Ang 5C system sa produksyon: paglalarawan, mga tampok, mga prinsipyo at mga pagsusuri. Ang 5C system sa produksyon: paglalarawan, mga tampok, mga prinsipyo at mga review Mga halimbawa ng 5C system

28.10.2023

Pag-optimize ng naka-iskedyul na preventive maintenance ng rolling stock

ayon sa 5C system

1. Pangkalahatang Probisyon

1.1 Ang 5C system ay isang sistema ng pagtatatag ng kaayusan, kalinisan,

pagpapalakas ng disiplina at paglikha ng ligtas na kondisyon sa pagtatrabaho na may partisipasyon ng lahat

tauhan.

1.2 Ang sistemang ito ay nagbibigay-daan, halos walang kapital na pamumuhunan, hindi lamang

magdala ng kaayusan sa produksyon - pataasin ang produktibidad, bawasan ang pagkalugi,

bawasan ang antas ng mga depekto at pinsala, ngunit lumikha din ng mga kinakailangang panimulang kondisyon para sa

pagpapatupad ng kumplikado at mahal na produksyon at mga makabagong organisasyon,

tiyakin ang kanilang mataas na kahusayan - pangunahin dahil sa radikal

pagbabago sa kamalayan ng mga manggagawa, ang kanilang saloobin sa kanilang trabaho.

1.3 Maaaring ilapat ang 5C system kapag tinatasa at ino-optimize ang kasalukuyang

pagkumpuni at pagpapanatili ng rolling stock.

2 Mga yugto ng pagpapatupad ng 5C system

2.1 Pag-uuri

2.1.1 Inalis sa mga lugar ng trabaho ang lahat ng hindi kinakailangang bagay. Mga Tool at Bahagi

pinagsunod-sunod, nag-iiwan lamang ng mga kinakailangang item, pinagsunod-sunod ayon sa dalas

gamitin. Ang pag-uuri ay ginagawang hindi gaanong marumi, mas ligtas ang lugar ng trabaho

at lumilikha ng mga paunang kondisyon para sa pagtaas ng produktibidad ng paggawa.

2.1.2 Mga lugar at bagay na nangangailangan ng espesyal na atensyon sa mga repair room

mga dibisyon:

1. Mga istante, mga kabinet, mga mesa sa tabi ng kama.

2. Koridor, daanan, daanan, sulok.

3. Mahina ang ilaw / mga lugar na "walang tao" (sa ilalim ng hagdan, sa likod ng mga haligi).

4. Mga Produkto – tapos na (ngunit hindi inilipat), lumang reserba ng mga bahagi at

materyales, mga depekto, hindi natukoy na mga produkto.

5. Mga kasangkapan, kagamitan, kagamitan, panukat, kagamitan sa pagsukat.

6. Kagamitan, stand, rack, stand, cart.

7. Mga lugar na mahirap maabot - mga recess, mga lugar sa likod at ilalim ng kagamitan, sa likod

mga partisyon, mga elemento ng komunikasyon.

8. Mga bodega, shed, istante.

9. Mga pader, mga notice board, mga stand.

10. Mga lugar sa kahabaan ng mga dingding (sa loob at labas ng mga gusali), mga bakod, sa katabi

mga teritoryo.

2.2 Makatuwirang paglalagay

2.2.1 Ang lugar ng trabaho ay dapat na organisado sa isang makatwirang paraan,

pagbabawas ng mga paggalaw at paggalaw - ang mga lugar para sa bawat item ay tinutukoy,

at ang bawat bagay ay nasa lugar nito, handa nang gamitin. Mga bagay

ay matatagpuan alinsunod sa kanilang functional na layunin.

2.2.2 Ilagay ang mga bagay sa paraang maaaring maging ang mga kinakailangang bagay

makuha at gamitin ang mga ito sa tamang oras, sa kinakailangang dami, ligtas at wala

sinisira ang mga ito upang ang kanilang lokasyon ay madaling matukoy mula sa una

sulyap (Larawan 1).

Larawan 1 – Halimbawa ng paglalagay ng maliliit na bahagi sa lugar ng trabaho

2.2.3 Kilalanin ang lugar at ang mga bagay mismo. Matapos mong matukoy

ang pinakamagandang lokasyon para sa kinakailangang bilang ng mga item, tiyaking iyon

maaaring malaman ng lahat sa paligid:

– saan, ano at sa anong dami dapat matatagpuan;

– saan, ano at sa anong dami matatagpuan.

Upang gawin ito, gumamit ng mga tag, inskripsiyon, marka at iba pang paraan (Larawan 2).

Tiyaking isama ang pangalan ng item. Kung ang mga bagay ng ilang uri ay dapat

maging ilang (halimbawa, gumaganang stock ng mga bahagi), pagkatapos ay tiyaking ipahiwatig

dami.

Figure 2 – Pagkilala sa site

2.2.4 Gumamit ng color coding (Figure 3) kapag gumagawa ng mga zone at tinitiyak

paghahanap ng ilang partikular na item kung saan dapat naroroon ang mga ito:

- berdeng kulay - zone ng mga katanggap-tanggap na produkto;

– dilaw na kulay – zone para sa mga produktong sasailalim sa pagkumpuni o inspeksyon;

– pulang kulay – zone para sa hindi nagagamit na mga produkto.

Figure 3 – Halimbawa ng paggamit ng mga color code

Upang ipatupad ang pangalawang prinsipyo ng 5C, ang mga contour board ay malawakang ginagamit.

Ang mga contour board ay isang paraan ng paglalagay ng mga tool sa mga lugar ng trabaho,

tinitiyak ang pinaka-visual na pagkakalagay at instant detection nito

kawalan.

Ang contour board ay binubuo ng isang base (plywood sheet, perforated sheet, atbp.),

mga kawit para sa paglalagay sa instrument board at mga contour na ipininta sa base

tool na nilalayong ilagay dito (Figure 4).

Figure 4 - contour board na gawa sa butas-butas na mga sheet

Mga kalamangan ng mga contour board:

– ang eksaktong lugar para sa tool ay tinutukoy, ang pagkakalagay ay mahigpit na tinukoy, nito

madaling mahanap sa pamamagitan ng iginuhit na balangkas ng tool;

– ang mga kasangkapan ay hindi nakakalat sa paligid ng pagawaan;

– madali at mabilis ang paghahanap ng kinakailangang kasangkapan;

– ang isang madalas na ginagamit na tool ay matatagpuan sa harap ng iyong mga mata sa lugar ng trabaho;

– kadalian ng pagsubaybay sa pagkakaroon ng isang partikular na tool.

2.2.5 Sa kabilang banda, ang makatwirang paglalagay ay nauugnay sa pagkakahanay

naglo-load sa panahon ng pag-aayos at pagpapanatili. Mga Gawain at Operasyon

pinagsama-sama ng mga lugar at manggagawa sa paraang ang workload ng lahat ng tauhan

ay pareho, at ang pagkukumpuni ay isinagawa nang mas mahusay hangga't maaari.

2.3 Paglilinis

2.3.1 Ang lugar ng trabaho ay dapat palaging malinis hangga't maaari

Siguro. Ang anumang bagay na wala sa lugar ay dapat na kitang-kita. Basura at

Ang mga hindi naaayos na bahagi ay dapat na maalis nang mabilis. Ang kagamitan ay dapat

panatilihing malinis upang matiyak na mabilis ang pagtagas o iba pang mga depekto

ay natuklasan.

2.3.2 Malinis ang mga lugar ng trabaho araw-araw. Pagsamahin ang paglilinis sa

pagkilala at pag-troubleshoot (Larawan 5). gawin:

- inspeksyon ng mga lugar ng trabaho bago simulan ang trabaho;

- pagmamasid sa panahon ng trabaho;

– paglilinis pagkatapos ng trabaho.

Figure 5 – Halimbawa ng pag-troubleshoot: 1 – dumi, 2 – leak,

3 - paglabag sa proteksyon ng mga de-koryenteng koneksyon

2.3.3 Maingat na subaybayan ang pagpapatakbo ng kagamitan: mayroon bang maliit

mga malfunction o pinagmumulan ng kontaminasyon (paglabas ng langis, pagkalat ng mga chips,

pagpapapangit, pag-loosening ng mga elemento, pagsusuot, atbp.).

2.4 Istandardisasyon

2.4.1 Ang pamantayan ay ang batayan para sa pagtatasa ng pagsunod at higit pa

mga pagpapabuti. Kung walang pamantayan, kung gayon walang maihahambing - imposibleng masuri kung paano

ay ang kapaligiran sa trabaho ay epektibo at ito ba ay nagiging mas mahusay na hakbang-hakbang.

2.4.2 Ang mga pamantayan ay dokumentado at sinusunod sa bawat lugar ng trabaho

organisasyon ng lugar ng trabaho at pamamahagi ng responsibilidad para sa pagpapanatili ng kaayusan:

– Bumuo ng isang pamantayan para sa pag-uuri.

– Bumuo ng mga pamantayan para sa paglalagay ng item.

– Bumuo ng mga pamantayan para sa paglilinis at paglilinis ng kagamitan.

– Bumuo ng isang pamantayan para sa pagsubok/pagtatasa ng kalagayan ng kapaligiran sa trabaho.

2.4.3 Maglagay ng mga visual na kontrol sa mga item kung saan sila naroroon

iugnay, gawin ang mga ito upang matukoy ng lahat kung ano ang tama at kung ano

mali.

2.4.4 Ang teknolohikal na dokumentasyon para sa bawat gawain ay dapat maglaman ng malinaw

kahulugan, pagkakasunud-sunod ng mga operasyon, mga kinakailangang babala sa kaligtasan,

mga kinakailangang kasangkapan at ekstrang bahagi. Kinakailangan din na lumikha ng feedback para sa

para sa mga tauhan ng pagpapanatili na maghain ng mga panukala para sa pag-aayos ng mga pagkukumpuni,

pagtiyak ng patuloy na pagpapabuti.

2.5 Pagpapabuti

2.5.1 Ang layunin ng pagpapabuti ay na sa bawat hakbang ang kapaligiran sa trabaho ay dapat

nagiging mas epektibo at ligtas, at ang mga pamantayang naglalarawan dito ay dapat

pagbabago. Ang pagpapatupad at pagbuo ng 5C system ay hindi isang beses na kaganapan, ngunit bahagi ng

araw-araw na trabaho na naglalayong mapabuti ang mga kondisyon sa pagtatrabaho.

2.5.2 Magsagawa ng preventive maintenance ng mga lugar ng mga departamento ng pagkumpuni.

Gumamit ng standardized at pinag-isang simbolo, layout at kulay.

Linisin ang iyong lugar ng trabaho at kagamitan ayon sa

itinatag na mga tuntunin.

2.5.3 Pagbutihin ang iyong kapaligiran sa produksyon:

– gumawa ng inisyatiba, tukuyin ang mga bagong paraan para ilapat ang 5C system

iyong lugar ng trabaho araw-araw;

– ipaalam sa iyong pamamahala na kailangan mo ng ilang mga mapagkukunan o

suporta;

– aktibong lumahok sa lahat ng aktibidad para ipatupad ang 5C system;

– aktibong lumahok sa pagtataguyod ng karagdagang mga aktibidad sa pagpapatupad

5S (5s system) ay isang paraan ng pag-aayos ng isang workspace (opisina), ang layunin nito ay lumikha ng pinakamainam na kondisyon para sa pagsasagawa ng mga operasyon, pagpapanatili ng kaayusan, kalinisan, kalinisan, pagtitipid ng oras at enerhiya. Ang 5S ay isang payat na tool sa pagmamanupaktura.

Ang kaayusan at kalinisan sa lugar ng trabaho, hindi ang "maayos na kaguluhan," ang batayan ng lahat ng pagpapabuti, produktibidad at kalidad sa industriyal na produksyon at iba pang sektor. Sa isang malinis at maayos na kapaligiran lamang makakagawa ng mga produkto at serbisyong walang depekto, sumusunod sa customer at makakamit ang kinakailangang pagganap ng mga prosesong ipinatupad. Ang mga kinakailangang paunang kinakailangan para makamit ito ay ang 5S methodology, o 5 hakbang. Makakahanap ka ng mga karaniwang tagubilin, template, at pinakamahusay na karanasan ng mga negosyo sa praktikal na gabay sa pagpapatupad ng 5S .

5 hakbang ng 5S methodology

Hakbang 1 - SEIRI - Pag-uuri, pag-alis ng mga hindi kinakailangang bagay.

Sa lugar ng trabaho, ang lahat ng mga bagay ay nahahati sa kinakailangan at hindi kailangan. Tinatanggal ang mga hindi kinakailangang item. Ang mga pagkilos na ito sa lugar ng trabaho ay humahantong sa pinahusay na kultura at kaligtasan sa lugar ng trabaho. Ang lahat ng empleyado ay kasangkot sa pag-uuri at pagtukoy ng mga bagay na dapat: a) agad na alisin at itapon; b) inilipat sa isang lugar ng imbakan; c) iniwan kung kinakailangan para sa pagganap ng trabaho. Kinakailangan na magtatag ng mga patakaran kung paano ayusin ang mga hindi kinakailangang bagay.

Hakbang 2 - SEITON - Organisasyon sa sarili, pagpapanatili ng kaayusan, pagtukoy para sa bawat bagay sa lugar nito.

Ayusin ang mga kinakailangang bagay. Ang mga kinakailangang bagay ay inilalagay sa mga partikular na lugar upang ang mga ito ay madaling ma-access ng lahat ng gumagamit nito! Dapat mo ring lagyan ng label ang mga ito para sa mabilis na pagkuha.

Hakbang 3 - SEISO - Pagpapanatili ng kalinisan, sistematikong paglilinis.

Isang sistema ang nilikha kung saan wala nang nadudumihan. Siguraduhin na ang lahat ay nasa lugar nito. Ang mga lugar ng trabaho para sa mga istasyon ng trabaho ay dapat na may hangganan at markahan. Regular at madalas na linisin upang kapag kailangan mo ng isang bagay, ito ay naroroon at nasa kaayusan. Ang masusing paglilinis ng mga kagamitan ay nagsisiguro na ang mga potensyal na problema sa pagpapatakbo ay maiiwasan at matukoy.

Hakbang 4 - SEIKETSU - "I-standardize" ang proseso.

Panatilihin ang kaayusan at kalinisan sa pamamagitan ng regular na pagsasagawa ng unang tatlong hakbang. Ang pinakamabisang solusyon na natagpuan sa panahon ng pagpapatupad ng unang tatlong hakbang ay dapat na naitala sa pagsulat upang maging malinaw at madaling matandaan. Bumuo ng mga pamantayan para sa mga dokumento, mga kasanayan sa trabaho, pagpapanatili ng kagamitan, at mga pag-iingat sa kaligtasan gamit ang visual na inspeksyon.

Hakbang 5 - SHITSUKE - Pagpapabuti ng kaayusan at disiplina.

Upang mapanatili ang lugar ng trabaho sa mabuting kondisyon, magsagawa ng trabaho sa isang disiplinadong paraan alinsunod sa itinatag na mga pamantayan. Ang kamalayan sa 5S system bilang isang pangkalahatang tinatanggap na pang-araw-araw na aktibidad at ang pagpapabuti nito. Ilarawan ang mga aksyon sa pagpapahusay: tukuyin ang mga pagpapabuti sa kagamitan; isulat ang mga mungkahi para sa mga pagpapabuti; magpatupad ng bago at pinahusay na mga pamantayan.

Ang 5S ay isang pamamaraan para sa pagdidisenyo, pagsasaayos at pag-standardize ng kapaligiran sa trabaho:

Ang 5S ay isang disiplinadong paraan ng paggawa ng mga bagay upang magdisenyo, ayusin at gawing pamantayan ang kapaligiran sa trabaho. Ang maayos na mga kondisyon sa pagtatrabaho ay ginagawang mas madali ang trabaho at ito ay isang mahusay na motivator.
5S nagpapabuti ng kaligtasan sa trabaho, kahusayan sa trabaho na tumutulong sa pagtaas ng mga resulta at tumutulong na makilala ang sarili sa lugar ng trabaho o sistema ng trabaho.
Ang 5S ay tumutulong sa organisasyon ng opisina, ang lugar ng trabaho at ang sistema ng trabaho sa kabuuan sa pamamagitan ng: pagbabawas ng pangangailangan para sa kung ano ang kinakailangan; pagtatatag kung saan ito kailangan at kung gaano ito kailangan.

Upang matiyak ang pagkakapare-pareho ng kalinisan at kaayusan, ang tulong ay ibinibigay, sa isang banda, sa pamamagitan ng pag-standardize sa mga prosesong ipinapatupad at mga hakbang na isinagawa, at sa kabilang banda, sa pamamagitan ng pagsasagawa ng isang pag-audit, posibleng kasabay ng isang sistema ng pagbabayad. Ang diagram 1 ay nagpapakita ng isa sa mga opsyon para sa 5S method audit checklist (plano), ang paggamit nito ay magbibigay-daan sa iyo upang masuri ang aktwal na sitwasyon sa lugar ng trabaho, lugar ng produksyon, functional area at bumuo ng mga hakbang upang maibalik ang kalinisan at kaayusan.

Scheme 1. Checklist para sa pag-audit ng 5S method

Pinuno ng departamento Auditor		Apelyido ng manager Pangalan ng auditor		Petsa ng:
			Grade	Mga komento
Hakbang 1 - SEIRI	1. Ang lahat ng hindi kinakailangang bagay ay inalis o minarkahan
	2. Ang lahat ng hindi kinakailangang bagay ay inilipat sa isang bagong lokasyon o itinapon
	3. Natukoy ang mga lokasyon para sa mga materyales, stacker, atbp.
	4. Isang listahan ng mga nawawalang item ay binuo.
Hakbang 2 - SEITON	1. Lahat ng mga landas at daanan ay naa-access at libre
	2. Lahat ng paraan ng produksyon ay malinis at gumagana
	3. Ang mga lugar ng trabaho ay pinananatiling malinis
	4. Ang mga lugar ng trabaho para sa mga basurang pang-industriya at ang pagpoproseso ng mga ito ay magagamit at gumagana
Hakbang 3 - SEISO	1. Ang mga iskedyul ng paglilinis at pagpapanatili ay umiiral at sinusunod.
	2. Ang mga lugar na pinagtatrabahuan para sa mga lugar ng trabaho ay may hangganan at minarkahan
	3. Available at libre ang upload space
	4. Pinapanatili ang kaayusan sa pamamagitan ng visualization
Hakbang 4 - SEIKETSU	1. Ang lahat ng hindi kinakailangang bagay ay regular na tinatanggal
	2. Ang mga lugar ng imbakan ay nakatakda sa pinakamababang kinakailangan at ginagamit para sa tamang layunin.
	3. Ang lahat ng mga marka at pagtatalaga ay napapanahon
	4. Sinusunod ng mga empleyado ang mga regulasyon at tagubilin sa kalusugan at kaligtasan sa trabaho
Hakbang 5 -SHITSUKE	1. Ang mga resulta ng nakaraang audit ay nai-post para sa pagsusuri
	2. Ang mga plano ng kaganapan ay nai-post at ipinatupad
	3. Nakumpleto na ang mga pagwawasto para sa huling pag-audit
	4. Isinasagawa ang panloob na pag-audit
	Pangkalahatang puntos sa mga puntos
	Itakda ang target

Halimbawa ng 5S sa opisina (larawan)

Ang larawan sa ibaba ay nakakatulong upang mailarawan ang mga resulta ng pagpapatupad ng 5s system sa opisina: ang lahat ng mga tool ay nakaayos, nakategorya at madaling ma-access.

Higit pang mga artikulo sa paksang ito ay matatagpuan sa Seksyon ng Lean Manufacturing mga aklatan ng portal.

Ano ang 5S system

5S system ay isang sistema ng organisasyon sa lugar ng trabaho na maaaring makabuluhang tumaas ang kahusayan at kontrolabilidad ng operating area, mapabuti ang kultura ng korporasyon, pataasin ang produktibidad ng paggawa at makatipid ng oras. Ito ang unang hakbang patungo sa paglikha ng isang payat na negosyo at paglalapat ng iba pang mga tool ng sistema ng pamamahala ng Toyota.

Isang Maikling Kasaysayan ng 5S System

Sa Japan, ang isang sistematikong diskarte sa pag-aayos, pag-aayos ng mga bagay at paglilinis ng lugar ng trabaho ay lumitaw sa panahon ng post-war, mas tiyak, noong kalagitnaan ng 50s ng ikadalawampu siglo. Noong panahong iyon, ang mga negosyo ng Hapon ay pinilit na magtrabaho sa mga kondisyon ng kakulangan ng mapagkukunan. Samakatuwid, bumuo sila ng isang pamamaraan para sa kanilang produksyon kung saan ang lahat ay isinasaalang-alang at walang puwang para sa anumang basura.

Sa orihinal, mayroon lamang 4 na aksyon sa sistema ng Hapon. Ang mga salita para sa mga pagkilos na ito sa Japanese ay nagsisimula sa titik "S":

Seiri (整理) – Pag-uuri – pag-uuri.
Seiton (整頓) – Ituwid o Itakda sa Pagkakasunod-sunod – makatwiranlokasyon.
Seiso (清掃) – Pagwawalis – paglilinis.
Seiketsu (清潔) – Pag-standardize – standardisasyon ng trabaho.

Nang maglaon ay idinagdag ang ikalimang aksyon, tinawag itong Shitsuke (躾) – Sustaining – pagpapanatili ng mga tagumpay at pagpapabuti, at natapos nito ang chain ng mga elemento na kilala ngayon bilang 5S.

Ang 5S ay mayroon na ngayong pangunahing kapangyarihan na baguhin ang lugar ng trabaho at isali ang lahat ng manggagawa sa proseso ng pagpapabuti.

Kasama sa 5s system ang limang aksyon:

1) Pag-uuri - nangangahulugan na pinalaya mo ang iyong lugar ng trabaho mula sa lahat ng hindi kailangan kapag nagsasagawa ng mga kasalukuyang operasyon ng produksyon.

Ang mga manggagawa at tagapamahala ay kadalasang hindi nakaugalian na mag-alis ng mga bagay na hindi na kailangan para sa trabaho, na pinapanatili ang mga ito sa malapit "kung sakaling sunog." Karaniwan itong nagreresulta sa hindi katanggap-tanggap na kalat o sagabal sa lugar ng trabaho. Ang pag-alis ng mga hindi kinakailangang bagay at paglikha ng kaayusan sa lugar ng trabaho ay nagpapabuti sa kultura at kaligtasan sa lugar ng trabaho. Upang mas malinaw na ipakita kung gaano karaming labis ang naipon sa lugar ng trabaho, maaari kang magsabit ng pulang label (bandila) sa bawat item ng kandidato para alisin sa lugar ng trabaho.

Ang lahat ng empleyado ay kasangkot sa pag-uuri at pagtukoy ng mga item na:

dapat agad na alisin, itapon, o itapon;
dapat ilipat sa isang mas angkop na lokasyon ng imbakan;
ay dapat iwan at ang kanilang mga lugar ay dapat gawin at italaga para sa kanila.

Kinakailangang malinaw na tukuyin ang "red tag zone" ng mga item na may mga pulang bandila at maingat na subaybayan ito. Ang mga bagay na hindi ginalaw nang higit sa 30 araw ay maaaring i-recycle, ibenta o itapon.

2) Makatwirang pag-aayos – nangangahulugang tukuyin at italaga ang isang “tahanan” para sa bawat bagay na kailangan sa lugar ng trabaho. Kung hindi, kung, halimbawa, ang produksyon ay inayos sa mga shift, ang mga manggagawa sa iba't ibang shift ay maglalagay ng mga tool, dokumentasyon at mga bahagi sa iba't ibang lugar. Upang i-streamline ang mga proseso at paikliin ang mga ikot ng produksyon, napakahalaga na palaging iwanan ang mga kinakailangang item sa parehong mga itinalagang lugar. Ito ay isang pangunahing kondisyon para sa pagliit ng oras na ginugol sa mga hindi produktibong paghahanap.

3) Paglilinis(manatiling malinis)– nangangahulugan ng pagtiyak na ang kagamitan at lugar ng trabaho ay sapat na malinis para sa inspeksyon, at patuloy na pagpapanatili nito.
Ang paglilinis sa simula at/o pagtatapos ng bawat shift ay nagsisiguro ng agarang pagtukoy ng mga potensyal na problema na maaaring makagambala sa mga operasyon o kahit na isara ang isang buong lugar, pagawaan o planta.

4) Standardisasyon Ang paraan kung saan makakamit mo ang pare-pareho sa mga pamamaraan ng unang tatlong yugto ng 5S ay ang pagbuo ng checklist na naiintindihan at madaling gamitin ng lahat. Isaalang-alang ang mga kinakailangang pamantayan para sa kalinisan ng mga kagamitan at lugar ng trabaho, at dapat malaman ng lahat sa organisasyon kung gaano ito kahalaga sa pangkalahatang tagumpay.

5) Pagpapabuti – nangangahulugan na ang pagsunod sa mga itinatag na pamamaraan ay nagiging isang ugali

Ang mga aktibidad na pinagbabatayan ng 5S (pag-uuri, pag-aayos, paglilinis, pag-standardize at pagpapabuti) ay ganap na lohikal. Kinakatawan nila ang mga pangunahing patakaran para sa pamamahala ng anumang produktibong departamento. Gayunpaman, ito ay ang sistematikong diskarte na ginagawa ng 5S system sa mga aktibidad na ito na ginagawang kakaiba.

Tingnan din:

Ano ang 5S. 5S system. Sistema 5c

Ang 5S ay isang sistema para sa pag-oorganisa at pagsasakatuparan ng mga lugar ng trabaho na binuo sa Japan, na naglalayong pataasin ang kahusayan at kontrolabilidad ng operating area, pataasin ang produktibidad ng paggawa, makatipid ng oras at pahusayin ang kultura ng korporasyon. Ang konsepto ng lean production 5S ay nagpapahiwatig na ang lahat ng empleyado ng enterprise - mula sa cleaning lady hanggang sa mga nangungunang manager - ay sumusunod sa ilang simpleng panuntunan. Kasabay nito, hindi kinakailangan ang paggamit ng mga bagong programa at teknolohiya sa pamamahala.

Kasaysayan at mga prinsipyo ng 5S system

Ang Lean manufacturing 5C bilang isang pilosopiya ay unang ipinakilala sa mga negosyo ng Hapon pagkatapos ng Ikalawang Digmaang Pandaigdig. Sa una, ang system ay nagbigay lamang ng 4 na pagkilos, nang maglaon ay idinagdag ang ika-5. Ang mga salitang nagsasaad ng mga ito sa Japanese ay nagsisimula sa "C", na naging batayan para sa pangalan ng konsepto. Sa modernong interpretasyon, ang 5C ay:

1. Pag-uuri. Ang isang malinaw na paghahati ng lahat ng bagay sa kinakailangan at hindi kailangan, at ang huli ay dapat na mapupuksa.

2. Pagpapanatili ng kaayusan. Ang bawat item ay nasa lugar nito. Ang organisasyong ito ng pag-iimbak ng mga bagay ay nagpapahintulot sa iyo na huwag mag-aksaya ng oras sa paghahanap para sa mga ito.

4. Istandardisasyon. Isang mahalagang kondisyon para sa pagsunod sa mga tuntunin sa itaas. Kinasasangkutan ng paglikha ng mga kinakailangang tagubilin at iba pang mga regulasyon.

5 . Pagpapabuti. Literal na isinalin mula sa Japanese - "edukasyon". Ang mga empleyado ay dapat bumuo ng ugali ng mahigpit na pagsunod sa mga itinatag na pamamaraan, mga pamantayan at mga tuntunin.

Mga resulta ng pagpapatupad ng 5S system

Sa pang-araw-araw na aktibidad ng kumpanya, ang sistema ng 5S ay tumutulong upang mapanatili ang organisasyon at transparency ng mga proseso ng produksyon. Pinapayagan ka nitong dagdagan ang kahusayan ng negosyo sa kabuuan. Bilang resulta ng matagumpay na pagpapatupad ng sistema ng 5S, bumubuti rin ang mga kondisyon sa pagtatrabaho, kaya tumataas ang produktibidad, nababawasan ang panganib ng downtime, at nababawasan ang bilang ng mga pagkalugi sa pananalapi. Narito ang ilan sa mga posibleng pakinabang ng paggamit ng konsepto ng 5C:

pagbabawas ng mga aksidente sa trabaho;
pagpapabuti ng kalidad ng mga produkto, pagbabawas ng porsyento ng mga depekto;
standardisasyon at pag-iisa ng mga lugar ng trabaho;
pagbawas ng oras para sa pagsasagawa ng mga indibidwal na teknolohikal na operasyon.

Mga Bahagi ng 5S System

Ang mga aktibidad na pinagbabatayan ng 5C lean production system ay mga lohikal na pangunahing panuntunan sa pamamahala na angkop para sa anumang departamento at teknolohikal na lugar. Ang isang natatanging tampok ng konsepto ng 5C ay ang sistematikong diskarte nito. Tingnan natin ang mga bahagi nito o mga pangunahing prinsipyo.

Pag-uuri

Ang pag-uuri sa konteksto ng konsepto ng 5C ay nangangahulugan ng pagpapalaya ng espasyo sa lugar ng trabaho at pag-alis ng lahat ng hindi kailangan kapag nagsasagawa ng mga kinakailangang teknolohikal na operasyon.

Maraming mga empleyado at tagapamahala ang hindi nakaugalian ng agarang pag-alis ng mga bagay na hindi na kailangan para maisagawa ang kanilang mga propesyonal na tungkulin. Ang pag-iingat sa mga item na ito "kung sakali" ay kadalasang nagreresulta sa mga kalat at maging mga sagabal sa lugar ng trabaho. Ang pag-alis ng mga hindi kinakailangang bagay ay nakakatulong na mapanatili ang kaayusan sa lugar ng trabaho, pinatataas ang kaligtasan sa trabaho, at binabawasan ang mga panganib sa produksyon.

Para sa lean manufacturing, lahat ng empleyado ay dapat na kasangkot sa proseso ng pag-uuri. Ang kanilang gawain ay tukuyin ang mga bagay na:

dapat itapon kaagad;
lumipat sa isang mas angkop na lugar para sa imbakan;
umalis sa mga espesyal na itinalaga at minarkahang lugar.

Upang malinaw na ipakita kung gaano karaming labis ang naipon sa lugar ng produksyon, maaari mong gamitin ang paraan ng label. Sa kasong ito, ang bawat item na isang kandidato para sa pagtanggal ay minarkahan ng isang espesyal na larawan - isang pulang bandila. Kung ang mga bagay na minarkahan sa ganitong paraan ay hindi ginagamit nang higit sa 30 araw, ang mga ito ay itatapon.

Pagpapanatili ng kaayusan

Ang 5C system ay nagrereseta upang matukoy at magtalaga ng isang lugar para sa bawat item na kailangan sa operating area. Ito ay lalong mahalaga kapag ang trabaho sa isang kumpanya ay nakaayos sa mga shift. Kung ang mga empleyado ay naglalagay ng mga tool, bahagi at dokumento sa iba't ibang lugar sa bawat oras, ang kanilang mga kasamahan ay kailangang mag-aksaya ng maraming oras sa mga hindi produktibong paghahanap. Upang sandalan ang produksyon at dagdagan ang pagiging produktibo, kailangan mong malinaw na tukuyin ang mga lugar para sa pag-iimbak ng lahat ng kailangan para sa trabaho. Kasabay nito, ang pag-aayos ng mga bagay ay dapat matugunan ang mga kinakailangan ng kaligtasan, kalidad at kahusayan ng mga teknolohikal na operasyon. Kapag ipinapatupad ang konsepto, inilalagay ang 5C item alinsunod sa mga sumusunod na prinsipyo:

lokasyon sa isang kilalang lugar;
kadalian ng pag-access sa mga bagay;
kadalian ng paggamit;
kadalian ng pagbalik sa lugar.

Bilang bahagi ng sistema ng 5C, kinakailangan upang matiyak ang kalinisan ng mga lugar ng trabaho at patuloy na mapanatili ang kaayusan sa mga ito. Para sa mga layunin ng produksyon, inirerekomenda na ang paglilinis ay gawin sa simula o pagtatapos ng araw/shift. Nagbibigay-daan ito sa iyo na agad na maalis ang mga potensyal na problema na maaaring humantong sa isang pagsara ng proseso sa isang partikular na lugar o maging sa buong kumpanya.

Ang pamamaraan para sa pagpapatupad ng 5C program ay ang mga sumusunod:

hatiin ang buong espasyo sa mga zone, bumuo ng mga mapa at diagram na nagpapahiwatig ng lokasyon ng kagamitan, mga talahanayan ng mga manggagawa, atbp.;
hatiin ang mga empleyado sa mga grupo at magtalaga ng mga lugar para sa paglilinis sa kanila (halimbawa, bahagi ng isang workshop o isang partikular na palapag ng isang opisina);
itakda ang oras ng paglilinis (5-10 minuto bago at pagkatapos ng trabaho, pagkatapos ng tanghalian, sa panahon ng downtime, atbp.).

Standardisasyon

Ang prinsipyong ito ng konsepto ng 5C sa produksyon ay nangangailangan ng nakasulat na kumpirmasyon ng mga patakaran para sa pagpapanatili ng lugar ng trabaho at mga tagubilin na may sunud-sunod na paglalarawan ng mga hakbang upang mapanatili ang kaayusan. Para sa layunin ng lean production, kinakailangan ding bumuo ng mga pamamaraan para sa pagsubaybay sa pagpapatupad ng mga regulasyon at mga hakbang upang hikayatin ang mga empleyado. Kasabay nito, dapat maunawaan ng lahat sa kumpanya kung bakit mahalagang sumunod sa mga itinatag na pamantayan sa kalinisan.

Pagpapabuti

Ang konsepto ng 5C ay nagsasangkot ng parehong pagbuo ng mga gawi ng pagpapanatili ng kaayusan at patuloy na pagpapabuti ng umiiral na sistema. Upang makamit ang mga layuning ito ay kinakailangan:

subaybayan ang pagpapatakbo ng kagamitan at gumawa ng mga hakbang upang mapadali ang pagpapanatili nito;
gumamit ng mga larawan bago at pagkatapos ilapat ang mga prinsipyo sa pagmamanupaktura upang suriin ang huling resulta;
ayusin ang mga pag-audit upang pag-aralan ang pagiging epektibo ng pagpapatupad ng konsepto ng 5C.

Paano ipatupad ang 5S system

Ang pagpapatupad ng sistema ng 5S ay dapat gawin sa mga yugto. Ito ay magpapahintulot sa iyo na makamit ang pinakamainam na mga resulta, magbigay ng mga pagbabago sa isang sistematikong anyo, at matagumpay na mapagtagumpayan ang posibleng paglaban ng mga kawani. Maaaring hatiin ang proseso sa mga sumusunod na hakbang o gawain.

Maging pamilyar sa mga prinsipyo at tanggapin ang sistema5Csa kumpanya.
Ayusin ang mga bagay at italaga ang responsibilidad.

Tukuyin ang istraktura ng teknolohikal na proseso at ang layout ng mga lugar.
Ipaliwanag ang mga pangunahing kaalaman ng konsepto ng 5S sa pangkat ng kumpanya.
Magsagawa ng pangkalahatang paglilinis ng lugar at paligid.
Ipatupad ang programa sa lahat ng mga site ng produksyon.
Gumamit ng mga benchmark upang suriin ang tagumpay ng mga konsepto ng lean manufacturing.
Bawasan ang basura (kung maaari).
Lumikha ng malinis at ligtas na kapaligiran sa pagtatrabaho.
Bumuo ng isang sistema ng pagganyak para sa mga manggagawa at kawani ng opisina.

Tiyaking regular ang mga aksyon upang mapanatili ang kalinisan at magsagawa ng pana-panahong pagsubaybay.

I-standardize ang mga pamamaraan at unti-unting palakasin ang mga kinakailangan.

Patuloy na pagbutihin ang lean manufacturing.

Sa bawat yugto ng programa, kinakailangang itala ang tagumpay ng mga tagapagpahiwatig para sa bawat isa sa mga prinsipyo ng konsepto ng 5C. Kinakailangang isali ang lahat ng empleyado nang walang pagbubukod sa proseso. Mahalagang maunawaan kung ano ang sistema ng 5C sa produksyon - hindi ito isang listahan ng mga aktibidad na isinasagawa sa pana-panahon: dapat itong isagawa nang palagian.

Mga karaniwang pagkakamali kapag nagpapatupad ng 5S system

Negatibong halimbawa ng isang pinuno. Ang pagpapatupad ng isang 5C program sa produksyon ay maaaring maging kumplikado dahil sa ang katunayan na ang mga gawain ng pagpapanatili ng kaayusan ay nahuhulog lamang sa mga balikat ng mga ordinaryong empleyado. Kasabay nito, maaaring hindi lumahok ang mga tagapamahala sa karaniwang layunin at payagan ang kanilang mga sarili na lumikha ng kaguluhan sa lugar ng trabaho. Tamang-tama, sa opisina ng mga matataas na opisyal ng kumpanya, lahat ay dapat malinis at maayos gaya ng sa mga ordinaryong empleyado.

Mga parusa. Para sa matagumpay na aplikasyon ng konsepto ng 5C, kailangan ang positibong pagpapalakas ng mga manggagawa. Ang mga multa, sa kabaligtaran, ay pumatay sa inisyatiba at pagganyak. Para sa mga layunin ng pagmamanupaktura, inirerekomenda na gantimpalaan ang mga empleyado para sa kalinisan. Ang hindi materyal na paghihikayat ay angkop din (gawad para sa pinakamahusay na buwan ng pagtatrabaho, isang board of honor, atbp.).

Maling paghawak ng mga pagtutol. Kapag ipinapatupad ang konsepto ng 5S, ang mga kawani ay madalas na may mga pagtutol: "Alam ko na kung nasaan ang mga tamang bagay," "Napakaginhawa para sa akin," "Ako ay isang malikhaing gulo." Kinakailangang maihatid nang tama sa mga empleyado ang mga benepisyo ng pagmamanupaktura ng sandalan. Ang pangunahing kahirapan ay ang pagbabago ng mga umiiral na gawi.

5S system

Ang 5S ay isang sistema ng organisasyon sa lugar ng trabaho na maaaring makabuluhang tumaas ang kahusayan at kakayahang kontrolin ng operating area, mapabuti ang kultura ng korporasyon, pataasin ang produktibidad at makatipid ng oras. Ito ang unang hakbang patungo sa paglikha ng isang payat na negosyo at paglalapat ng iba pang mga tool ng sistema ng pamamahala ng Toyota.
Ang 5S ay limang salitang Hapon:
- · Seiri (KhyAn) "pag-uuri" - isang malinaw na paghahati ng mga bagay sa kailangan at hindi kailangan at pag-alis sa huli.
- · Seiton (HyoD) "pagpapanatili ng kaayusan" (kalinisan) - pag-aayos ng pag-iimbak ng mga kinakailangang bagay, na nagbibigay-daan sa iyo upang mabilis at madaling mahanap at magamit ang mga ito.
- · Seiso (Ze’Ya) “pagpapanatiling malinis” (paglilinis) - pagpapanatiling malinis at maayos ang lugar ng trabaho.
- · Ang Seiketsu (ZeќЌ) “standardization” (pagpapanatili ng kaayusan) ay isang kinakailangang kondisyon para matupad ang unang tatlong panuntunan.
- · Shitsuke (bz) “pagpapabuti” (pagbuo ng habituation) - pag-aalaga ng ugali ng tumpak na pagsunod sa mga itinatag na tuntunin, pamamaraan at teknolohiyang operasyon.

Sa orihinal, mayroon lamang 4 na aksyon sa sistema ng Hapon. Ang mga salita para sa mga pagkilos na ito sa Japanese ay nagsisimula sa titik na "S": Pag-uuri, Pag-aayos, Paglilinis (pagpapanatiling malinis), Standardisasyon. Nang maglaon, idinagdag ang ikalimang aksyon - pagpapanatili at pagpapabuti - at nakumpleto ang chain ng mga elemento na kilala ngayon bilang 5S.

Ang 5S ay mayroon na ngayong pangunahing kapangyarihan na baguhin ang lugar ng trabaho at isali ang lahat ng manggagawa sa proseso ng pagpapabuti. 1) Pag-uuri- nangangahulugan na pinalaya mo ang iyong lugar ng trabaho mula sa lahat ng hindi kailangan kapag nagsasagawa ng mga kasalukuyang operasyon ng produksyon. Ang mga manggagawa at tagapamahala ay madalas na walang ugali na mag-alis ng mga bagay na hindi na kailangan para sa trabaho, pinapanatili ang mga ito sa malapit "kung sakaling may sunog." Karaniwan itong nagreresulta sa hindi katanggap-tanggap na kalat o sagabal sa lugar ng trabaho. Ang pag-alis ng mga hindi kinakailangang bagay at paglikha ng kaayusan sa lugar ng trabaho ay nagpapabuti sa kultura at kaligtasan sa lugar ng trabaho. Upang mas malinaw na ipakita kung gaano karaming labis ang naipon sa lugar ng trabaho, maaari kang magsabit ng pulang label (bandila) sa bawat item ng kandidato para alisin sa lugar ng trabaho. Ang lahat ng empleyado ay kasangkot sa pag-uuri at pagtukoy ng mga item na:

· dapat agad na alisin, itapon, o itapon;
· dapat ilipat sa isang mas angkop na lokasyon ng imbakan;
· dapat iwan at ang kanilang mga lugar ay dapat gawin at italaga para sa kanila.

Kinakailangang malinaw na italaga ang "red tag zone" ng mga item na may mga pulang bandila at maingat na subaybayan ito. Ang mga bagay na hindi ginalaw nang higit sa 30 araw ay maaaring i-recycle, ibenta o itapon. 2) Makatuwirang lokasyon- nangangahulugan na tukuyin at italaga ang isang "tahanan" para sa bawat bagay na kailangan sa lugar ng trabaho. Kung hindi, kung, halimbawa, ang produksyon ay inayos sa mga shift, ang mga manggagawa sa iba't ibang shift ay maglalagay ng mga tool, dokumentasyon at mga bahagi sa iba't ibang lugar. Upang i-streamline ang mga proseso at paikliin ang mga ikot ng produksyon, napakahalaga na palaging iwanan ang mga kinakailangang item sa parehong mga itinalagang lugar. Ito ay isang pangunahing kondisyon para sa pagliit ng oras na ginugol sa mga hindi produktibong paghahanap.

3) Paglilinis (pagpapanatiling malinis)- nangangahulugan ng pagtiyak na ang kagamitan at lugar ng trabaho ay sapat na malinis para sa inspeksyon, at patuloy na pagpapanatili nito.

Ang paglilinis sa simula at/o pagtatapos ng bawat shift ay nagsisiguro ng agarang pagtukoy ng mga potensyal na problema na maaaring makagambala sa mga operasyon o kahit na isara ang isang buong lugar, pagawaan o planta.

4) Standardisasyon- ito ang paraan kung saan makakamit mo ang pare-pareho sa mga pamamaraan ng unang tatlong yugto ng 5S - nangangahulugang pagbuo ng checklist na naiintindihan at madaling gamitin ng lahat. Isaalang-alang ang mga kinakailangang pamantayan para sa kalinisan ng mga kagamitan at lugar ng trabaho, at dapat malaman ng lahat sa organisasyon kung gaano ito kahalaga sa pangkalahatang tagumpay.
5) Pagpapabuti- nangangahulugan na ang pagsunod sa mga itinatag na pamamaraan ay nagiging isang ugali.

5S na layunin:

1. Pagbawas ng bilang ng mga aksidente.
2. Pagtaas ng antas ng kalidad ng produkto, pagbabawas ng bilang ng mga depekto.
3. Paglikha ng komportableng sikolohikal na klima, na nagpapasigla sa pagnanais na magtrabaho.
4. Tumaas na produktibidad ng paggawa (na humahantong naman sa pagtaas ng tubo ng negosyo at, nang naaayon, pagtaas ng antas ng kita ng mga manggagawa).

Mga hakbang ng system:

Pag-uuri. Ang lahat ng mga materyales ay nahahati sa:

· kinakailangan - mga materyales na kasalukuyang ginagamit sa trabaho;
· hindi nagamit - mga materyales na maaaring magamit sa trabaho, ngunit hindi kasalukuyang hinihiling;
· hindi kailangan/hindi magagamit - mga may sira na kalakal na dapat ibalik sa mga supplier o sirain.
· sirain.

Pagpapanatili ng kaayusan. Ang pag-aayos ng mga bagay ay nakakatugon sa mga kinakailangan:

· seguridad;
· kalidad;
· kahusayan sa trabaho.
4 na panuntunan para sa pag-aayos ng mga bagay:
- · sa isang kilalang lugar;
- · madaling kunin;
- · madaling gamitin;
- · madaling ibalik sa lugar.

Pamamaraan:

1. Hatiin ang linya sa mga zone, gumawa ng mga diagram at mapa na nagsasaad ng mga lugar ng trabaho, mga lokasyon ng kagamitan, atbp.
2. Tukuyin ang isang espesyal na grupo kung saan itatalaga ang lugar ng paglilinis.
3. Tukuyin ang oras ng paglilinis:
- · umaga: 5-10 min. bago ang simula ng araw ng trabaho;
- · tanghalian: 5-10 min. pagkatapos ng tanghalian;
- · sa pagtatapos ng trabaho: pagkatapos huminto sa trabaho, sa panahon ng downtime.

Standardisasyon. Ang hakbang na ito ay nagsasangkot ng pagpapanatili ng estado pagkatapos makumpleto ang unang tatlong hakbang.

Kinakailangang lumikha ng mga tagubilin sa trabaho na may kasamang paglalarawan ng mga hakbang-hakbang na pagkilos upang mapanatili ang kaayusan. At din upang bumuo ng mga bagong paraan ng pagsubaybay at paggantimpala sa mga kilalang empleyado.

Pagpapabuti/Pagbuo ng ugali. Bumuo ng isang ugali ng pagpapanatili ng lugar ng trabaho alinsunod sa mga umiiral na pamamaraan.

Mahahalagang puntos:

· Paglahok ng lahat ng empleyado. Pagtutulungan ng magkakasama.
· Pagsubaybay sa operasyon ng mga kagamitan at lugar ng trabaho upang mapadali ang kanilang pagpapanatili.
· Paggamit ng BEFORE/AFTER na mga larawan upang ihambing ang nangyari at kung ano ang naging resulta.
· Pag-aayos ng mga pag-audit upang suriin ang pagiging epektibo ng pagpapatupad ng programang 5S.

Konklusyon

Ang 5S ay hindi lamang tungkol sa "standardizing cleaning". Ang 5S ay ang pilosopiya ng mababang gastos, matagumpay, walang taba na pagmamanupaktura. Ang pilosopiya/konseptong ito ng produksyon ay nagpapahiwatig na ang bawat empleyado ng negosyo, mula sa tagapaglinis hanggang sa direktor, ay sumusunod sa limang simpleng panuntunang ito. Ang pangunahing bentahe ay ang mga pagkilos na ito ay hindi nangangailangan ng paggamit ng mga bagong teknolohiya at teorya sa pamamahala.