TNT. V tomto případě se z roztoku a částic TNT s různou hustotou vytvoří suspenze. Ke stabilizaci vsázky se do ní během nabíjecího procesu zavádějí aditiva a příčné vazby, které urychlují její zahušťování.

Výbušné směsi na bázi horkého roztoku dusičnanu amonného typu GLT-20 byly zvládnuty v těžebním a úpravnickém závodě Lebedinsky na základě vývoje Leningradského důlního ústavu za účasti NIIKMA. V roce 1975 byla na tomto těžebním a úpravárenském závodě vybudována stanice pro přípravu horkého roztoku dusičnanů. Bod zahrnuje sklad ledku, zařízení pro přípravu horkého roztoku oxidačního činidla, stroj UDS pro dodávku hotového roztoku oxidačního činidla a míchací a plnicí jednotku SZA-1. V tomto okamžiku se zhutněný dusičnan vybalí a rozdrtí, jeho horký roztok se připraví se stabilizačními přísadami a hotový roztok se naloží do přepravního vozidla UDS.

Od roku 1986 se v závodě používají nabíjecí stroje „Aquatol-1U“ a „Aquatol-3“ k přípravě trhavin obsahujících vodu, které jsou na místě naplněny horkým roztokem ledku a dodávány do nabíjecí jednotky. TNT (granulovaný nebo vločkový) je zde dodáván také v nabíjecím automatu MZ-ZA, odkud je přiváděn přes nabíjecí hadici přes odměrné dávkovače do nádoby automatu Aquatol-1U, ze kterého se po 15 minutách míchání protéká nabíjecí hadicí do studny pod sloupem voda.

Výbušná směs GLT-20 vyráběná v komplexu má hustotu zatížení 1,4-1,6krát vyšší ve srovnání s granulovanými výbušninami.

Použití výbušné směsi GLT-20 snižuje náklady na 1 tunu trhaviny 1,7-2krát a umožňuje snížit objem vrtání studní o 15-20% zvýšením objemové koncentrace energie výbušné náplně. Je vhodné použít GLT-20 v první řadě jamek se zvýšenou hodnotou odporové linie podél základny a tryskání bloků s rozšířeným vzorem jamek.