Laminazione a freddo. Unità di fresatura di rotaie e travi

La laminazione a caldo inizia con il preriscaldamento delle bramme (a seconda delle loro dimensioni, qualità dell'acciaio e scopo) in forni di riscaldamento metodici riscaldati da gas naturale misto di altoforno.

Le lastre riscaldate vengono consegnate alla rulliera ricevente del laminatoio e trasportate al gruppo di gabbie sbozzatrici. Nel gruppo di gabbie di sgrossatura la lastra subisce la lavorazione cosiddetta di “sgrossatura” (iniziale), laminando in sequenza in ciascuna gabbia fino allo spessore intermedio richiesto. Per comprimere il materiale laminato su tutta la larghezza, i supporti sono dotati di rulli verticali. La disincrostazione della superficie del laminato avviene mediante appositi dispositivi (idrofrantumatori), che puliscono la superficie del metallo con un getto d'acqua in pressione.

Dal gruppo di gabbie di sgrossatura, il prodotto laminato viene trasportato lungo una rulliera intermedia fino al gruppo di gabbie di finitura, dove viene effettuata la laminazione di “finitura” (finale) fino allo spessore finale (specificato) del nastro.

Dopo l'uscita dall'ultima gabbia del laminatoio, il nastro viene trasportato lungo una rulliera in uscita, dove il metallo viene raffreddato (profumato) con acqua utilizzando un'unità di raffreddamento nastro accelerato per garantire le necessarie proprietà meccaniche e il rispetto delle condizioni di temperatura dell'avvolgimento. Dopo la laminazione, lo spessore del metallo varia da 1,5 mm a 16 mm.

I nastri laminati a caldo vengono avvolti su avvolgitori. Una parte dei prodotti viene inviata al reparto di finitura per il taglio e la preparazione per la spedizione, il resto dei prodotti viene trasferito per un'ulteriore lavorazione alle officine di laminazione a freddo.

L'acciaio laminato a caldo viene utilizzato nella fabbricazione di oleodotti e gasdotti (comprese le condotte progettate per il funzionamento a basse temperature e ad alta pressione), nella costruzione navale, nella costruzione e nella fabbricazione di navi che operano ad alta pressione.

5.2 Produzione di acciaio laminato a freddo

I principali tipi di acciaio laminato a freddo prodotti nello stabilimento e utilizzati in vari settori sono: acciaio laminato a freddo non rivestito, acciaio laminato a freddo zincato, acciaio laminato a freddo rivestito con polimeri, acciaio anisotropo elettrico laminato a freddo (per trasformatori), acciaio laminato a freddo -acciaio isotropo (dinamico) elettrico laminato.

L'acciaio laminato a freddo non rivestito viene utilizzato per la produzione di carrozzerie di automobili, trattori e mietitrebbie, strutture metalliche, prodotti stampati, alloggiamenti per elettrodomestici, coperture e finiture.

L'acciaio zincato laminato a freddo viene utilizzato per produrre profilati profilati, strutture strutturali in acciaio, parti automobilistiche e componenti di elettrodomestici.

L'acciaio laminato a freddo con rivestimento polimerico, con elevata resistenza alla corrosione atmosferica, con aspetto decorativo e che unisce resistenza e duttilità, viene utilizzato per la fabbricazione di strutture metalliche da costruzione, alloggiamenti di strumenti, elettrodomestici, tegole, ecc.

Il principale campo di applicazione dell'acciaio elettrico anisotropo (trasformatore) laminato a freddo è la produzione di trasformatori di potenza. L'acciaio elettrico isotropo (dinamico) laminato a freddo è destinato alla fabbricazione di macchine elettriche con nuclei magnetici rotanti:

motori elettrici, generatori. La qualità e il livello delle proprietà magnetiche di questi acciai determinano le principali caratteristiche prestazionali dei prodotti elettrici. Durante la produzione di acciai elettrici (anisotropi e isotropi), per ottenere le proprietà richieste dell'acciaio elettrico finito, le bobine laminate a caldo attraversano diverse fasi complesse di laminazione a freddo, ricottura e rivestimento.

Tutti i tipi specificati di acciaio laminato a freddo vengono prodotti nelle divisioni dello stabilimento: Cold Rolled and Coating Production (CRP), Dynamite Steel Production (DSP) e Transformer Steel Production (PTS).

5.2.1 Produzione di laminati a freddo e rivestimenti

La produzione di prodotti laminati a freddo e rivestimenti (CCPP) è un'officina per la laminazione a freddo di acciai al carbonio, progettata per la produzione di acciaio laminato a freddo senza rivestimento, nonché con rivestimento (zincato, polimerico), che è un prodotto commerciale di NLMK OJSC, spedito al consumatore.

Il materiale di partenza per la produzione di prodotti laminati a freddo sono i prodotti laminati a caldo provenienti dall'impianto di lavorazione del gas.

Il processo di produzione dell'acciaio laminato a freddo consiste in una sequenza di fasi, quali decapaggio dell'acciaio laminato a caldo, laminazione a freddo, trattamento termico dell'acciaio laminato a freddo, applicazione del rivestimento di zinco, formazione del rinvenimento, applicazione del rivestimento di vernice (polimero). e taglio di prodotti laminati su unità di taglio. Il percorso di lavorazione del metallo in queste fasi è determinato in base al tipo di prodotto finale.

Il decapaggio dei prodotti laminati a caldo in soluzione acida viene effettuato in unità di decapaggio continue (CET) prima della laminazione a freddo per pulire la superficie metallica e rimuovere le incrostazioni.

La fase successiva al decapaggio del nastro laminato a caldo è la laminazione a freddo, effettuata su un laminatoio a freddo senza fine 2030 a 5 gabbie, la cui particolarità è la continuità del processo, che si ottiene mediante saldatura sequenziale di singoli nastri avvolti in rotoli in una striscia “infinita”.

Dopo la laminazione a freddo, i nastri avvolti in rotoli vengono sottoposti a trattamento termico per acquisire plasticità e ottenere le proprietà meccaniche necessarie - ricottura in forni a campana o in forni di brocciatura di un'unità di ricottura continua (ANO) e unità di zincatura a caldo continua ( CHA). Durante la ricottura, la struttura del metallo deformato a freddo viene riorganizzata (ricristallizzata). La durata totale della ricottura nei forni a campana può essere di diversi giorni, a seconda della massa delle bobine, del tipo di acciaio e dello spessore del nastro. La ricottura nei forni ANO e ANGT avviene utilizzando la tecnologia continua grazie al passaggio del nastro attraverso un forno composto da più sezioni, in ciascuna delle quali vengono mantenute determinate condizioni termiche; la durata della ricottura di un rullo è di diverse decine di minuti. Durante la produzione di prodotti laminati zincati presso ANGT, dopo il trattamento termico del metallo in un forno, sulla superficie del nastro viene applicato un rivestimento di zinco.

Per migliorare le proprietà finali e la qualità superficiale, il metallo, dopo la ricottura in forni a campana, viene lavorato in mulini per il rinvenimento della pelle,

Sviluppatore, specialista dell'ufficio metodologico del Comitato Centrale di Coordinamento dell'UPRP

e la tecnologia per la lavorazione del metallo ricotto in ANO e zincato in ANGC prevede l'addestramento al rinvenimento (laminazione a freddo con leggera riduzione) direttamente nella linea di unità.

Per conferire proprietà decorative, nonché una protezione aggiuntiva dei prodotti laminati dalla corrosione, l'acciaio laminato a freddo o zincato viene lavorato in unità di rivestimento polimerico (PC), dove vengono applicati rivestimenti di vernice e vernice (polimerici) sulla superficie della striscia.

I prodotti finiti vengono spediti ai consumatori in rotoli, fogli e nastri. Per fare ciò, i rotoli vengono inviati alle unità di taglio e troncatura, dove vengono lavorati in conformità con gli ordini dei consumatori.

5.2.2 Produzione di acciaio per trasformatori

La produzione di acciaio per trasformatori (TSP) è un'officina di laminazione a freddo per acciaio elettrico, progettata per la produzione di acciaio per trasformatori elettrici laminato a freddo (anisotropo), che è un prodotto commerciale di NLMK OJSC, spedito al consumatore.

Per la produzione di acciaio per trasformatori elettrici (anisotropo), vengono utilizzati prodotti laminati a caldo provenienti dalla fusione PGP del Converter Shop n. 1.

Nel processo di produzione complessa dell'acciaio per trasformatori elettrici (anisotropo), il metallo attraversa successivamente diverse fasi di vari tipi di lavorazione, alcune delle quali riguardano la produzione dell'acciaio dinamite (DS).

Il nastro laminato a caldo in arrivo dal PGP viene sottoposto a decapaggio in soluzione di acido cloridrico in un'unità push-decapaggio (APP) del complesso di decapaggio PTS (o PDS), dopodiché i nastri laminati a caldo decapati vengono laminati a caldo spessore intermedio su mulino 1400 PDS a 4 gabbie (prima laminazione a freddo).

Preparato dopo la laminazione a freddo su unità di preparazione coil laminati a freddo (CRC), l'acciaio laminato a freddo viene fornito alle unità di ricottura continua ANO PTS (o ANO PDS) per la ricottura di decarbonizzazione in atmosfera umidificata di azoto-idrogeno, effettuata al fine di ridurre la contenuto di carbonio nell'acciaio, formando la struttura richiesta, composizione chimica dello strato superficiale del metallo. Il processo di decarburazione è combinato con la ricottura di ricristallizzazione, che viene eseguita per alleviare lo stress nel metallo (ripristinare la plasticità) dopo la laminazione a freddo.

Dopo la ricottura di decarburazione e la successiva preparazione dei rotoli su unità di taglio (PTS o PDS), che consiste nella rifilatura dei bordi laterali, nel taglio degli ispessimenti e nel riavvolgimento, viene effettuata una seconda laminazione a freddo fino allo spessore finale (a seconda della gamma di prodotti finiti) su un mulino reversibile o un laminatoio da 20 PTS.

Dopo la seconda laminazione a freddo, i rotoli vengono nuovamente sottoposti a preparazione su un'unità di taglio (STS), che consiste nella rimozione delle sezioni terminali di spessore inferiore alla norma e nella saldatura di testa degli avvolgimenti. Il metallo preparato nelle unità di taglio dopo la seconda laminazione a freddo entra nelle unità di ricottura continua (CAU) (CTA), dove viene ricotto sgrassato e raddrizzato.

La progettazione di alcune unità ANO consente di applicare direttamente sulla superficie del nastro un rivestimento resistente al calore direttamente nella linea dell'unità, che serve ad evitare la saldatura delle spire della bobina durante le successive

ricottura ad alta temperatura, nonché per la formazione di uno strato di base, che successivamente, interagendo con la soluzione isolante elettrica, forma un rivestimento isolante elettrico. Il metallo lavorato su ANO senza applicare un rivestimento resistente al calore viene sottoposto a un'ulteriore lavorazione in unità di rivestimento protettivo, dove un rivestimento resistente al calore viene applicato sulla superficie della striscia. Una sospensione acquosa di ossido di magnesio viene utilizzata come rivestimento resistente al calore.

Successivamente, il metallo, avvolto in rotoli, viene sottoposto a ricottura ad alta temperatura, eseguita in forni elettrici a campana in un'atmosfera di idrogeno puro o una miscela di azoto-idrogeno per formare la struttura e le proprietà magnetiche necessarie del prodotto finito.

Il metallo ricotto nei forni a campana viene fornito alle unità di rivestimento isolante elettrico, dove il nastro viene pulito dai residui di ossido di magnesio, il rivestimento isolante elettrico viene applicato ed essiccato e il metallo viene raddrizzato mediante ricottura di raddrizzamento per eliminare la curvatura del rullo (curvatura che copia la forma del rotolo).

Dopo la lavorazione nelle unità di taglio, i prodotti finiti vengono imballati e spediti ai consumatori in rotoli, fogli e nastri. Se necessario (ci sono ordini da parte dei consumatori), l'acciaio viene lavorato nella linea di un complesso tecnologico laser per migliorare le proprietà magnetiche dei prodotti laminati.

5.2.3 Produzione di acciaio dinamite

Il compito principale di Dynamite Steel Production (DSP) è la produzione di acciaio elettrico dinamo (isotropo) laminato a freddo per la fornitura ai mercati nazionali ed esteri.

La materia prima per la produzione di acciaio elettrico dinamico (isotropo) è costituita da bobine laminate a caldo di fusione provenienti dal Converter Shop n. 1, che arrivano dal PGP su rotaia.

Nella produzione dell'acciaio elettrico dinamico (isotropo), per acquisire le proprietà meccaniche e magnetiche richieste dal prodotto finale, il metallo passa successivamente attraverso diverse fasi di lavorazione di vario tipo.

Gli schemi di lavorazione dei metalli sono selezionati in base alla composizione chimica, ai parametri geometrici e ai requisiti del cliente per le proprietà dell'acciaio dinamico finito.

I coils laminati a caldo destinati alla lavorazione vengono inviati all'unità di preparazione dei coils laminati a caldo per il taglio delle estremità anteriore e posteriore, i bordi laterali e l'asportazione delle zone con difetti derivanti da lavorazioni precedenti.

I nastri laminati a caldo preparati vengono sottoposti a trattamento termico in un'unità di normalizzazione per migliorare le proprietà magnetiche dei prodotti laminati finiti (alcuni prodotti laminati - meno critici - vengono lavorati senza normalizzazione).

Successivamente, i coils laminati a caldo, lavorati su un'unità di normalizzazione e non sottoposti a normalizzazione, vengono trasferiti in un'unità di decapaggio continuo, che pulisce la superficie dei nastri dalle incrostazioni mediante attacco in una soluzione di acido cloridrico.

Su un mulino 1400 a 4 gabbie viene eseguita la laminazione a freddo allo spessore finale, dopodiché i coil vengono trasferiti alle unità di preparazione dei coil laminati a freddo per il taglio delle aree difettose, la rifilatura delle estremità e la saldatura di testa dei singoli nastri.

L'acciaio laminato a freddo preparato viene posto in un'unità di ricottura continua, dove viene trattato termicamente (per ottenere le proprietà meccaniche e magnetiche richieste) e sulla superficie viene applicato un rivestimento di vernice elettricamente isolante, che ha resistenza al calore e all'olio, al freddo resistenza e migliora la stampabilità del prodotto laminato.

Dopo aver ricevuto i risultati dei test di certificazione delle proprietà magnetiche e meccaniche, i rotoli di acciaio elettrico dinamico (isotropo) finito vengono sottoposti a svasatura e rifilatura dei bordi su unità di taglio secondo le dimensioni in base agli ordini del cliente.

Oltre all'acciaio dinamico, PDS produce acciaio al carbonio e zincato, compreso l'acciaio rivestito di polimero. Come già notato nella sezione precedente, la tecnologia di produzione dell'acciaio per trasformatori (elettrico anisotropo) prevede anche l'esecuzione di una serie di operazioni tecnologiche nel PDS.

6 PRODUZIONE DI RIPARAZIONE

La Produzione Riparazioni comprende officine di produzione specializzate che producono attrezzature e pezzi di ricambio per le riparazioni delle principali unità metallurgiche e delle macchine di sollevamento.

Lo scopo della creazione di una produzione di riparazione centralizzata è l'adeguamento, la manutenzione e il ripristino delle unità produttive e delle attrezzature tecnologiche.

7 PRODUZIONE DI ENERGIA

La produzione di energia fornisce alle divisioni dello stabilimento energia elettrica, prodotti di separazione dell'aria (ossigeno, argon, azoto), energia termica sotto forma di vapore e acqua calda, acqua di processo e potabile, gas combustibili, idrogeno e aria compressa. Nel processo produttivo vengono utilizzati i seguenti tipi di combustibile: gas naturale acquistato e gas combustibili secondari provenienti dalla produzione metallurgica (coke e altoforno).

La produzione di elettricità, energia termica sotto forma di vapore e acqua calda e acqua depurata chimicamente viene effettuata dalla centrale di cogenerazione e dalla centrale di utilizzazione combinata di elettricità e calore.

La trasmissione e distribuzione dell'energia elettrica prodotta nello stabilimento e ricevuta da fonti esterne è effettuata dal Centro di Fornitura Elettrica.

Il negozio di ossigeno rifornisce i reparti di produzione metallurgica con aria compressa e prodotti per la separazione dell'aria. La purificazione del gas e il trasporto di altoforno, coke e gas naturale vengono effettuati dal Gas Shop.

Il trasferimento dell'energia termica sotto forma di vapore e acqua calda ai reparti dello stabilimento e la produzione di acqua depurata chimicamente è effettuato dall'Officina Termica.

L'officina di approvvigionamento idrico fornisce allo stabilimento acqua potabile e industriale ed effettua lo smaltimento delle acque reflue.

GLOSSARIO

AGGLOMERATO m.1. Materiale in pezzetti, prodotto di glomerazione, materia prima per la metallurgia ferrosa e non ferrosa. 2. Particelle di polvere unite in formazioni più grandi, ottenute mediante adesione, fissazione interparticellare o agglomerazione e utilizzate per migliorare le proprietà tecnologiche delle polveri, ad esempio la comprimibilità.

ACCIAIO ANISOTROPICO (TRASFORMATORE). Acciaio ad alto contenuto

compressione del silicio e un contenuto minimo di carbonio e altre impurità, ha un'elevata uniformità delle proprietà magnetiche in varie direzioni nel materiale e viene utilizzato per la fabbricazione di circuiti magnetici, trasformatori e altri dispositivi elettrici.

LAMINAZIONE A CALDO E. Deformazione a temperature superiori alla soglia di ricristallizzazione. ALTOFORNO M. Forno fusorio a tino posizionato verticalmente

PA per la fusione della ghisa da materie prime di minerale di ferro.

FORMAZIONE con. Laminazione a freddo di metallo ricotto a bassa riduzione (0,5-5%). FERRO s. Elemento chimico, Fe, con massa atomica 55,84; appartiene al gruppo

metalli ferrosi, t m ​​15390 C; il metallo più importante della tecnologia moderna, base delle leghe per circa il 95% dei prodotti metallici.

CALCARE M. Roccia costituita principalmente da calcite, materia prima per la produzione della calce, additivo fondente.

ACCIAIO ISOTROPICO (DINAMICO). E. Acciaio con un contenuto di silicio compreso tra 1,3 e 1,8% e un contenuto minimo di carbonio e altre impurità. Ha una bassa uniformità delle proprietà magnetiche in varie direzioni nel materiale e viene utilizzato per la fabbricazione di nuclei magnetici di macchine elettriche.

BUSHm. :

intermedio. Un mestolo di piccolo volume utilizzato per regolare la velocità di colata del metallo dalla siviera principale; installato tra la siviera di colata e lo stampo, stampo o cristallizzatore.

colata di acciaio Siviera progettata per ricevere acciaio liquido da un'unità metallurgica, trasportarlo e versarlo da uno stampo o in un cristallizzatore UNRS.

ghisa Siviera progettata per il trasporto del ferro liquido dall'altoforno al mescolatore o dal mescolatore all'unità di fusione.

trasporto di scorie. Una siviera progettata per il trasporto delle scorie liquide da un'unità di fusione ad una discarica, per la lavorazione, ecc.

COKE Residuo carbonioso solido ottenuto dalla cokefazione di combustibili naturali (principalmente carbone), nonché di alcuni prodotti petroliferi; utilizzato come combustibile e come agente riducente per i minerali metallici.

CUCINA pag. Lavorazione chimica di combustibili naturali con riscaldamento senza accesso all'aria per produrre coke, gas di cokeria e sottoprodotti liquidi, che sono preziose materie prime chimiche.

COKE GAS m. Gas infiammabile prodotto durante il processo di cokefazione del carbone. Oltre a idrogeno, metano e ossidi di carbonio, la composizione del gas comprende vapori di catrame di carbone, benzene, ammoniaca, idrogeno solforato, ecc. La miscela vapore-gas dei prodotti volatili rilasciati viene scaricata attraverso un collettore di gas per la cattura e il trattamento. I condensati vengono combinati e l'acqua di catrame (acqua di ammoniaca) e il catrame di carbone vengono separati mediante decantazione. Quindi il gas di cokeria grezzo viene successivamente purificato da ammoniaca e idrogeno solforato, lavato con olio di assorbimento (per catturare benzene grezzo e fenolo) e acido solforico (per catturare basi piridiniche). Il gas di cokeria purificato viene utilizzato come combustibile per il riscaldamento di batterie e forni da coke e per altri scopi.

Algoritmo di selezione della modalità di compressione

L'algoritmo di calcolo include il calcolo delle forze di laminazione sulle gabbie, la selezione delle forze di laminazione massime e minime sulle gabbie. Nella prima fase si sceglie che la compressione sia la stessa per tutte le gabbie, quindi si calcola la forza. Nel cavalletto dove la forza massima di compressione diminuisce di 0,001 mm rispetto a quella iniziale e dove la forza minima di compressione nel cavalletto aumenta della stessa quantità.

h= H+0,001;

h= H-0,001;

H-compressione assoluta nella gabbia,

h=h-H;

H-spessore di ingresso,

H- spessore in uscita.

Connessione H E P si può vedere dalle formule:

R=ð medio × b× l

Dove , quindi:

R=p av×b× .

Lo schema a blocchi dell'algoritmo di calcolo è presentato in Fig. 1.

Schema a blocchi dell'algoritmo per la selezione della modalità di compressione quando

3. Inserimento dei dati iniziali

Numero di gabbie: 1-4.

Spessore rotolo, mm: 2-3.

Spessore nastro all'uscita delle gabbie, mm: 0,5-0,55.

Larghezza della striscia, mm: 1130

Raggio dei rulli di lavoro, mm: 200-220.

Tensione sullo svolgitore, MPa: 40

Tensione intercellulare, MPa: 100-230.

Tensione sull'avvolgitore, MPa: 30.

Coefficienti per determinare la resistenza allo snervamento di un metallo in base alla tempra:

UN= 34,6,

Con= 0,6.

I coefficienti di attrito per le gabbie del mulino sono compresi tra:

.

Testo del programma

Il testo del programma è scritto nel linguaggio di programmazione Quick BASIK. Il programma è progettato per calcolare la forza di laminazione e altri parametri energetico-potenziali di laminazione.

I parametri sono stati calcolati per la laminazione nelle condizioni del mulino NLMK PDS 1400.

REM ***** BASE *****

"impostazione delle costanti del testo

const s1="Inserimento dei dati iniziali"

const s2="Numero di stand..."

const s3="Spessore rotolo..."

const s4="Spessore della striscia di uscita"

const s5="la gabbia"

const s6=",mm..."

const s7="Velocità di rotolamento, m/s..."

const s8="coefficiente che tiene conto della natura del lubrificante"

const s9="viscosità cinematica del lubrificante a 50 gradi, mm2/s"

const s10="Raggio dei rulli di lavoro, mm..."

const s11="Rugosità dei rulli di lavoro, µm..."

const s12="lunghezza dell'arco di contatto"

const s13="inserisci il limite di snervamento iniziale, MPa..."

const s14="inserisci il coefficiente a"

const s15="inserisci il coefficiente n"

const s16="inserire la tensione sullo svolgitore, MPa..."

const s17="larghezza di banda, ... mm"

const s18="diametro dei rulli di supporto,... mm"

const s19="coefficiente di attrito nei cuscinetti dei rulli di supporto..."

const s20="rapporto di trasmissione..."

const s21="efficienza dello stand"

const s22="Potenza di un motore di azionamento della gabbia...kW"

const s23="coppia massima sull'albero motore...kN*m"

const s24="inserisci la velocità nominale... giri/min"

const s25="inserisci la velocità massima...rpm"

const s26="margine di sicurezza del motore... %"

const s27="tensione in uscita"

const s28="pressione massima del metallo sui rulli, MPa..."

"descrizione di variabili semplici

"descrizione di variabili semplici

dim n Come numero intero

dim i Come numero intero

dim a1 Come stringa

dim r, k50,ksm,x0,p0,d,b, mp,dtr,kpd,nmax,ndn,ndm,omgn,omgm,nkl,a,n1,pmax

dim Foglio come oggetto

dim cella come oggetto

Foglio=thiscomponent.getcurrentcontroller.activesheet

"inserendo il numero degli stand

n=Val(InputBox(s2,s1,"1"))

"descrizione degli array

dim h(n),dh(n),e(n),v(n),mu(n),rz(n),l(n),del(n),psred(n),mdop(n) ,eps(n),ksi0(n)

dim s02(n),ts0(n),ts1(n),sig(n),ksi(n),hn(n),p(n),mtr(n),tau(n),mpr(n) ,t0(n),t1(n),ip(n),omg(n),nv(n),mdv(n),ndv(n)

"inserendo la larghezza del rotolo

b=val(Casella di immissione(s17,s1,"1130")

"entrando nello spessore del materiale laminato

h(0)=val(Casella di immissione(s3,s1,"2"))

"entrando nello spessore del nastro tramite stand

a1=s4+chr(13)+STR(i)+s5+s6

h(i)=Val(casella di input(a1,s1,"1.1"))

"Inserendo il rapporto di trasmissione per le gabbie

a1=s20+chr(13)+STR(i)+s5

ip(i)=Val(casella di input(a1,s1,"1.737"))

"diametro dei rulli di supporto

d=val(Inputbox(s18,s1,"1400"))

"Raggio del rullo di lavoro

r=val(Inputbox(s10,s1,"200"))

"rugosità del rullo rz

a1=s11+chr(13)+STR(i)+s5+s6

rz(i)=Val(casella di input(a1,s1,"7.28"))

"inserisci la velocità di rotazione

v(n)=val(Inputbox(s7,s1,"3.9"))

"entrando nel limite di snervamento iniziale

s02(0)=val(Casella di immissione(s13,s1,"230"))

"immissione dei coefficienti della curva di indurimento

a=val(Inputbox(s14,s1,"34.6"))

n1=val(Casella di immissione(s15,s1,"0.6"))

"inserendo il coefficiente di lubrificazione

ksm=val(Casella di input(s8,s1,"1"))

"entrando nella viscosità cinematica del lubrificante a 50 gradi

k50=val(Casella di immissione(s9,s1,"30"))

"immissione del coefficiente di attrito dei cuscinetti dei rulli di supporto

mp=val(Inputbox(s19,s1,"0.003"))

"input di efficienza dello stand

kpd=val(Casella di immissione(s21,s1,"0.95")

"tensione di ingresso sullo svolgitore

sig(0)=val(Casella di immissione(s16,s1,"40"))

"immettendo tensione lungo le gabbie

a1=s27+chr(13)+STR(i)+s5

sig(i)=Val(casella di input(a1,s1,"140"))

"potenza assorbita dal motore

nmax=val(Inputbox(s22,s1,"2540")

"entrando nel margine di sicurezza del motore

zp=val(Casella di input(s26,s1,"5")

"immettendo la massima pressione del metallo sui rulli

pmax=val(Casella di input(s28,s1,"26")

"inserendo la velocità nominale

ndn=val(Casella di immissione(s24,s1,"290")

"immissione della velocità massima

ndm=val(Casella di immissione(s25,s1,"650")

"Calcolo della compressione mediante gabbie

dh(i)=h(i-1)-h(i)

e(i)=(h(0)-h(i))/h(0)*100

eps(i)=(h(i-1)-h(i))/h(i-1)*100

v(i)=v(n)*h(n)/h(i)

mu(i)=(ksm*(1+0.5*rz(i)))*(0.07-((0.1*v(i)^2)/(2*(1+v(i))+(3* v(i)^2))))/(1+0,25*(sqr(k50))-(0,005*k50))

s02(i)=s02(0)+a*e(i)^n1

ts0(i)=1,15*s02(i-1)

ts1(i)=1,15*s02(i)

ksi0(i)=1-(sig(i-1)/ts0(i))

ksi(i)=1-(sig(i)/ts1(i))

m10: l(i)=sqr(r*dh(i)+x0^2)+x0

del(i)=(mu(i)*2*l(i))/dh(i)

hn(i)=(ksi0(i)/ksi(i)*h(i-1)^(del(i)-1)*h(i)^(del(i)+1))^(1/ 2/del(i))

psred(i)=((ksi0(i)*ts0(i)*h(i-1)/(del(i)-2))*((h(i-1)/hn(i))^( del(i)-2)-1)+(ksi(i)*ts1(i)*h(i)/(del(i)+2))*((hn(i)/h(i))^ (del(i)+2)-1))/dh(i)

se (psred(i)-p0)/psred(i)>0,05 allora

x0(i)=(psred(i)*r)/95000

p(i)=(psred(i)*l(i)*b)/1000000

"momento per superare l'attrito nel PVT

mtr(i)=(p(i)*mp*dtr)/1000

"coefficiente di leva della risultante

tau(i)=2*(hn(i)-h(i))/dh(i)

"Momento alle estremità di azionamento dei rulli

t0(i)=sig(i-1)*h(i-1)*b/1000

t1(i)=sig(i)*h(i)*b/1000

mpr(i)=2*p(i)*tau(i)*l(i)+mtr(i)+((t0(i)-t1(i))*r/1000)

"coppia sull'albero motore

mdv(i)=mpr(i)/kpd/ip(i)

"energia fornita alle estremità dei rulli

oh mio Dio(i)=v(i)/r*1000

nv(i)=oh mio Dio(i)*mpr(i)

ndv(i)=mdv(i)*omg(i)*ip(i)

oh mio Dio=(2*3,14*ndn)/60

omgm=(2*3.14*mdn)/60

nkl=(2*nmax)-((2*nmax)*zp/100)

mdop(i)=nkl/(oddio(i)*ip(i))

print i,l(i),s02(i),psred(i)

print p(i),mdv(i),mdop(i),ndv(i)

"output dei risultati del calcolo nella tabella Calc

"output delle modalità rolling

"Inserimento dello spessore del materiale laminato

Cell=foglio.getCellByPosition(2,3)

Cell.SetValue h(0)

"Inserimento del numero della gabbia

"Inserimento dello spessore del nastro

Cell.SetValue h(i)

"Inserimento della compressione assoluta

Cell.SetValue dh(i)

"Inserimento della compressione relativa

Cell.SetValue eps(i)

"Inserimento della compressione totale

Cell.SetValue e(i)

"Applicazione di tensione allo svolgitore

Cell=foglio.getCellByPosition(6,3)

Cell.SetValue sig(0)

"Introdurre la tensione nella gabbia

Cell.SetValue sig(i)

"output dei parametri di potenza energetica

"Inserimento del numero della gabbia

"Inserimento della lunghezza dell'arco di contatto

Cell.SetValue l(i)

"Inserimento del limite di snervamento

Cell.SetValue s02(i)

"Inserimento della pressione media

Cell.SetValue psred(i)

"Introduzione della forza di rotolamento

Cell.SetValue p(i)

Cell=foglio.getCellByPosition(10,2+i)

Cell.SetValue p(i)

"Registrazione della coppia sull'albero motore

Cell.SetValue mdv(i)

" Inserimento della coppia nominale

Cell.SetValue mdop(i)

"Caricare potenza sull'albero motore

Cell.SetValue ndv(i)

Cell=foglio.getCellByPosition(8,2+i)

Cell.SetValue ndv(i)

" Inserimento della potenza nominale del motore

Cell=foglio.getCellByPosition(9,3)

Cell.SetValue nkl

Cell=foglio.getCellByPosition(9,4)

Cell.SetValue nkl

Cell=foglio.getCellByPosition(9,5)

Cell.SetValue nkl

Cell=foglio.getCellByPosition(9,6)

Cell.SetValue nkl

"Applicazione della massima pressione del metallo sui rulli

Cell=foglio.getCellByPosition(11,3)

Cell.SetValue pmax

Cell=foglio.getCellByPosition(11,4)

Cell.SetValue pmax

Cell=foglio.getCellByPosition(11,5)

Cell.SetValue pmax

Cell=foglio.getCellByPosition(11,6)

Cell.SetValue pmax

"Annullamento della stringa

Cell=foglio.getCellByPosition (1,3+i)

Cell.setstring ""

Cell=foglio.getCellByPosition (2,3+i)

Cell.setstring ""

Cell=foglio.getCellByPosition (3,3+i)

Cell.setstring ""

Cell=foglio.getCellByPosition(4,3+i)

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Cell=foglio.getCellByPosition(5,3+i)

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Cell=foglio.getCellByPosition(6,3+i)

Cell.setstring ""

"Annullamento della stringa

Cell=foglio.getCellByPosition (1,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=foglio.getCellByPosition(2,13+i)

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Cell=foglio.getCellByPosition(3,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=foglio.getCellByPosition(4,13+i)

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Cell=foglio.getCellByPosition(5,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=foglio.getCellByPosition(6,13+i)

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Cell=foglio.getCellByPosition(7,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=foglio.getCellByPosition(8,13+i)

Cell.setstring ""

5. Risultati del calcolo.

Dati iniziali:

Numero di tribune nel gruppo di arrivo: 4.

Spessore listello all'ingresso del gruppo di finitura degli stand, mm: 2,0.

Spessore listello all'uscita dal gruppo finitori di gabbie, mm: 0,5.

Larghezza della striscia, mm: 1130.

Raggio dei rulli di lavoro, mm: 200.

Coefficienti per determinare la resistenza allo snervamento di un metallo in base alla tempra:

UN= 34,6

I risultati del calcolo sono presentati nella Tabella 1, la distribuzione della compressione sulle gabbie è mostrata nella Fig. 2.

Tabella 1. Risultati del calcolo

Riso. 2. Distribuzione della compressione nelle gabbie

Bibliografia

1. Konovalov Yu.V., Ostapenko A.P., Ponomarev V.I. Calcolo dei parametri di laminazione della lamiera. Direttorio. - M.: Metallurgia, 1986, 430 p.

2. Teoria del rotolamento. Elenco / A.I. Tselikov, A.D. Tomlenov, V.I. Zyuzin e altri - M.: Metallurgy, 1982. - 335 p.

3. Tselikov A.I. Teoria del calcolo delle forze nei laminatoi. - M.: Metallurgia, 1962 - 494 p.

introduzione

Lo stabilimento metallurgico di Novolipetsk NLMK è un'impresa con un ciclo metallurgico completo.

Lo schema generale di produzione prevede le seguenti fasi:

produzione di sinterizzazione;

produzione di coke;

produzione di altiforni;

produzione di acciaio;

produzione laminata.

La sinterizzazione e la produzione chimica di coke (AGP e CCP) sono produttori dei principali componenti per la produzione di altiforni: sinterizzazione e coke.

La produzione dell'altoforno (DC-1, DC-2) è specializzata nella produzione di ghisa, che non è solo un prodotto semilavorato per la produzione dell'acciaio, ma anche un prodotto commerciale della prima fase.

L'acciaio prodotto nella produzione dell'acciaio (KTs-1, KTs-2) è prodotto sotto forma di lastre. Le bramme di acciaio vengono successivamente utilizzate per la produzione di prodotti laminati e costituiscono anche un prodotto commerciale della seconda fase. La produzione di laminazione è rappresentata dall'impianto di laminazione a caldo PGP e dagli impianti di laminazione a freddo PHPP, PTS, PDS. L'acciaio laminato nel laminatoio del 2000 (HGP) (acciaio laminato a caldo) è un prodotto commerciale di NLMK nella terza fase e funge da grezzo per la produzione di lamiere laminate a freddo. Il prodotto metallurgico di NLMK con il più alto valore aggiunto è l'acciaio laminato a freddo. L'impianto possiede tecnologie che consentono di produrre acciaio laminato a freddo con rivestimenti in zinco e polimeri (CHPP), nonché qualità di acciaio elettrico laminato (PTS, PDS).

Oltre agli impianti di produzione sopra menzionati, NLMK comprende una serie di divisioni che garantiscono il funzionamento dell'impianto:

il complesso combustibile ed energetico fornisce ininterrottamente risorse energetiche (elettricità, vapore, acqua, gas, ecc.) ai reparti dello stabilimento;

l'impianto di riparazione dell'impianto dispone di strutture sufficienti per effettuare riparazioni di attrezzature metallurgiche;

complesso di costruzione e riparazione, che svolge lavori di costruzione sul territorio dello stabilimento;

base di trasporto (trasporto ferroviario e stradale).

Lo schema tecnologico è presentato nella Figura 1.

Figura 1 – Diagramma del flusso produttivo

Le materie prime, sotto forma di bobine di metallo laminato a caldo, provengono dal PGP. I rotoli vengono alimentati alla macchina inclinatrice, dove vengono ribaltati. Successivamente, i rotoli vengono inviati ad un'unità di preparazione; su questa unità vengono tagliati i bordi e i bordi del foglio. Successivamente, il metallo del terzo e quarto gruppo viene normalizzato nell'unità di preparazione primaria. Dopo la preparazione, il metallo viene sottoposto alla lavorazione primaria in un'unità di incisione. Quindi il metallo viene alimentato all'unità di consumo di gas, dopo di che il metallo, arrotolato in rotoli, viene alimentato a un mulino a quattro gabbie 1400. Nel mulino, il metallo viene sottoposto a laminazione a freddo e portato ad uno spessore di 0,4-0,7 mm. Il metallo laminato viene alimentato all'unità di taglio. La lavorazione su questa unità consiste nel tagliare i bordi e le estremità della lamiera. Il metallo lavorato viene alimentato all'unità per migliorare le proprietà del metallo, dove vengono eseguite la decarburazione e altre operazioni. Dopo questa unità, il metallo è pronto per il taglio. Successivamente, il metallo viene confezionato in rotoli. I prodotti principali sono l'acciaio dinamico.

In questo progetto del corso viene sviluppata una tecnologia per la produzione di nastri di acciaio laminati a freddo 08ps con una dimensione di 0,7. ×1000 nel laboratorio PDS.

1.Processo tecnologico di produzione del pezzo iniziale

1.1 Requisiti tecnici del pezzo

Il prodotto laminato a caldo arriva in officina tramite flottazione, con certificati di qualità KC-1, KC-2 e certificato di qualità GGP. La tecnologia di produzione e la composizione chimica dell'acciaio di qualità 08ps corrisponde alle istruzioni tecnologiche, tenendo conto degli schemi di assegnazione per la produzione di acciaio laminato a freddo nel PDS. I parametri tecnologici della laminazione a caldo corrispondono anche alle istruzioni tecnologiche e alle mappe tecnologiche per il riscaldamento e la laminazione del metallo presso il laminatoio a caldo NShS 2000.

Ogni rotolo è chiaramente contrassegnato indicando il numero di colata, il grado di acciaio, il numero di lotto, le dimensioni e il peso del rotolo. Il rotolo viene legato lungo il formativo con nastro adesivo. Le bobine laminate a caldo fornite al PDS per l'ulteriore lavorazione soddisfano i requisiti delle condizioni tecnologiche. Gli scostamenti massimi dello spessore del materiale laminato, misurati lungo la mezzeria del nastro, devono soddisfare i seguenti requisiti: (2,00 ± 0,12) mm, (2,30 ± 0,12) mm al 98% della lunghezza del nastro. La larghezza deve essere compresa tra 1030 mm e 1310 mm. Le deviazioni massime in larghezza sono +20 mm.

La sezione trasversale del nastro laminato a caldo è simmetrica, convessa, lenticolare. La variazione trasversale dello spessore, definita come differenza tra lo spessore al centro della striscia e lo spessore ad una distanza di 40 mm dal bordo non tagliato più sottile, non deve superare 0,01-0,06 mm. Lo spostamento consentito del convesso dalla linea centrale della striscia non deve superare i 100 mm.

La conicità della striscia, definita come differenza di spessore misurata ad una distanza di almeno 40 mm dai bordi sinistro e destro, non supera 0,03 mm.

L'altezza massima degli ispessimenti locali, che sono rilievi stretti del profilo della sezione trasversale della striscia in direzione longitudinale da 50 mm a 250 mm, non supera 0,01 mm. La dimensione degli ispessimenti locali è determinata come differenza tra lo spessore massimo dell'ispessimento locale e metà della somma degli spessori alla sua base.

La deviazione dalla planarità dei nastri laminati a caldo non deve superare i 15 mm, con un passo di almeno 600 mm. La forma a mezzaluna delle strisce non supera i 3 mm su una lunghezza di un metro lineare. La telescopicità dei rotoli non è superiore a 50 mm. La sporgenza delle singole spire del rotolo non è superiore a 15 mm.

Le fratture sui bordi non devono superare la metà della zona di tolleranza in larghezza ed estendere la striscia oltre la larghezza nominale. Le strisce non presentano estremità attorcigliate, accartocciate o pieghe. In alcuni punti sono ammessi bordi curvi con un angolo non superiore a 90°. La superficie della striscia è priva di crepe, delaminazioni, cappucci, bolle e scaglie di laminazione. Rischi, stampe, graffi non superano la metà della somma delle deviazioni massime di spessore.

I rotoli vengono legati lungo la generatrice su una macchina legatrice. Non è consentito l'avvolgimento lento della striscia (rotolo sciolto).

1.2 Tecnologia di produzione del pezzo iniziale

La produzione delle bramme viene effettuata mediante colata di acciaio liquido in impianti di colata continua dell'acciaio (CSC).

Un impianto di colata continua dell'acciaio è un'unità che consente di versare metallo liquido in pezzi solidi di una determinata sezione trasversale: rettangolari (lastre), quadrati (blumi), rotondi o profilati (cerchio, T, trave a I). Le lastre finite vengono trasportate tramite un trasportatore a rulli (tavola a rulli) fino ad un magazzino, dove vengono sottoposte al controllo qualità e alla lavorazione per garantire l'eliminazione dei difetti rilevati. Le bramme vengono quindi spedite al reparto di laminazione a caldo (HRS). Lo schema di NShPS 2000 è presentato nella Figura 2.

Figura 2 - Disposizione delle principali attrezzature del mulino 2000

Nel PGPP, tutte le attrezzature meccaniche sono raggruppate in cinque gruppi di installazione pianificati: forno, sgrossatura, finitura, raccolta e attrezzatura generale del mulino. Le lastre vengono alimentate tramite gru ai dispositivi di carico e trasportate al tavolo di carico, da dove, tramite uno spintore, vengono alimentate alla rulliera di carico, che le sposta ad uno dei forni. Il movimento della lastra lungo la rulliera è limitato da un fermo. Successivamente la lastra viene spinta nel forno del metodo di riscaldamento tramite uno spintore. Le lastre riscaldate vengono scaricate sulla rulliera ricevente tramite un ricevitore. Dalla rulliera di carico le lastre possono essere alimentate al tavolo di carico mediante tavola elevatrice, spintore e carrello di trasferimento e da qui direttamente alla rulliera di ricevimento. Con l'ausilio di uno spintore, se necessario, la lastra viene alimentata in senso contrario alla rulliera di carico. Il rullo ricevente convoglia le lastre riscaldate al gruppo sgrossatore.

Dopo la discagliatrice sgrossatrice e la gabbia a due rulli, la bramma entra nella rulliera delle gabbie sbozzatrici, in ciascuna delle quali viene effettuato un passaggio di metallo. Successivamente il metallo, laminato nel gruppo di gabbie sbozzatrici, viene alimentato da una rulliera intermedia alle cesoie volanti poste davanti al gruppo di gabbie di finitura, che tagliano le estremità anteriore e posteriore del laminato, conferendo loro una chevron e forma uniforme, rispettivamente. Il gruppo di finitura dei supporti è costituito da un disincrostante di finitura e da sette supporti a 4 rulli posizionati in sequenza con dispositivi di guida e supporti per anelli tra di loro. Dopo l'uscita dall'ultima gabbia, il nastro percorre la rulliera di uscita fino agli avvolgitori per l'avvolgimento in bobina. Gli avvolgitori funzionano in modo alternato in quanto dopo aver avvolto il nastro in rotolo, è necessario del tempo per scaricarlo dall'avvolgitore, reggiarlo e trasferirlo al trasportatore, quindi alla tavola elevatrice e rotante per il successivo trasferimento al PHPP , PDS e PTS o alla sezione finitura metalli (UOM) GGP.

Lo schema tecnologico per la produzione di prodotti laminati nel PGP è presentato in Figura 2.

ricezione della lastra

Spedizione dei prodotti finiti

Figura 3 - Schema tecnologico per la produzione di prodotti laminati nel PGP

1.3 Analisi dei difetti del pezzo

Nella Tabella 1 è riportata un'analisi dei difetti superficiali e delle forme dei nastri e dei coil laminati a caldo.

Tabella 1 - Analisi dei difetti del pezzo

TerminiDefinizioniDifetti sulla superficie dei nastri e delle lamiere laminati a caldo. Difetti superficiali formati durante il processo di laminazione Film di laminazione Un difetto superficiale, che è un distacco a forma di lingua di metallo collegato al metallo base, formatosi a seguito della laminazione di un'area con danni meccanici. Nota - Su una microsezione nell'area del difetto si possono osservare incrostazioni; il metallo è decarburato Strappo Difetto superficiale sotto forma di ampie depressioni longitudinali formate dal forte attrito del nastro contro una parte del laminatoio e delle attrezzature di movimentazione. Difetto del bordo Difetto superficiale sotto forma di rottura del metallo lungo i bordi della striscia formata a causa di una violazione della tecnologia di laminazione, nonché durante la laminazione di acciaio su cui è impossibile ottenere plasticità tecnologica.Impronte Un difetto superficiale, che è rientranze o sporgenze situato su tutta la superficie o nelle sue singole sezioni, formato da sporgenze o rientranze sui rulli di rotolamento e sui rulli di trasporto Griglia di impronte Un difetto superficiale sotto forma di sporgenze a forma di griglia che si ripetono periodicamente formate dalla pressione del metallo laminato in fessure di usura rotoli Rotture passanti Difetto superficiale sotto forma di discontinuità passanti in una striscia formata durante la laminazione di metallo di spessore irregolare o con corpi estranei arrotolati. Nota - Il motivo dello spessore non uniforme del metallo può essere la pulizia dei difetti ad una profondità superiore alla tolleranza, la presenza di allentamenti e variazioni di spessore trasversale Surriscaldamento della superficie Difetto superficiale sotto forma di struttura a grana grossa, accompagnato da ruvidità grossolana, scaglie sciolte e una rete di fessure lungo i bordi di grandi cristalli, formati quando la temperatura e il tempo vengono superati durante il riscaldamento prima della laminazione Particelle metalliche laminate Difetto nella superficie del nastro sotto forma di pezzi di metallo saldati e parzialmente laminati. Nota - Le particelle arrotolate includono: scheggiature, distacco dai bordi strappati delle strisce, ecc. Ammaccature Difetti superficiali sotto forma di depressioni posizionate in modo casuale di varie forme formatesi a seguito di danni e impatti sulla superficie durante il trasporto, il raddrizzamento, lo stoccaggio e altro Rischio Difetto superficiale sotto forma di depressioni longitudinali con fondo arrotondato o piatto, formate da graffi sulla superficie metallica dei raccordi rotanti. Nota - Il difetto non è accompagnato da un cambiamento nella struttura e da inclusioni non metalliche Graffio Un difetto superficiale, che è una depressione di forma irregolare e direzione arbitraria, formata a seguito di danni meccanici, incl. durante lo stoccaggio e il trasporto del metallo Scaglia laminata Difetto superficiale sotto forma di inclusioni di residui di scaglia pressati sulla superficie del metallo durante la laminazione. Nota: il difetto si forma a causa di una violazione della modalità di riscaldamento delle lastre, delle condizioni insoddisfacenti degli idroformatori e del funzionamento di rulli di bassa qualità.

2. Processo tecnologico per la produzione di un determinato tipo di prodotto

1 Assortimento di profili e marchi, nomi e requisiti standard per forma, dimensione e qualità della superficie, struttura e proprietà dei prodotti, etichettatura.

I principali tipi di prodotti PDS sono: acciaio elettrico a lamiera sottile isotropica laminata a freddo; lamiere sottili laminate a freddo di acciaio di alta qualità a basso tenore di carbonio per stampaggio a freddo; laminazione di fogli sottili di acciaio al carbonio di alta qualità e di qualità ordinaria per scopi generali; lamiera zincata laminata; Nastri laminati a freddo in acciaio a basso tenore di carbonio. Il programma di produzione è presentato nella tabella 2.

Tabella 2 - Programma di produzione del mulino continuo 1400

Nome del prodotto Produzione, migliaia di tonnellate Quota sul volume totale, % Coefficiente di consumo Fabbisogno di pezzi, migliaia di tonnellate Lamiera sottile isotropica laminata a freddo elettricamente (ECITS) del 1° gruppo di lega 8959.21.098090.098 ECHTS del 2° gruppo di lega 179.61.0980 197,2 ECHTS 3° gruppo legante 29.51.098032.391 EHITS 4° gruppo legante 51.51.098056.547 Acciaio laminato a freddo a basso tenore di carbonio in bobine 8614.61.094794.144 Acciaio laminato a freddo SFX, XC in bobine 132.21.094214.225

Selezione di profili di design e qualità di acciaio

In conformità con il programma di produzione, selezioniamo l'acciaio a basso tenore di carbonio laminato a freddo 08ps e accettiamo i seguenti profili di progettazione, presentati nella Tabella 3.

Tabella 3 – Profili di progettazione per acciaio a basso tenore di carbonio laminato a freddo

N. Profilo di progettazione, mm Profilo del rullo, mm Grado di compressione totale , %10,35× 10502,0× 108082,520,50× 11502,3× 118078,230,70× 12502,5× 128072

Requisiti tecnici per la qualità dei prodotti finiti

L'acciaio a basso tenore di carbonio laminato a freddo deve soddisfare i requisiti di GOST 9045-93, GOST 19904-90.

La composizione chimica dell'acciaio 08Yu e 08ps deve soddisfare i requisiti presentati nella Tabella 4.

Tabella 4 - Composizione chimica dell'acciaio 08Yu e 08ps

Grado di acciaio Frazione in massa di elementi, % Carbonio Manganese Zolfo Fosforo Silicio non più di 0.070.350.0250.020.0308 ps 0.090.450.030.0250.04

Secondo gli standard russi e stranieri esistenti, i principali indicatori che determinano la qualità dei prodotti laminati a lamiera sottile comprendono deviazioni nello spessore e nella forma del nastro. I difetti nella forma dei nastri arrotolati sono: non planarità (deformazione e ondulazione), forma a mezzaluna. Le deviazioni massime per lo spessore dell'acciaio devono corrispondere a quelle indicate nella Tabella 5.

billette di acciaio laminato a freddo

Tabella 5 - Requisiti GOST 19904-90 per le deviazioni di spessore.

Spessore dei prodotti laminati, mmDeviazioni massime di spessore per prodotti laminati con larghezza fino a 1000 mmsv. Da 1000 mm a 1500 mmAlta precisionePrecisione aumentataPrecisione normalePrecisione elevataPrecisione aumentataPrecisione normaleSt. da 0,50 a 0,65±0,04±0,05±0,06±0,05±0,06±0,07 St. da 0,65 a 0,90±0,04±0,06±0,08±0,05±0,06±0,08

La differenza di spessore dei prodotti laminati in una sezione trasversale non deve superare la metà della somma delle deviazioni massime di spessore.

Le deviazioni massime nella larghezza dei prodotti laminati con bordi non tagliati non devono essere superiori a +20 mm.

La forma a mezzaluna dei prodotti laminati non deve superare i 3 mm su una lunghezza di 1 m. La telescopicità dei prodotti laminati non deve superare i 60 mm. Le proprietà meccaniche dell'acciaio devono essere conformi agli standard specificati nella Tabella 6.

Le condizioni della superficie devono soddisfare i seguenti requisiti: per una superficie lucida, la rugosità Ra non è superiore a 0,6 micron, per una superficie opaca e ruvida Ra non è superiore a 1,6 micron. Non sono ammessi difetti sulla parte anteriore del noleggio, ad eccezione di segni individuali e graffi non più lunghi di 20 mm. Sul rovescio dei prodotti laminati non sono ammessi difetti la cui profondità superi 1/4 della somma degli scostamenti massimi di spessore, nonché macchie di sporco, ossidazioni e macchie grigie. Per controllare la superficie, le dimensioni, la planarità, la composizione chimica, le proprietà meccaniche, eseguire un test di estrusione e determinare la microstruttura, da ciascun lotto di prodotti laminati vengono selezionati due fogli o un rotolo con una lunghezza da 400 mm a 600 mm. Le proprietà meccaniche e i requisiti microstrutturali per un dato acciaio sono presentati nella Tabella 6.

Tabella 6 - Proprietà meccaniche e requisiti per la microstruttura dell'acciaio a basso tenore di carbonio 08Yu e 08ps secondo GOST 9045-93

ImbutibilitàResistenza temporanea , MPaAllungamento relativo , % Durezza HR15T Numero di grani di ferrite Cementite strutturalmente libera, punteggio non superiore a VOSV (molto particolarmente complesso) 250-35038766, 72VG (molto profondo) 250-3902678-3OSV (extra complesso) 250-35034766, 7, 8, 92SV (complesso ) 250-380327 86 , 7, 8, 92

Se si ottengono risultati insoddisfacenti per almeno un indicatore, viene effettuato un controllo aggiuntivo.

Per determinare la profondità di un foro sferico secondo Eriksen, dalla scheda di controllo viene tagliato un campione con una lunghezza compresa tra 80 mm e 90 mm, con una larghezza corrispondente alla larghezza della striscia. Per la prova di trazione, dalla scheda di controllo vengono ritagliati sei campioni con dimensioni di (20 ± 0,1) mm trasversalmente alla direzione di laminazione. × (210±0,5) mm. Per verificare la rugosità, dalla scheda di controllo viene tagliato un campione di (50 ± 2) mm × (50±2) mm. Per determinare la durezza del metallo, dalla scheda di controllo vengono ritagliati due campioni di (30,0±0,1) mm× (280,0±0,5) mm.

Figura 4 – Schema di campionamento per le prove di certificazione

2 Descrizione del processo tecnologico per ottenere un determinato tipo di prodotto, breve descrizione delle apparecchiature principali e ausiliarie

Preparazione del materiale originale per la produzione

Lo scopo dell'unità di preparazione dei coil laminati a caldo è quello di rifilare le estremità anteriore e posteriore del nastro, saldare di testa i nastri, rifilare i bordi laterali e allargare i coil utilizzando una saldatrice di testa. Due di queste unità sono installate in officina.

Il metallo ad alta temperatura deve essere raffreddato a una temperatura non superiore a 100 °C (per tutti i tipi di acciaio). Durante la lavorazione, l'estremità anteriore del rotolo viene livellata con una raddrizzatrice a rulli (RPM) prima del taglio, quindi la "lingua" viene tagliata ad una lunghezza di 2 me scaricata in una piccola cassetta di ricezione.

Se sono presenti difetti sul bordo della striscia che superano la dimensione del bordo da tagliare, nonché se sono presenti difetti superficiali, la sezione viene tagliata in un foglio e scaricata nella cassetta principale. L'estremità posteriore del rotolo viene livellata dall'RPM, la “lingua” dell'estremità posteriore, lunga fino a 2 m, viene tagliata e scaricata in una piccola cassetta di ricezione.

I rotoli vengono allargati tramite saldatrice di testa. Tipo di saldatura: saldatura di testa, con elettrodo consumabile, seguita da pulizia e ricottura della saldatura. Successivamente, la striscia viene alimentata all'avvolgitore.

La velocità di trasporto del nastro durante la preparazione dei nastri di acciaio al carbonio laminati a freddo non è superiore a 300 m/min.

Dopo la lavorazione sull'unità di preparazione, i rotoli devono soddisfare i seguenti requisiti.

Dimensioni del rotolo:

diametro interno (850+10) mm;

diametro esterno non superiore a 2300 mm;

peso del rotolo: fino a 36 tonnellate.

La forma a mezzaluna delle strisce non supera i 3 mm per 1 metro lineare (lm).

La deviazione dalla larghezza di banda nominale non è superiore allo 0,5%.

Durante la lavorazione sull'unità non sono consentite la formazione di graffi sulla superficie del nastro, pressioni superiori a 1/2 della tolleranza di spessore, nonché la comparsa di bave e scheggiature dopo il taglio del nastro laminato a caldo. Se compaiono bave o altri difetti sui bordi, l'unità di preparazione della bobina laminata a caldo viene regolata o ricaricata e il rotolo viene messo da parte per la rifilatura. È consentito rilavorare il rotolo secondo le specifiche tecniche o rimuovere un difetto riscontrato sul metallo.

Dopo aver lavorato il rotolo sull'unità, l'operatore della stazione di controllo (CS) ispeziona il rotolo e lo contrassegna in base ai dati del sistema di tracciamento dei metalli (MSM). Il rotolo dopo la lavorazione non deve presentare arricciature, imperfezioni, filmature o altri difetti superficiali che influenzino l'ulteriore lavorazione. Difetti non eliminabili dell'unità devono essere annotati nel certificato termico.

Decapaggio di prodotti laminati a caldo

La pulizia superficiale dei nastri laminati a caldo dalle scaglie viene effettuata presso la NTA mediante trattamento di pallinatura, seguito dal decapaggio (immersione) in una soluzione di acido cloridrico, dal taglio e dall'oliatura dei nastri.

Uno schema semplificato di un'unità di decapaggio continua è mostrato nella Figura 5.

L'unità è dotata di 5 vasche piane di decapaggio e 4 sezioni di lavaggio strip. Il volume della soluzione acida contemporaneamente contenuta nell'unità è di 125 m3.

Durante la granigliatura vengono utilizzati pallini di acciaio, fusi, rotondi, con un diametro di 0,6 mm.

Figura 5 - Schema semplificato della NTA di NLMK OJSC

Svolgitore; 2, 7, 8 - rulli di trazione; 3 - raddrizzatrice; 4 saldatrici di testa; 5 - stazione di tensione; 6 -6 azionamento del loop di ingresso; 8 - dispositivo stirante per stirare; 9, 15, 17, 22 - rulli tenditori; 11 - bagno di decapaggio; 12 - bagno di risciacquo; 13 - asciugatrice; 14 - rullo di controllo; 16 - memorizzazione dell'output; 18 - timbro laterale; 19 - cesoie a disco; 20 - macchina oliatrice; 21 - cesoie a ghigliottina; 23 - avvolgitore.

Tempo di incisione: fino a 4 minuti.

La soluzione di acido cloridrico viene fornita ai bagni acidi tramite pompe dai serbatoi di stoccaggio. L'acido rigenerato dall'unità chimica (BCU) viene fornito alla sezione acida 5, che confluisce nelle sezioni acide precedenti. La soluzione di decapaggio esaurita viene pompata dalla sezione 1 alla BCU.

Il processo di decapaggio dell'acciaio a basso tenore di carbonio laminato a freddo viene effettuato in una soluzione di acido cloridrico secondo il regime presentato nella Tabella 7. Dopo il decapaggio, il nastro viene lavato dai resti della soluzione di decapaggio in un bagno di lavaggio a 4 sezioni . Tipo di lavaggio: cascata, getto. Come acqua di lavaggio viene utilizzata l'acqua dissalata ottenuta in un impianto di dissalazione mediante osmosi inversa. In assenza di acqua demineralizzata, per il lavaggio della strip vengono utilizzate acqua depurata chimicamente e condensa. L'alimentazione dell'acqua di risciacquo alla 4a sezione del bagno di risciacquo viene effettuata da un serbatoio separato mediante una pompa di circolazione. Il lavaggio dei metalli viene effettuato spruzzando acqua di lavaggio sul nastro attraverso un sistema di collettori. Nella 3° sezione della vasca viene lavata con quattro spazzole in nylon e pressata con rulli in gomma.

Tabella 7 – Modalità di lavorazione di base per acciaio a basso tenore di carbonio laminato a freddo su NTA

Parametri Valore nominale del parametro Limiti di applicazione del parametro Velocità di stripping nella linea di incisione, m/min 120 ± 30 Temperatura delle soluzioni di decapaggio nei bagni di decapaggio, °C 75 ± 15 Concentrazione in massa di acido cloridrico totale nel 5° bagno di decapaggio lungo la striscia, g/DM ³ 190±20 Concentrazione in massa del ferro totale 5° lungo la striscia nel bagno di attacco, g/dm ³ 20±10 Concentrazione in massa del ferro totale prima lungo la striscia nel bagno di attacco, g/dm ³ 90 Non più della concentrazione in massa dell'acido cloridrico totale nel 1° bagno di decapaggio lungo la striscia, g/dm ³ 190±20

Nel primo tratto del bagno di lavaggio lungo la fascia:

concentrazione in massa di acido cloridrico, g/dm ³ - non più di 5;

concentrazione in massa del ferro totale, g/dm ³ - non più di 2.

Nella quarta sezione è presente un bagno di risciacquo:

concentrazione in massa di acido cloridrico, mg/dm ³ - non più di 20;

temperatura dell'acqua di risciacquo. °C - non inferiore a 70.

Quando l'unità viene arrestata, la striscia non deve rimanere nella soluzione di mordenzatura per più di 10 minuti.

La pulizia dei bagni di decapaggio e delle tubazioni viene effettuata periodicamente neutralizzando i residui di acido cloridrico con una soluzione di idrossido di sodio (NaOH).

I rotoli dopo la lavorazione nell'unità di decapaggio devono soddisfare i seguenti requisiti.

Per due giri adiacenti, la sporgenza non deve superare i 5 mm (ad eccezione di 2-3 giri interni e uno esterno). Su un rotolo telescopico, le sporgenze dalla parte centrale o interna del rotolo non devono superare i 10 mm.

Se necessario vengono ritagliate le zone difettose oppure il rotolo viene rilavorato secondo le specifiche tecnologiche per eliminare il difetto riscontrato sul metallo.

L'umidità viene rimossa dalla superficie della striscia in un'unità di essiccazione fornendo aria calda alla striscia. Non è ammessa la presenza di zone umide sulla fascia asciugata. La superficie della striscia incisa deve essere opaca, senza tracce di pascolo eccessivo o insufficiente.

Densità superficiale dello ione cloruro sulla superficie della striscia: non superiore a 10 mg/m ² durante il lavaggio con acqua demineralizzata e non superiore a 20 mg/m ² se lavato con acqua chimicamente purificata.

Dopo aver elaborato il rotolo sull'unità, l'operatore PU ispeziona il rotolo e lo contrassegna in conformità con la marcatura originale. Tutti i difetti rilevati devono essere annotati nel certificato di calore.

Laminazione a freddo

La laminazione a freddo viene effettuata su un mulino a quattro gabbie da 1400 allo spessore finale.

Principali caratteristiche del mulino:

dimensioni del rotolo, mm: spessore - 1,6 - 3,5; larghezza - 750 - 1250;

spessore finale, mm: 0,35 - 1,00;

lunghezza delle canne dei rulli di lavoro e di supporto, mm: 1400;

diametro dei rulli di lavoro, mm; 440 - 400;

diametro dei rulli di supporto, mm: 1400 - 1300;

pulizia del trattamento superficiale del rullo: classe 8-9;

forza di rotolamento massima, MN: 25,6;

potenza motore: azionamenti principali (nominali) 2x2540 kW; sullo svolgitore - 2x360 kW; sull'avvolgitore - 2540 kW;

tensione, kN: durante lo svolgimento - 9,1 -91; durante l'avvolgimento - 9,0 - 90. Il sistema di raffreddamento dei rotoli e dei nastri è a ricircolo a due varianti;

raffreddamento ad acqua su tutti gli stand con fornitura di lubrificante di processo al nastro:

utilizzato come fluido lubrificante (refrigerante)

Emulsione acquosa al 5% “Quaker 402DPD”. La portata massima del liquido refrigerante sui collettori di ingresso e uscita è di 6000 l/min.

Il refrigerante viene fornito ai rulli di lavoro delle gabbie n. 1 - 3 dai lati di ingresso e di uscita, nella gabbia n. 4 - solo dal lato di ingresso.

I rulli inferiori sono dotati di collettori fissi, quelli superiori di mobili.

Il refrigerante viene fornito ai rulli di supporto superiori delle gabbie n. 1 - 3 dai lati di ingresso e di uscita e ai rulli di supporto inferiori da un collettore dal lato di uscita. I rulli di supporto dello stand n°4 vengono raffreddati solo dal lato ingresso.

Viene fornita la possibilità di fornitura di refrigerante zonale (negli stand 1, 2 e 4 ci sono tre zone, 3 - cinque zone). Inoltre, tutti i collettori degli stand n. 1 - 3 sono a cinque zone (la zona centrale comprende 12 ugelli, le zone rimanenti - sei ugelli ciascuna). Negli stand 1 - 3, la regolazione della fornitura di emulsione alle zone viene effettuata simultaneamente sui rulli di lavoro e di supporto (separatamente sui lati di ingresso e di uscita), e nello stand n. 4 - separatamente sui rulli di lavoro e di supporto. La distanza tra gli assi degli ugelli esterni in tutti i collettori è 1260 mm. La disposizione dell'apparecchiatura è mostrata nella Figura 6.

Figura 6 – Disposizione attrezzature del mulino 1400

Trasportatore di ricezione; 2. Trave cadente; 3.Carrello di caricamento; 4. Svolgitore; 5. Stazione di preparazione; 6. Cesoie a ghigliottina; 7. Supporti di lavoro; 8. Riduttori di trasmissione principali; 9. Motori di azionamento principali; 10. Carrelli mobili; 11. Avvolgitore; 12. Tavolo reception; 13. Rulliera in uscita

Una breve descrizione delle attrezzature del mulino 1400 è presentata nella Tabella 8.

Tabella 8 - Sintetiche caratteristiche dell'attrezzatura del mulino 1400

Posizione sul diagramma Nome dell'attrezzatura Caratteristiche tecniche e scopo dell'attrezzatura 1 Trasportatore di ricezione con dispositivo di centraggio Scopo: per ricevere e trasportare i rotoli sulla trave di caduta. Tipo a trave mobile, comandata idraulicamente; La capacità è di 6 rotoli; Il peso è di 34,7 tonnellate; La velocità di sollevamento è di 18 mm/s; La corsa è di 250 mm; La velocità di movimento è di 100 mm/s2Trave di cadutaScopo: per trasportare il rotolo dall'elevatore e installarlo sul carrello di carico. Tipo orizzontale, a forma di V, struttura saldata in acciaio; La capacità è di 1 rotolo; Peso: 35,2 tonnellate; La lunghezza della trave è di 1 metro; viaggio - 3 metri; Velocità di traslazione - 200 mm/s 3 Carrello di carico Scopo: sollevare il rotolo dopo la centratura e trasferirlo alla stazione di preparazione e allo svolgitore. Tipo: idraulico; La capacità è di 1 rotolo; Peso: 44,3 tonnellate; Lubrificazione densa delle superfici scorrevoli dal sistema centrale; lubrificante liquido a spruzzo del cambio - Misuratore di larghezza e diametro del rullo È costituito da fotocellule e sonde meccaniche, montate su staffe di una struttura in acciaio saldato. Il peso del contatore è di 2 tonnellate.4 SvolgitoreScopo: per svolgere il rotolo con la velocità e la tensione richieste. Tipologia - flottante a due tamburi di diametro variabile; La velocità massima è di 390 m/min; Tensione massima durante lo svolgimento: 91 MPa; 9 Tipo di motore: Motore CC CZ172.5-49-10 Potenza: 2 × 2540 kW Frequenza di rotazione albero motore: n-0-200-400 giri/min - Giunto motore Tipologia: ingranaggio Coppia massima trasmessa: 0,094 MNm 7 Dispositivo pressore Scopo: garantire il movimento dei rotoli parallelamente ai propri assi nel piano verticale. Tipo - dispositivo di pressione idraulica 7 Dispositivo di regolazione assiale Movimento assiale consentito del rullo superiore: 2,5 mm Tipo: leva 7 Dispositivo di bilanciamento Tipo: gruppo letto a molle Scopo: per il posizionamento di tutti i meccanismi, componenti, elementi del supporto di lavoro e del percezione finale della forza di rotolamento. Letto di tipo aperto. Design dell'assemblaggio del telaio: fusione solida Materiale: ghisa ad alta resistenza HF 45-57 Rulli di lavoro Scopo: interagire con il metallo, eseguire direttamente la deformazione plastica. Il diametro massimo dei rulli di lavoro è di 440 mm; Diametro minimo - 400 mm; Lunghezza canna rotolo 1400 mm; Il peso è di 2750 kg. Materiale del rotolo 9Х2МФ7 Rulli di supporto Scopo: principalmente per garantire una deflessione minima dei rulli di lavoro. Il diametro massimo dei rulli di supporto è di 1400 mm; Diametro minimo - 1300 mm; Lunghezza canna rotolo 1400 mm; La lunghezza del collo è di 950 mm; Il peso è di 25 tonnellate. La forza massima è di 2600 kN; Materiale rotoli 90ХФ.7 Cuscinetti Cilindri di lavoro: cuscinetti a rulli conici. Per trasportare grandi carichi assiali. Rulli di supporto: cuscinetti ad attrito fluido. Per la percezione del carico radiale 7 Cuscini Materiale: acciaio 40 - Tavole guida Scopo: guidare il nastro tra le gabbie e all'uscita dalla quarta gabbia - Spessimetri Scopo: misurare e controllare lo spessore del nastro. Spessimetri di tipo isotropo; Classe di precisione - 111 Avvolgitore Scopo: per avvolgere il nastro in un rotolo. Tipo - con tamburo a sbalzo; Il peso massimo del rotolo è di 30 tonnellate; Velocità massima di avvolgimento - 15 m/s; Il diametro esterno massimo del rotolo è di 2300 mm; Tensione massima - 91 kN; Diametro nominale 600 mm; Diametro allo stato compresso 565 mm; Diametro allo stato non compresso 600 mm; La lunghezza della canna del tamburo è di 1400 mm; Il peso del tamburo è di 29,5 tonnellate - Spintore a rullo Lo spintore è di tipo idraulico. Lubrificazione densa, che viene effettuata dal sistema centrale. La massa dello spintore è di 2,2 tonnellate - Rullo pressore dell'avvolgitore Il diametro del rullo è di 200 mm. Il diametro del cilindro del rullo è di 600 mm; Peso del rullo 7,8 tonnellate 10 Carrello per la rimozione dei rotoli Scopo: destinato al trasporto dei rotoli dall'avvolgitore Tipo di carrello - idraulico con sella a V e rullo pressore.

Inoltre, vengono effettuate l'ispezione e la pulizia degli ugelli del fluido da taglio in tutte le gabbie del mulino. L'alimentazione del fluido da taglio viene effettuata contemporaneamente all'inizio della laminazione e si interrompe alla fine. Il funzionamento dei lubrificanti tecnologici viene effettuato secondo le istruzioni tecnologiche. Durante l'avvolgimento della striscia non devono penetrare residui di emulsione nel rotolo. La contaminazione superficiale dei nastri dopo la laminazione a freddo utilizzando un'emulsione non deve superare 1 g/m ² su entrambi i lati della striscia.

Si propone che, per eliminare la non planarità, la laminazione a freddo venga effettuata con l'inclusione di un sistema di controllo della planarità del nastro, che comprende un rullo stressmetrico che misura la distribuzione di tensioni specifiche lungo la larghezza del nastro e un sistema di raffreddamento selettivo dei rulli di lavoro al fine di eliminare errori di planarità asimmetrica che non possono essere eliminati da attuatori di planarità, come ad esempio anti-flessione.

Il processo di laminazione a freddo dell'acciaio a basso tenore di carbonio laminato a freddo viene eseguito secondo le modalità di base presentate nella Tabella 9. Dopo la laminazione, il nastro deve soddisfare i seguenti requisiti: lunghezza delle estremità ispessite - non più di 30 m; variazione trasversale dello spessore delle strisce - non più di 1/2 della somma delle deviazioni massime di spessore; strisce a forma di mezzaluna - non più di 3 mm per metro di lunghezza; La planarità dei nastri laminati a freddo non deve superare i 6 mm con un passo di almeno 600 mm.

Tabella 9 - Programmi di base per la laminazione di acciaio a basso tenore di carbonio laminato a freddo 08Yu e 08ps su un mulino a 4 gabbie 1400

Grado di acciaio Numero supporto Tensione nastro, MPa Spessore nastro, mm Riduzione relativa, % Riduzione totale, % Velocità di rotolamento, m/s Coefficiente di attrito 08 YuDo 802.311411.535353.30.08321720.9537595.30.07831250.6532727.70.075 4850.52378100.07408psDo 802.511711, 6335354.30.07322221.1430556 .160.06831790.87236580.0664850.72072100.064

Inoltre non sono ammesse sulla superficie del nastro macchie di sporco, bruciature, graffi ed impronte di rulli che superino 1/2 della tolleranza di spessore. La sporgenza delle singole spire di un rotolo non deve essere superiore a 5 mm, ad eccezione delle spire interne ed esterne. Il coil laminato viene legato, marcato e trasferito all'unità di preparazione del coil laminato a freddo.

Unità di preparazione coil laminati a freddo

Ciascuna delle due unità di preparazione dei coil laminati a freddo è progettata per la rifilatura dei bordi, l'eliminazione delle aree difettose, la rifilatura delle estremità e la saldatura di testa dei singoli coil.

Principali caratteristiche dell'unità:

tensione, kN: 6,2 - 18,8.

Il rotolo che è stato lavorato nell'unità di preparazione deve soddisfare i seguenti requisiti.

Le estremità anteriore e posteriore della striscia vengono tagliate al seguente spessore:

non più di 0,8 mm per uno spessore di 0,48 mm;

non più di 0,5 mm per uno spessore di 0,34 mm.

Le aree ispessite e difettose vengono tagliate e la striscia viene saldata di testa.

Sono ammessi punti di bruciatura sulle estremità ispessite anteriori e posteriori fino a 10 m.

La sporgenza delle spire dal rotolo non è superiore a 5 mm.

Durante la lavorazione a macchina non è ammessa la formazione di graffi e pressioni oltre 1/2 della tolleranza di spessore.

Il rotolo può essere costituito da strisce saldate da un'estremità all'altra. Quando si allargano i rotoli, la posizione della cucitura deve essere contrassegnata con linguette metalliche o vernice all'estremità dei rotoli.

Non sono ammesse bruciature e zone crude lungo tutta la lunghezza della saldatura.

Il rotolo preparato viene legato ed etichettato. Quando si contrassegna un rotolo ingrandito, i numeri delle strisce vengono indicati nell'ordine in cui sono avvolte nel rotolo.

Lavorazione dei nastri laminati a freddo presso ANO

La decarburazione (riduzione del contenuto di carbonio nell'acciaio) durante la lavorazione nella linea ANO aiuta a migliorare le proprietà elettriche dell'acciaio e viene utilizzata anche per garantire che durante il funzionamento i consumatori non subiscano invecchiamento (cambiamenti nelle proprietà nel tempo) a causa del rilascio di carburi (composti del carbonio con ferro). La ricottura di decarburazione viene effettuata in atmosfera di gas protettivo umidificato (azoto-idrogeno), che impedisce l'ossidazione superficiale. Oltre all'ossidazione del carbonio, l'umidità (H20) nell'ambiente gassoso del forno ossida il ferro e gli elementi leganti (Si, Al, ecc.). Di conseguenza, si forma una zona di ossidazione vicino alla superficie. Oltre alla decarburazione, la linea ANO esegue la ricottura di ricristallizzazione, che viene effettuata per rimuovere l'indurimento (indurimento) dopo la laminazione a freddo e formare una struttura metallica ottimale. L'unità di ricottura continua è mostrata nella Figura 7.

Figura 7 - Diagramma di flusso schematico dell'ANO

NU - Tenditore; CR - Rullo di centraggio; KN - Camere di riscaldamento; KV - Camere di esposizione; KRO - Camere di raffreddamento controllate; KSO - Camere di raffreddamento a getto; VX - Raffreddatore d'aria.

La pulizia della striscia dai lubrificanti di processo nella linea di unità viene eseguita nella seguente sequenza:

sgrassaggio nastri;

lavare la striscia in una macchina lavaspazzole (BWM);

lavaggio finale della strip nel bagno di lavaggio;

asciugando la striscia con aria calda.

Presso ANO-5 è possibile eseguire un ulteriore sgrassaggio della striscia utilizzando un'unità di pulizia della striscia ad ultrasuoni.

Su ANO-7 è possibile effettuare un'ulteriore pulizia della soluzione di lavaggio utilizzando l'installazione VITA-MR-15 e la pulizia dell'acqua di lavaggio utilizzando l'installazione VITA-S-8.

Per sgrassare la striscia viene utilizzata una soluzione lavante a base di detergente tecnico “Foscon-203”.

La concentrazione in massa degli alcali totali (basati sul NaOH totale) nella soluzione sgrassante di lavoro dovrebbe essere compresa tra 8,0 e 15,0 g/dm ³ .

La temperatura delle soluzioni sgrassanti non deve essere inferiore a 80°C.

La sostituzione delle soluzioni sgrassanti viene effettuata quando la concentrazione in massa di impurità meccaniche nelle soluzioni è superiore a 1,0 g/dm ³ .

Il lavaggio della striscia nello ShMM viene effettuato utilizzando spazzole in nylon. Il numero di spazzole è almeno quattro. La temperatura dell'acqua di risciacquo deve essere almeno di 70 °C.

Il lavaggio finale viene effettuato in un bagno di lavaggio fornendo al listello acqua chimicamente depurata dall'alto e dal basso.

Dopo l'asciugatura non dovrebbero essere presenti punti umidi sulla superficie della striscia.

La contaminazione della striscia dopo la pulizia non deve essere superiore a 0,1 g/m ² su entrambi i lati della striscia.

Il trattamento termico dell'acciaio a basso tenore di carbonio laminato a freddo viene effettuato secondo le modalità di base presentate nella Tabella 10.

Tabella 10 - Condizioni di temperatura di base per la lavorazione in ANO

ParametroValore del parametro Temperatura nella zona n. 1, °C820 Temperatura nella zona n. 2, °C820 Temperatura nella zona n. 3, °C820 Temperatura nella zona n. 4, °C820 Temperatura nella zona n. 5, °C790 Temperatura in zona n. 6, °C770 Temperatura nella zona n. 7, °C C770Temperatura nella zona n. 8, °C770Temperatura nella zona n. 9, °C200Temperatura nella zona n. 10, °C350Temperatura nella zona n. 11, °C400Temperatura in zona n. 12, °C450Temperatura zona n. 13, °C400Temperatura zona n. 14, °C350Temperatura zona n. 15, °C300 Temperatura zona n. 16, °C270 Temperatura zona n. 17, °C250 Temperatura nella zona n. 18, °C220 Temperatura nella zona n. 19, °C200

In una camera di raffreddamento controllata, la striscia viene raffreddata in un'atmosfera di gas azoto a una temperatura di zona non superiore a 750 °C. La frazione di massa del carbonio nell'acciaio dopo la ricottura non è superiore allo 0,005%. La velocità del nastro nell'unità di ricottura continua viene selezionata in base al contenuto di carbonio dell'acciaio e allo spessore del nastro. Per uno spessore di 0,5 mm è (30 ± 3) m/min. Il tempo di permanenza è di 2,2 minuti.

Il riscaldamento del nastro viene effettuato elettricamente, mediante l'utilizzo di elementi riscaldanti posti sul fondo e sulla volta del forno. La camera d'equilibrio d'ingresso separa l'atmosfera del forno dall'atmosfera dell'officina.

La dipendenza della temperatura di ricottura dal tempo è mostrata nella Figura 8. Il forno di ricottura è dotato di due camere di riscaldamento, due camere di mantenimento, una camera di raffreddamento controllato, una camera di raffreddamento a getto e un raffreddatore ad aria. La prima camera di riscaldamento è divisa in 4 zone di controllo (lunghezza camera 32,85 m).

L'unità di ricottura continua è mostrata nella Figura 7.

La striscia viene riscaldata alla temperatura richiesta, a seconda della modalità di trattamento termico. La prima camera di esposizione è divisa in 9 ZONE regolamentari (lunghezza camera 160,0 m).

La seconda camera di riscaldamento è una zona di regolazione (lunghezza della camera 10,8 m). Tra la prima camera di mantenimento e la seconda camera di riscaldamento si trova un vestibolo di separazione lungo 1,8 m.La seconda camera di mantenimento è divisa in 3 zone di controllo (lunghezza della camera 25,2 m). Nelle camere di mantenimento la striscia viene mantenuta ad una certa temperatura. Tra la camera di mantenimento e le camere di raffreddamento è presente un vestibolo di separazione lungo 1,8 m, che serve ad impedire il flusso di atmosfera tra le camere e a ridurre la perdita di atmosfera di una composizione controllata nei punti di entrata e di uscita del nastro. La camera di raffreddamento controllata è lunga 13,7 m e il raffreddamento avviene indirettamente tramite tubi di raffreddamento ad aria. La camera di raffreddamento a getto fornisce il raffreddamento grazie all'apporto di azoto tramite ventilatori (lunghezza della camera 13,3 m).

Il gas azoto-idrogeno fornito alle prime camere di riscaldamento e mantenimento può essere umidificato in cinque umidificatori.

La sezione riscaldante serve a riscaldare il nastro alla temperatura richiesta (la temperatura di esercizio consentita nella sezione è 950°C).Come combustibile viene utilizzato gas naturale, che viene bruciato in tubi radianti (la sezione contiene 217 tubi radianti con bruciatori).

La sezione di mantenimento è necessaria per mantenere la striscia ad una certa temperatura per un tempo prestabilito. La temperatura nella sezione sarà creata da riscaldatori elettrici.

La sezione di raffreddamento del gas viene utilizzata per raffreddare il nastro ad una temperatura di 500 °C - 600 °C utilizzando il gas protettivo azoto che circola attraverso i frigoriferi. La sezione è dotata di resistenze elettriche.

La sezione di raffreddamento accelerato viene utilizzata per raffreddare la striscia con acqua proveniente da

°C - da 600 °C a 40 °C. La pellicola di ossido viene rimossa dalla superficie della striscia in un bagno di attacco utilizzando acido cloridrico. Successivamente il nastro passa attraverso un bagno di lavaggio freddo con acqua tramite ugelli a getto collegati a collettori, un bagno per neutralizzare la superficie del nastro con una soluzione di metasilicato di sodio, una macchina lavaspazzole, un bagno di lavaggio caldo ed un essiccatore.

Sezione per il raffreddamento rapido del nastro con gas protettivo azoto-idrogeno circolante attraverso 10 frigoriferi. Temperatura di esercizio consentita 300 °C. La striscia nella sezione viene raffreddata a una temperatura inferiore a 100 °C.

Sezione per il raffreddamento ad aria del nastro fino a 20°C utilizzando aria prelevata da ventilatori dall'ambiente circostante.

Tutte le sezioni del forno sono collegate tra loro da vestiboli di transizione, dotati di compensatori di dilatazione termica e del necessario isolamento termico.

Formazione

Il rinvenimento (laminazione a freddo a bassa riduzione) del nastro ricotto viene effettuato per ottenere il livello di proprietà meccaniche richieste dalle norme. La produttività annua progettata della gabbia skin-pass “1400” è di 75.100 tonnellate.

Il rinvenimento viene effettuato in uno o due passaggi con una riduzione totale fino al 3,2% su un laminatoio a freddo monocanale 1400.

I rotoli vengono forniti per il rinvenimento nell'ordine in cui vengono lavorati presso l'ANO, a partire dal primo lotto di fusione. La superficie della strip deve essere pulita, senza segni, graffi, appannamenti, macchie di sporco, forature, stampe o tagli. Per l'acciaio 08Yu e 08ps, l'addestramento al rinvenimento viene eseguito con un grado di deformazione compreso tra 0,8 e 12% in un unico passaggio.

La sporgenza delle singole spire dei rulli temperati non deve superare i 5 mm, la telescopicità dei rulli non deve superare i 20 mm. Dopo l'addestramento, il giro superiore del rotolo viene assicurato, il rotolo viene marcato e trasferito al magazzino.

La cucitura di trasporto con ANO viene ritagliata prima dell'allenamento. Il rinvenimento può essere effettuato sia su rulli di lavoro lisci che scanalati, a seconda delle esigenze dell'ordine per quanto riguarda la rugosità del nastro finito.

Dopo l'addestramento alla tempra, è possibile eseguire la ricottura di raddrizzamento sull'ANO per eliminare la curvatura del rullo.

In base ai requisiti dell'ordine, è possibile spedire i prodotti laminati allo stato laminato a caldo (dopo aver tagliato le estremità spesse e rifilato i bordi) o allo stato laminato a freddo (dopo aver rifilato le estremità).

Dopo aver ricevuto i risultati dei test di certificazione delle proprietà magnetiche e meccaniche, i rotoli di merce vengono inviati alle unità di taglio. Sulle unità di taglio, le estremità spesse vengono rifilate allo spessore nominale, i bordi vengono rifilati, i rotoli vengono sciolti in strisce o divisi in rotoli di peso più leggero in base ai requisiti dell'ordine e viene effettuato l'imballaggio.

L'imballaggio del metallo tagliato viene effettuato secondo vari schemi in conformità con i requisiti dell'ordine.

L'acciaio finito viene spedito su strada o su rotaia.

Il controllo dei parametri geometrici del materiale laminato viene effettuato nel reparto di laminazione da dipendenti UTK.

Il campionamento per controllare i parametri geometrici dei nastri laminati a freddo e la frazione di massa del carbonio viene effettuato su unità di preparazione dei coil laminati a freddo.

Dimensioni del campione: lunghezza 1500 - 2000 mm.

La determinazione della frazione di massa del carbonio nell'acciaio viene effettuata su campioni laminati (due nastri con una larghezza da 30 mm a 35 mm, tagliati lungo l'intera larghezza del nastro) nel laboratorio UTK.

Il campionamento viene effettuato dall'inizio o dalla fine di ogni bobina laminata a freddo della massa fusa in lavorazione dopo la preparazione.

Per determinare la contaminazione della striscia, il personale di processo preleva quattro campioni di metallo di (100 ± 2) mm × (100±2) mm e lo consegna al laboratorio UTC.

Per controllare la frazione di massa del carbonio nell'acciaio dopo la ricottura, i campioni vengono prelevati dall'inizio o dalla fine del rullo di controllo della massa fusa in lavorazione dopo l'unità di trattamento termico.

Dimensioni del campione: lunghezza da 300 mm a 500 mm.

Dai campioni, il personale dell'officina ha tagliato strisce con una larghezza compresa tra 30 mm e 35 mm nella direzione di laminazione.

La determinazione della frazione di massa del carbonio nei campioni di acciaio viene effettuata nel laboratorio UTC.

Per determinare la contaminazione delle strisce dopo lo sgrassaggio, prima del trattamento termico, vengono selezionate quattro campioni metallici di (100 ± 2) mm × (100±2) mm.

I test di certificazione vengono effettuati nel laboratorio UTK.

La consegna dei campioni dalle unità ai siti di taglio e al laboratorio viene effettuata in condizioni che escludono danni meccanici ai campioni.

4. Calcolo del processo tecnologico

1 Calcolo del regime di deformazione

Per selezionare la distribuzione delle riduzioni nel progetto del corso, viene utilizzata la seguente strategia: il caricamento dei gabbie viene effettuato in modo tale che le riduzioni diminuiscano sequenzialmente dal primo gambo all'ultimo a causa dell'indurimento del metallo. L'obiettivo principale di questa strategia è garantire profili dei rulli identici allo scopo di un'usura più uniforme dei rulli e le stesse condizioni per la lavorazione dei cilindri di lavoro nelle rettificatrici per rulli (VPM).

Quando si sceglie una modalità di deformazione, ci concentriamo sull'esperienza operativa dello stabilimento 1400 di NLMK OJSC e accettiamo lo spessore laminato per l'acciaio 08ps pari a 2,5 mm per i prodotti laminati pari a 0,7 mm.

La larghezza del pezzo originale, tenendo conto dei bordi tagliati, che sono 20 mm su ciascun lato, sarà:

dove è la larghezza finale, mm.

La compressione nel primo cavalletto è del 30 - 40% per ridurre la variazione iniziale di spessore del rotolo e garantire una presa sicura; riduciamo la compressione nell'ultimo passaggio per garantire un'elevata planarità, riduciamo la forza di laminazione dovuta all'indurimento dell'acciaio e impediamo la saldatura dei rulli con il metallo del rullo a causa della spremitura del lubrificante, entro il 15-25%.

Il principale fattore che limita la riduzione nel primo passaggio di un laminatoio continuo a freddo è l'angolo di contatto. Durante la laminazione a freddo, si consiglia di mantenere l'angolo di presa non superiore a 3 - 6.

Calcolare la tangente dell'angolo di presa è un problema classico

Il coefficiente di attrito si trova utilizzando la formula:

dove = 1,2 - per emulsione;

Velocità di rotolamento, m/s;

Viscosità cinematica del lubrificante a 50°C, (m²/s10);

Altezza delle irregolarità sulla superficie del rotolo, micron.

Affinché la condizione di presa nella prima gabbia sia soddisfatta è necessario:

La condizione di presa per il primo supporto è soddisfatta.

Tabella 11 - Distribuzione delle riduzioni tra le gabbie di acciaio 08ps su un mulino continuo 1400*

Parametri Numero gabbia 1234 , mm2.51.631.140.87 , mm1.631.140.870,7∆ , mm0.870.490.270.17 , %35302320, %35556572*Nota: La laminazione viene effettuata da uno spessore iniziale di 2,5 mm ad uno spessore finale di 0,7 mm e una larghezza di 1000 mm

Nelle gabbie successive alla prima le riduzioni sono distribuite in modo tale da garantire una forza di laminazione costante in tutti i passaggi.

4.2 Calcolo della velocità

Nell'ultimo intervallo intermedio viene impostata la tensione minima, poiché il nastro in questa fase di laminazione è sottile, il metallo è rinforzato e fragile, aumentando così la possibilità di rottura del nastro.

La tensione viene calcolata utilizzando la seguente formula:

dove è il carico di snervamento in un dato supporto, MN/m².

In questo metodo di calcolo si assume un carico di snervamento costante del metallo nella zona di deformazione, pari alla metà della somma del carico di snervamento prima e dopo la laminazione.

Il limite di snervamento è determinato dalla formula per gli acciai a basso tenore di carbonio

dove è il limite di snervamento iniziale, MPa;

a e b sono costanti empiriche che mostrano l'intensità dell'indurimento e dipendono dalla composizione chimica dell'acciaio.

Per l'acciaio 08ps prendiamo il carico di snervamento iniziale = 190 MPa; a = 33,4; b = 0,6.

Pertanto, il limite di snervamento secondo la formula (5) sarà:

Nella gabbia n. 1

Nella gabbia n. 2

Nella gabbia n. 3

Nella gabbia n. 4

Determiniamo la tensione usando la formula (4):

La tensione massima durante lo svolgimento è di 90 MPa.

Impostiamo il valore della tensione durante lo svolgimento:

Nella gabbia n. 1

Nella gabbia n. 2

Nella gabbia n. 3

La tensione massima dell'avvolgimento è 92 MPa. Impostiamo il valore della tensione durante l'avvolgimento:

Calcoliamo il limite di velocità in base alla legge di costanza dei secondi volumi:

dov'è lo spessore del nastro all'uscita dall'i-esimo cavalletto, mm;

Velocità di laminazione nella i-esima gabbia, m/s.

La velocità di laminazione nella 4a gabbia è: = 10 m/s. Quindi la velocità secondo la formula (6):

Nella gabbia n. 3 c'è:

Nella gabbia n. 2 c'è:

Nella gabbia n. 1 c'è:

4,3 m/s.

4.3 Calcolo dei parametri energetici e di potenza

Il calcolo dei parametri energetico-potenziali dei profili di progettazione rotanti è stato effettuato utilizzando un computer (MS Excel). Quello che segue è un calcolo per il primo passaggio quando si lamina la lamiera di acciaio 08ps fino a uno spessore di 0,7 mm da uno spessore iniziale di 2,5 mm.

Il calcolo della forza di rotolamento si basa sul metodo A.I. Tselikov, che tiene conto dell'indurimento del metallo durante la laminazione a freddo e della tensione del nastro negli spazi intermedi. Con questa tecnica si presuppone: nessun allargamento del nastro durante la laminazione; sostituendo l'arco di contatto con una corda.

Per calcolare la pressione media di contatto utilizziamo il metodo A.I. Tselikova.

Determiniamo la forza di rotolamento:

dov'è la pressione sui rulli, MPa;

Lunghezza dell'arco di contatto, tenendo conto dell'appiattimento elastico, mm;

b - larghezza laminata, mm.

dov'è lo spessore della striscia nella sezione neutra;

Spessore finale della striscia, mm;

∆h - compressione per passaggio, mm;

Carico di snervamento medio del metallo laminato, MPa, calcolato con la formula:

Determiniamo il rapporto tra lo spessore del nastro nella sezione neutra e lo spessore finale:

dove h0 è lo spessore iniziale della striscia, mm;

δ - indice di deformazione, calcolato con la formula:

dove ƒy è il coefficiente di attrito;

La lunghezza del focolare senza tener conto dell'appiattimento dei rulli, che è determinata:

dove R è il raggio dei rulli di lavoro, mm.

Utilizzando la formula (11), determiniamo l'indice di deformazione δ:

Utilizzando la formula (10), determiniamo il rapporto tra l'altezza del metallo nella sezione neutra e lo spessore finale:

Determiniamo la pressione media senza tenere conto della tensione utilizzando la formula (8):

La pressione media tenendo conto della tensione del nastro è determinata dalla formula:

dove è la tensione del nastro prima e dopo la laminazione, MPa.

La lunghezza dell'arco di contatto, tenendo conto dell'appiattimento elastico dei rulli mm, è determinata dalla formula:

dove è l'incremento della lunghezza dell'arco di contatto dovuto allo schiacciamento elastico dei rulli, che è determinato dalla formula:

dove c = 1.375,

m = 1,12/MPa

Troviamo la forza usando la formula (7):

P = 330·1020·15,07=5,17 milioni.

4 Calcolo della potenza del motore elettrico

La coppia kNm sull'albero motore necessaria per azionare i rulli di un laminatoio è composta da quattro grandezze:

dov'è il momento di rotolamento, kN m, cioè il momento necessario per vincere la resistenza alla deformazione del metallo laminato e le conseguenti forze di attrito sulla superficie dei rulli;

Il momento delle forze di attrito aggiuntive applicate all'albero motore, che si verificano quando il metallo laminato passa tra i rulli, nei cuscinetti dei rulli, nel meccanismo di trasmissione e in altre parti del mulino, ma senza tenere conto della coppia richiesta per far ruotare il mulino quando è al minimo;

Coppia al minimo, ovvero la coppia necessaria per azionare il mulino al minimo.

Determiniamo il momento di rotolamento utilizzando la formula:

dove ψ è il coefficiente del braccio del momento.

Il coefficiente del braccio del momento è determinato dalla formula M.M. Safyan e V.I. Meleshko

; Mpr = 47,82 kN·m.

Il momento delle forze di attrito nei cuscinetti dei rulli di supporto, indicato nei rulli di lavoro, è:

dove f n è il coefficiente di attrito nei cuscinetti a rulli. Per cuscinetti ad attrito fluido f n = 0,003;

don è il diametro del collo del cilindro di supporto tenendo conto dell'ugello del manicotto, mm;

Dp - diametro dei rulli di lavoro, m;

Don - diametro dei rulli di supporto, m.

Troviamo il momento delle forze di attrito aggiuntive nei meccanismi di trasmissione della linea principale:

dov'è il momento di rotolamento, kN m.

Determiniamo il momento statico:

dove i è il rapporto di trasmissione, che assumiamo essere 1.737.

Trovare il momento di inattività:

dov'è la coppia nominale del motore, kN m.

La coppia sull'albero motore sarà pari a:

Troviamo la velocità angolare sugli alberi motore:

dove è la velocità di rotazione periferica dei rulli, m/s.

dove V1 è la velocità operativa, m/s;

S - l'anticipo è determinato dalla formula;

Utilizzando la formula (23), calcoliamo la velocità angolare di rotazione dei rulli:

La potenza kW viene calcolata utilizzando la formula:

Per i rimanenti stand è stato effettuato un calcolo analogo. I risultati ottenuti sono presentati nella Tabella 12.

Tabella 12 - Risultati del calcolo dei parametri energetico-potenziali dell'acciaio 08ps su un mulino continuo a quattro gabbie 1400*

Grado di acciaio Numero gabbia ε, %qn, MPaqk, MPaσp, MPaσp, MPaƒustlD, mmlc, mmpsp, MPaR, MNMpr, kNmNdv, kW08ps135801711904710,07313,8153305,1747,8894230171222471556 0,0 6810.312.35296.7647.6129632322221795565940.0667.69.96096 ,2835,51396420179855946270, 0646,29,147386,9234,81746*Nota: La laminazione viene effettuata per acciaio 08ps con spessore iniziale di 2,5 mm fino a spessore finale di 0,7 mm e larghezza di 1000 mm.

5. Analisi del regime tecnologico

La distribuzione delle riduzioni tra le fasce del mulino 1400 è mostrata nella Figura 8.

I valori della forza di rotolamento e della potenza sono presentati rispettivamente nelle Figure 9 e 10.

Figura 9 – Forza di rotolamento

Figura 10 – Potenza di rotolamento

Elenco delle fonti utilizzate

1.A.I. Tselikov, G.S. Nikitin, S.E. Rokotyan. Teoria del rotolamento longitudinale. M.: Metallurgia, 1980. -124 p.

2.Polukhin P.I., Henzel A., Polukhin V.P. Tecnologia dei processi di formatura dei metalli. - M.: Metallurgia, 1988. -407 p.

3.Tselikov A.I. Teoria del calcolo delle forze nei laminatoi. - M.: Metallurgia, 1962. - 222 p.

4.Konovalov Yu.V., Ostapchenko A.L., Ponomarev V.I. Calcolo dei parametri di laminazione del foglio. Direttorio. M.: Metallurgia, 1986. -430 s

Il reparto noleggio PDS comprende:

Laminatoio a freddo a quattro gabbie 1400.

Scopo: laminazione continua a freddo di nastri fino ad un determinato spessore.

Velocità massima di laminazione 810 m/min, velocità di riempimento da 30 a 60 m/min. Lo spessore minimo del nastro laminato è 0,35 mm.

Dimensioni del rotolo:

Diametro di lavoro 440/400 mm;

Il diametro del supporto è 1400/1300 mm.

Pulizia del trattamento superficiale dei rulli - Classe 8 ÷ 9.

La pressione massima del metallo sui rulli è di 26 MN.

Potenza motori elettrici sullo svolgitore: 2×360 kW.

La potenza dei motori principali di trazione per gli stand n. 1÷4 è di 2×2540 kW.

La potenza dei motori dell'avvolgitore è di 2540 kW.

La laminazione a freddo dei nastri viene effettuata in quattro gabbie a quattro rulli con rulli di lavoro azionati da doppi riduttori e mandrini. La disposizione dell'attrezzatura del mulino a 4 gabbie 1400 è mostrata nella Figura 2.

Coppia massima sull'albero di uscita del cambio:

Per le tribune n. 1, 2 – 265 kN m;

Per stand n. 3 – 196 kN m;

Per stand n. 4 – 160 kN m;

Rapporti di trasmissione degli stand:

Per gli stand n. 1, 2 – 1.737;

Per gabbia n. 3 – 1.289;

Per gabbia n. 4 – 1.0.

Come fluido da taglio negli stand n. 1÷4 viene fornita un'emulsione acquosa metastabile al 3÷5%.

La portata massima del liquido refrigerante sui collettori di ingresso e uscita è di 600 l/min. Il sistema di raffreddamento dei rulli prevede la fornitura separata di lubrificante tecnologico agli stand n. 1,2 e 3,4 con concentrazioni separate o una concentrazione a tutti gli stand.

L'alimentazione del liquido refrigerante ai rulli di lavoro della gabbia n°4 è differenziata. Il sistema fornisce il fluido da taglio separatamente a venti sezioni uguali lungo la lunghezza del cilindro. Ciò consente di controllare la profilatura termica dei rulli e le tensioni residue nel nastro.

Installazione per il riscaldamento dei rulli di lavoro, fornendo il riscaldamento della superficie dei rulli per 2 ore (non di più) da 20 a 80ºС.

Il forno a gas a tunnel di preriscaldamento riscalda tre rulli in 45 minuti:

Bordo arrotolato 100ºС;

A una distanza di 100 mm dal bordo 70ºС;

Flusso massimo di gas 100 m³/h.

La capacità annuale di progettazione è di 550.000 tonnellate.

Riso. 3. Disposizione dell'attrezzatura per il mulino a 4 gabbie 1400.

1 – trasportatore di carico (sei rulli); 2 – forno di riscaldamento a serpentina; 3 – trave cadente; 4 – carrello di carico; 5 – svolgitore; 6 - motori elettrici svolgitore; 7 – cesoie a ghigliottina; 8 – supporti di lavoro; 9 – cambio a gabbia; 10 – motori elettrici degli azionamenti principali; 11 – rullo misuratore di sforzo; 12 – carrello di scarico; 13 – avvolgitore; 14 – scatola del cambio avvolgitore; 15 – motore elettrico avvolgitore; 16 – trasportatore di scarico (otto rulli); 17 - trasportatore di trasferimento (sei rulli); 18 – carrello; 19 – carrelli di trasferimento.

Materiale del rullo di lavoro: acciaio forgiato legato.

Chimica tipica. composizione acciaio:

C=0,83%; Cr=1,7%; Mo=0,2%; Mn=0,3%; Si=0,4%; Va=0,1%.

I rulli hanno una durabilità media (funzionamento) di almeno 20.000 tonnellate, (supporto) almeno 320.000 tonnellate di metallo laminato per rullo in normali condizioni operative e di stoccaggio.

La profondità dello strato indurito è di 40 mm (di lavoro), 100 mm (di supporto). La durezza dello strato indurito diminuisce gradualmente.

Prima del funzionamento iniziale, i rulli devono essere sottoposti a test ad ultrasuoni per identificare i difetti interni.