قلع بندی چیست؟ روشهای محافظت از فلز در برابر خوردگی قلع کاری – لحیم کاری انواع قلع کاری

محلولی از 10 گرم کرم تارتار و 50 گرم کلرید قلع را در 1 لیتر آب تهیه کنید. با استفاده از پارچه یا اسفنج، اجسام ساخته شده از چدن، چدن داکتیل، فولاد، مس، برنج، سرب و روی را با این محلول مرطوب کنید. سپس با همان پارچه کمی گرد روی که روی تخته شیشه ای ریخته می شود و با اصطکاک شدید جسم را به این گرد و غبار آغشته می کنیم، نیمی از گرد و غبار بلافاصله ظاهر می شود و برای اینکه سطحی یکنواخت و زیبا به دست آید. شما فقط باید به طور متناوب پارچه را در محلول قلع خیس کنید و سپس یک قسمت تازه از پودر روی را بردارید و جسم را با آن بمالید. سپس با آب بشویید و جسم را با گچ تمیز کنید.

2. قلع بندی با استفاده از سانتریفیوژ Mil.این روش جدید ثبت اختراع از نیروی گریز از مرکز برای توزیع لایه فلزی و حذف فلز اضافی استفاده می کند. اجسامی که قرار است با قلع یا سرب پوشانده شوند، پس از اینکه تحت عملیات پیش تصفیه معمول قرار گرفتند، در یک درام قرار می گیرند. این دومی یک ظرف ساخته شده از ورق آهن با سوراخ هایی است که اندازه آن بسته به اندازه اشیاء مورد پردازش می تواند متفاوت باشد. پوشش درام با پیچ و مهره ای محکم می شود که به راحتی باز می شود. یک درام با اشیاء در فلز مایع غوطه ور می شود و سپس در یک سانتریفیوژ قلع قرار می گیرد. با دور ریختن در سانتریفیوژ که تنها چند ثانیه طول می کشد، یک لایه فلز به طور کامل اجسام را می پوشاند و فلز اضافی از سوراخ های درام به بیرون راه پیدا می کند. پس از اتمام فرآیند سانتریفیوژ، اجسام از درام خارج می شوند و اجازه می دهند در هوا خنک شوند. اشیایی که به طور یکنواخت و بدون نقص پوشش داده شده اند نیازی به پردازش بیشتر ندارند.

3. روش قلع زنی ساده. 10 نمک خوراکی بردارید، آن را در 20 اسید نیتریک حل کنید و پس از آن 10 کلرید قلع (نمک قلع) و 2.5 کلرید آمونیوم (آمونیاک) به این محلول اضافه کنید. 40 قسمت دیگر اسید کلریدریک به مخلوط حاصل اضافه می شود و سپس با مقدار کمی آب رقیق می شود. مخلوط تهیه شده به این صورت کاملا آماده استفاده است. جسمی که قرار است قلع‌کشی شود، ابتدا باید به بهترین نحو تمیز شود، سپس تمام قسمت‌های آن را که نباید با پولودا پوشانده شود، با احتیاط با گوشت خوک می‌مالند و پس از آن جسم را در مخلوطی که به روش فوق تهیه شده است فرو می‌برند. تا زمانی که لایه پولودا به ضخامت مناسب برسد، آن را رها می کنیم. سپس با بیرون آوردن آیتم، تنها چیزی که باقی می ماند این است که آن را کاملاً بشویید تا کاملاً برای استفاده مناسب باشد. علاوه بر اصلاح یا به روز رسانی سطوح روی ظروف با استفاده از روش ذکر شده، می توانید اجسام مختلف فلزی کوچک را با قلع بپوشانید تا از زنگ زدگی محافظت کنید: قلاب ماهی، تله، سیم و غیره.

لحیم کاری به شما امکان می دهد عناصری از فلزات و آلیاژهای مختلف با خواص فیزیکی و مکانیکی متفاوت را در یک محصول واحد ترکیب کنید. به عنوان مثال، از روش لحیم کاری می توان برای اتصال فولادهای کم کربن و پرکربن، قطعات چدنی با فولاد، آلیاژ سخت با فولاد و ... استفاده کرد. نکته قابل توجه امکان اتصال قطعات ساخته شده از آلومینیوم و آلیاژهای آن با لحیم کاری است. . روش لحیم کاری صفحات کاربید به هولدرها در ساخت ابزارهای برش کاربرد فراوانی دارد.

در یک کارگاه خانگی، لحیم کاری در دسترس ترین شکل ایجاد اتصالات ثابت ثابت است. هنگام لحیم کاری، یک فلز پرکننده مذاب به نام لحیم کاری به شکاف بین قطعات گرم شده وارد می شود. لحیم کاری که دارای نقطه ذوب کمتری نسبت به فلزات در حال اتصال است، سطح قطعات را خیس کرده و در حین سرد شدن و جامد شدن به آنها می پیوندد. در طول فرآیند لحیم کاری، فلز پایه و لحیم کاری که متقابلاً در یکدیگر حل می شوند، استحکام مفصل بالایی را فراهم می کنند، برابر (اگر لحیم کاری به خوبی انجام شود) با استحکام کل بخش اصلی.

فرآیند لحیم کاری با جوشکاری متفاوت است زیرا لبه های قطعاتی که به هم متصل می شوند ذوب نمی شوند، بلکه فقط تا دمای ذوب لحیم کاری گرم می شوند.

برای ایجاد اتصالات لحیم کاری به: یک آهن لحیم کاری برقی یا غیرمستقیم با حرارت، یک بادگیر، لحیم کاری و فلاکس نیاز دارید.

قدرت لحیم کاری برقی به اندازه قطعات متصل شده و موادی که از آن ساخته شده اند بستگی دارد. بنابراین، برای لحیم کاری محصولات مسی با اندازه کوچک (به عنوان مثال، سیم با سطح مقطع چند میلی متر مربع)، قدرت 50 تا 100 وات کافی است؛ هنگام لحیم کاری دستگاه های الکترونیکی، قدرت یک آهن لحیم کاری الکتریکی نباید باشد. بیش از 40 وات، و ولتاژ تغذیه نباید بیشتر از 40 ولت باشد، برای لحیم کاری قطعات بزرگ به توان چند صد وات نیاز دارند.

دمنده برای گرم کردن آهن لحیم کاری غیر مستقیم و گرم کردن قطعات در حال لحیم کاری (با یک منطقه لحیم کاری بزرگ) استفاده می شود. به جای یک مشعل دمنده، می توانید از مشعل گاز استفاده کنید - در کار بهره وری و قابل اعتمادتر است.

آلیاژهای قلع-سرب با نقطه ذوب 180 تا 280 درجه سانتیگراد اغلب به عنوان لحیم کاری استفاده می شوند. اگر بیسموت، گالیوم و کادمیوم به این لحیم‌ها اضافه شود، لحیم‌های کم ذوب با نقطه ذوب 70 تا 150 درجه سانتی‌گراد به دست می‌آیند. این لحیم ها برای لحیم کاری دستگاه های نیمه هادی مناسب هستند. در لحیم کاری فلز و سرامیک، از مخلوط پودری به عنوان لحیم کاری استفاده می شود که شامل یک پایه نسوز (پرکننده) و اجزای کم ذوب است که خیس شدن ذرات پرکننده و سطوح در حال اتصال را تضمین می کند. آلیاژها نیز به شکل میله یا سیم به صورت تجاری در دسترس هستند که همزیستی از لحیم کاری و شار هستند.

استفاده از شارها در فرآیند لحیم کاری بر اساس توانایی آنها در جلوگیری از تشکیل فیلم اکسیدی بر روی سطوح قطعات هنگام گرم شدن است. آنها همچنین کشش سطحی لحیم کاری را کاهش می دهند. شارها باید شرایط زیر را برآورده کنند: حفظ ترکیب شیمیایی و فعالیت پایدار در محدوده دمای ذوب لحیم کاری (یعنی شار نباید تحت تأثیر این دماها به اجزاء تجزیه شود)، عدم وجود برهمکنش شیمیایی با فلز لحیم شده و لحیم کاری، سهولت حذف محصولات حاصل از برهمکنش بین شار و فیلم اکسید (گرم شدن یا تبخیر)، سیالیت بالا. لحیم کاری فلزات مختلف با استفاده از یک شار مشخص مشخص می شود: هنگام لحیم کاری قطعات ساخته شده از برنج، نقره، مس و آهن، کلرید روی به عنوان شار استفاده می شود. سرب و قلع به اسید استئاریک نیاز دارند. برای روی، اسید سولفوریک مناسب است. اما لحیم های به اصطلاح جهانی نیز وجود دارد: رزین و اسید لحیم کاری.

قطعاتی که قرار است با لحیم کاری به هم متصل شوند باید به درستی آماده شوند: از خاک تمیز شود، با یک سوهان یا کاغذ سنباده، فیلم اکسیدی که بر روی فلز تشکیل شده است، تحت تأثیر هوا، با اسید (فولاد - هیدروکلریک، مس و آلیاژهای آن -) حذف شود. سولفوریک، آلیاژهای با محتوای نیکل بالا - نیتروژن)، با یک سواب آغشته به بنزین چربی زدایی کنید و تنها پس از آن مستقیماً به فرآیند لحیم کاری ادامه دهید.

باید آهن لحیم کاری را گرم کنید. گرمایش با غوطه ور کردن نوک آهن لحیم کاری در آمونیاک (جامد) بررسی می شود: اگر آمونیاک هیس کند و دود آبی از آن خارج شود، آهن لحیم کاری به اندازه کافی گرم می شود. تحت هیچ شرایطی نباید هویه لحیم کاری را بیش از حد گرم کنید. در صورت لزوم، بینی آن را باید با یک سوهان از رسوب تشکیل شده در طی فرآیند گرمایش تمیز کرد، قسمت کار آهن لحیم کاری را در فلاکس فرو کنید و سپس در لحیم کاری قرار دهید تا قطرات لحیم مذاب روی دماغه آهن لحیم کاری باقی بماند، حرارت دهید. سطوح قطعات را با آهن لحیم کاری قلع و قمع کنید (یعنی با لایه نازک لحیم مذاب بپوشانید). بعد از اینکه قطعات کمی خنک شدند، آنها را محکم به هم وصل کنید. محل لحیم کاری را مجدداً با هویه لحیم کاری گرم کنید و فاصله بین لبه های قطعات را با لحیم مذاب پر کنید.

اگر لازم است سطوح بزرگ را با لحیم کاری به هم وصل کنید، تا حدودی متفاوت عمل می کنند: پس از گرم کردن و قلع کاری محل لحیم کاری، شکاف بین سطوح قطعات با قطعات لحیم کاری سرد پر می شود و در همان زمان قطعات گرم می شوند و لحیم کاری ذوب شده است در این مورد، توصیه می شود به طور دوره ای نوک آهن لحیم کاری و ناحیه لحیم کاری را با شار پردازش کنید.

قبلاً گفته شد که گرم کردن بیش از حد آهن لحیم کاری غیرقابل قبول است ، اما چرا؟ واقعیت این است که آهن لحیم کاری بیش از حد گرم شده قطرات لحیم مذاب را به خوبی نگه نمی دارد، اما این نکته اصلی نیست. در دماهای بسیار بالا، لحیم کاری می تواند اکسید شود و اتصال ضعیف می شود. و در هنگام لحیم کاری دستگاه های نیمه هادی، گرم شدن بیش از حد آهن لحیم می تواند منجر به خرابی الکتریکی آنها شود و دستگاه ها از کار بیفتند (به همین دلیل است که هنگام لحیم کاری دستگاه های الکترونیکی از لحیم کاری نرم استفاده می شود و تأثیر آهن لحیم کاری گرم شده بر محل لحیم کاری محدود می شود. تا 3-5 ثانیه).

هنگامی که ناحیه لحیم کاری کاملاً خنک شد، از باقی مانده های شار پاک می شود. اگر معلوم شد که درز محدب است، می توان آن را تراز کرد (به عنوان مثال، با یک فایل).

کیفیت لحیم کاری بررسی می شود: با بازرسی خارجی - برای تشخیص مکان های لحیم نشده، با خم شدن در محل اتصال - تشکیل ترک مجاز نیست (تست قدرت). مخازن لحیم کاری شده با پر کردن آنها با آب از نظر نشت بررسی می شوند - نباید نشتی وجود داشته باشد.

روش های لحیم کاری وجود دارد که از لحیم کاری سخت استفاده می کنند - صفحات مس و روی با ضخامت 0.5-0.7 میلی متر یا میله هایی با قطر 1-1.2 میلی متر یا مخلوطی از براده های لحیم کاری مس و روی و بوراکس به نسبت 1: 2. آهن لحیم کاری در این مورد استفاده نمی شود.

دو روش اول بر اساس استفاده از لحیم کاری صفحه ای یا میله ای است. آماده سازی قطعات برای لحیم کاری سخت مشابه آماده سازی لحیم کاری با استفاده از لحیم کاری نرم است.

در مرحله بعد، قطعات لحیم کاری روی محل لحیم کاری اعمال می شود و قطعاتی که قرار است با لحیم کاری لحیم کاری شوند، با فولاد بافندگی نازک یا سیم نیکروم (قطر 0.5-0.6 میلی متر) پیچیده می شوند. محل لحیم کاری با بوراکس پاشیده می شود و حرارت داده می شود تا ذوب شود. اگر لحیم کاری ذوب نشده باشد، ناحیه لحیم کاری برای بار دوم با بوراکس پاشیده می شود (بدون برداشتن قسمت اول) و حرارت داده می شود تا لحیم ذوب شود، که شکاف بین قطعات در حال لحیم کاری را پر می کند.

در روش دوم، محل لحیم کاری به صورت قرمز داغ (بدون قطعات لحیم کاری) گرم می شود، با بوراکس پاشیده می شود و یک نوار لحیم کاری به آن آورده می شود (ادامه حرارت): لحیم کاری ذوب می شود و شکاف بین قطعات را پر می کند.

روش دیگر لحیم کاری مبتنی بر استفاده از مخلوط پودری به عنوان لحیم کاری است: قطعات آماده شده در محل لحیم کاری (بدون لحیم کاری) داغ داغ می شوند، با مخلوطی از بوراکس و براده های لحیم پاشیده می شوند و حرارت داده می شود تا مخلوط ذوب شود. .

پس از لحیم کاری با استفاده از هر یک از سه روش پیشنهادی، قطعات لحیم کاری سرد شده و ناحیه لحیم کاری از بقایای بوراکس، لحیم کاری و سیم صحافی پاک می شود. کیفیت لحیم کاری به صورت بصری بررسی می شود: برای تشخیص مناطق لحیم نشده و استحکام، به آرامی قطعات لحیم کاری شده را روی یک جسم عظیم ضربه بزنید - با لحیم کاری بی کیفیت، شکستگی در درز ایجاد می شود.

انواع اتصالات لحیم کاری در شکل نشان داده شده است. 53.

برنج. 53. طراحی اتصالات لحیم کاری: a – lap; ب - با دو همپوشانی؛ ج – باسن؛ g - درز مورب؛ د - لب به لب با دو همپوشانی؛ e - در برج ثور.

در بیشتر موارد، قطعات ابتدا قلع می شوند، که لحیم کاری بعدی را آسان تر می کند. نموداری از فرآیند قلع کاری در شکل 1 نشان داده شده است. 54.

برنج. 54. طرح قلع کاری با آهن لحیم کاری: 1 – آهن لحیم کاری; 2 - فلز پایه 3 - منطقه همجوشی لحیم کاری با فلز پایه. 4 - شار; 5 - لایه سطحی شار. 6- اکسید محلول؛ 7 - جفت شار. 8 - لحیم کاری

با این حال، قلع کاری می تواند نه تنها به عنوان یکی از مراحل لحیم کاری، بلکه به عنوان یک عملیات مستقل استفاده شود، زمانی که کل سطح یک محصول فلزی با یک لایه نازک قلع پوشانده شده است تا به آن ویژگی های تزئینی و عملکرد اضافی بدهد.

در این حالت به مواد پوششی لحیم کاری نمی گویند، بلکه نیم سل نامیده می شود. اغلب آنها را با قلع قلع می کنند، اما برای صرفه جویی در هزینه، می توان سرب را به قلع اضافه کرد (بیش از سه قسمت سرب به پنج قسمت قلع). افزودن 5 درصد بیسموت یا نیکل به کف به سطوح قلع‌شده درخشندگی زیبایی می‌بخشد. و وارد کردن همین مقدار آهن به نیمه باعث دوام بیشتر آن می شود.

ظروف (ظروف) آشپزخانه را فقط با قلع خالص می توان قلع کرد؛ افزودن فلزات مختلف به آنها برای سلامتی خطرناک است!

پولودا فقط روی سطوح کاملاً تمیز و بدون چربی به خوبی و محکم می‌آید، بنابراین قبل از قلع کردن، محصول باید کاملاً به صورت مکانیکی (با سوهان، سوهان، کاغذ سنباده تا درخشندگی فلزی یکنواخت) یا شیمیایی - محصول را در دمای 10 در حال جوش نگه دارید. % محلول سود سوزآور به مدت 1-2 دقیقه و سپس سطح را با محلول 25 درصد اسید کلریدریک حکاکی کنید. در پایان تمیز کردن (صرف نظر از روش) سطوح با آب شسته شده و خشک می شوند.

خود فرآیند قلع‌سازی را می‌توان با روش‌های سنگ‌زنی، غوطه‌وری یا گالوانیکی انجام داد (چنین قلع‌زنی نیاز به استفاده از تجهیزات ویژه دارد، بنابراین قلع‌سازی گالوانیکی در خانه، به عنوان یک قاعده، انجام نمی‌شود).

روش مالش به این صورت است: سطح آماده شده با محلولی از کلرید روی پوشانده می شود، با پودر آمونیاک پاشیده می شود و تا نقطه ذوب قلع گرم می شود.

سپس باید یک میله حلبی را روی سطح محصول بمالید، قلع را روی سطح پخش کنید و با بکسل تمیز مالش دهید تا یک لایه یکنواخت تشکیل شود. نواحی درمان نشده را دوباره قلع بزنید. کار باید در دستکش های بوم انجام شود.

با روش غوطه وری قلع، قلع را در یک بوته ذوب می کنند، قسمت آماده شده را با انبر یا انبر گرفته، به مدت 1 دقیقه در محلول کلرید روی غوطه ور می کنند و سپس در قلع مذاب به مدت 3-5 دقیقه. قسمت را از قالب خارج کرده و پولودای اضافی را با تکان دادن شدید جدا کنید. پس از قلع، محصول باید خنک شود و با آب شسته شود.

برگرفته از کتاب: کورشور ن.جی.کار فلزی

قلع‌بندی عملیات پوشش دادن سطوح محصولات فلزی با لایه‌ای نازک از لحیم کاری است که قلع یا آلیاژی بر پایه قلع است. لایه نازک قلع یا آلیاژ قلع که بر روی سطح محصولات تشکیل می شود معمولاً نیم لایه نامیده می شود.

قلع سازی به طور گسترده در تولید محصولات فلزی مختلف مورد استفاده در مهندسی رادیو، مهندسی برق، هوانوردی و سایر صنایع استفاده می شود. محصولاتی که برای پخت و پز و نگهداری مواد غذایی مورد استفاده قرار می گیرند (دیگ، سطل، لگن، قوطی شیر، قوطی، دستگاه پاستوریزه، قطعات جداکننده و ...) قلع می شوند. عملیات قلع کاری یک عملیات آماده سازی قبل از پر کردن یاتاقان با بابیت، قبل از لحیم کاری محصولات و تولید محصولات با درزهای درز است.

شرط اصلی قلع کاری پوشاندن سطح محصولات با لایه ای پیوسته و غیرقابل نفوذ قلع یا آلیاژی بر پایه قلع است. قلع محافظ خوبی از فلز در برابر خوردگی است تا زمانی که لایه قلع پوشاننده سطح محصول آسیب نبیند.

محصولات کنسرو شده به خوبی در برابر تغییر شکل، خم شدن و پیچ خوردگی مقاومت می کنند، بدون اینکه آسیب ببینند.

قلع‌کاری عمدتاً به دو روش گرم و گالوانیکی انجام می‌شود.

قلع زنی گرم به دو روش مالشی و غوطه وری انجام می شود. این دو روش قلع کاری گرم قدیمی ترین هستند و هنوز هم به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرند. استفاده از قلع گرم به شما امکان می دهد بدون جریان الکتریکی، حمام های ویژه و محلول های الکترولیت انجام دهید.

یکی از معایب قابل توجه قلع کاری گرم دشواری و گاهی اوقات غیرممکن بودن به دست آوردن یک لایه فلزی یکنواخت و غیر متخلخل در طول فرآیند قلع‌کشی است.

ضخامت لایه قلع کاری داغ اغلب در محدوده های بسیار وسیع متفاوت است. محصولات با شکل نامنظم با برجستگی های عمیق به طور ناهموار پوشش داده می شوند؛ تفاوت در ضخامت پوشش مناطق جداگانه می تواند قابل توجه باشد. در نتیجه، مقدار قلع صرف شده برای پوشش انواع مختلف محصولات می تواند بسیار زیاد باشد، علاوه بر این، اتلاف قابل توجهی از قلع حاصل می شود. از معایب قلع کاری گرم نیز می توان به دشواری حذف ناخالصی های خارجی که فلز مذاب را آلوده می کند، اشاره کرد.

به دلیل ضخامت ناهموار لایه، ایجاد ضخامت و افتادگی در نواحی خاصی از سطح، قلع‌کشی داغ محصولات با سوراخ‌های باریک، برش‌های ریز و ... بسیار مشکل و اغلب کاملاً غیرممکن است.

قلع کاری گرم در ساخت محصولات با درزهای نورد داخلی (سطل، حوض، قوطی و غیره) کاربرد وسیعی دارد. در عین حال، قلع مذاب، پر کردن سوراخ ها و درزها، به عنوان لحیم کاری عمل می کند و سفتی کامل محصولات را تضمین می کند.

قلع‌بندی گالوانیکی به دو صورت انجام می‌شود: در الکترولیت‌های اسیدی و در الکترولیت‌های قلیایی.

قلع کاری گالوانیکی به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد، زیرا استحکام چسبندگی بالایی پوشش را به فلز پایه یا آلیاژ قلع فراهم می کند، به شما امکان می دهد یک پوشش یکنواخت و هر ضخامت مشخصی را حتی روی محصولات با شکل پیچیده و همچنین تخلخل کم به دست آورید. از پوشش. الکترولیت های قلیایی که برای پوشش محصولات با اشکال پیچیده استفاده می شوند، توانایی پخش و پوشش بالایی دارند.

قلع کاری گالوانیکی در مقایسه با قلع کاری گرم از نظر مصرف قلع یا آلیاژهای پایه قلع مقرون به صرفه تر است. معایب قلع کاری گالوانیکی عبارتند از: استفاده از حمام دستگاه مخصوص و صلاحیت بالاتر کارگران. علاوه بر این، معایب قلع‌بندی گالوانیکی در الکترولیت‌های قلیایی شامل پیچیدگی آماده‌سازی الکترولیت و ناپایداری ترکیب محلول است که نیاز به نظارت و مراقبت مداوم از حمام و آند دارد.

قلع‌بندی عملیات پوشش دادن سطوح محصولات فلزی با لایه‌ای نازک از لحیم کاری است که قلع یا آلیاژی بر پایه قلع است. لایه نازک قلع یا آلیاژ قلع که بر روی سطح محصولات تشکیل می شود معمولاً نیم لایه نامیده می شود.

قلع سازی به طور گسترده در تولید محصولات فلزی مختلف مورد استفاده در مهندسی رادیو، مهندسی برق، هوانوردی و سایر صنایع استفاده می شود. محصولاتی که برای پخت و پز و نگهداری مواد غذایی مورد استفاده قرار می گیرند (دیگ، سطل، لگن، قوطی شیر، قوطی، دستگاه پاستوریزه، قطعات جداکننده و ...) قلع می شوند. عملیات قلع کاری یک عملیات آماده سازی قبل از پر کردن یاتاقان با بابیت، قبل از لحیم کاری محصولات و تولید محصولات با درزهای درز است.

شرط اصلی قلع کاری پوشاندن سطح محصولات با لایه ای پیوسته و غیرقابل نفوذ قلع یا آلیاژی بر پایه قلع است. قلع محافظ خوبی از فلز در برابر خوردگی است تا زمانی که لایه قلع پوشاننده سطح محصول آسیب نبیند.

محصولات کنسرو شده به خوبی در برابر تغییر شکل، خم شدن و پیچ خوردگی مقاومت می کنند، بدون اینکه آسیب ببینند.

قلع‌کاری عمدتاً به دو روش گرم و گالوانیکی انجام می‌شود.

قلع زنی داغبه دو صورت انجام می شود: مالش و غوطه ور شدن.این دو روش قلع کاری گرم قدیمی ترین هستند و هنوز هم به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرند. استفاده از قلع گرم به شما امکان می دهد بدون جریان الکتریکی، حمام های ویژه و محلول های الکترولیت انجام دهید.

یکی از معایب قابل توجه قلع کاری گرم دشواری و گاهی اوقات غیرممکن بودن به دست آوردن یک لایه فلزی یکنواخت و غیر متخلخل در طول فرآیند قلع‌کشی است.

ضخامت لایه قلع کاری داغ اغلب در محدوده های بسیار وسیع متفاوت است. محصولات با شکل نامنظم با برجستگی های عمیق به طور ناهموار پوشش داده می شوند؛ تفاوت در ضخامت پوشش مناطق جداگانه می تواند قابل توجه باشد. در نتیجه، مقدار قلع صرف شده برای پوشش انواع مختلف محصولات می تواند بسیار زیاد باشد، علاوه بر این، اتلاف قابل توجهی از قلع حاصل می شود. از معایب قلع کاری گرم نیز می توان به دشواری حذف ناخالصی های خارجی که فلز مذاب را آلوده می کند، اشاره کرد.

به دلیل ضخامت ناهموار لایه، ایجاد ضخامت و افتادگی در نواحی خاصی از سطح، قلع‌کشی داغ محصولات با سوراخ‌های باریک، برش‌های ریز و ... بسیار مشکل و اغلب کاملاً غیرممکن است.

قلع کاری گرم در ساخت محصولات با درزهای نورد داخلی (سطل، حوض، قوطی و غیره) کاربرد وسیعی دارد. در عین حال، قلع مذاب، پر کردن سوراخ ها و درزها، به عنوان لحیم کاری عمل می کند و سفتی کامل محصولات را تضمین می کند.

قلع زنی گالوانیکیبه دو صورت انجام می شود: در الکترولیت های اسیدی و در الکترولیت های قلیایی.

قلع زنی گالوانیکیبه طور گسترده استفاده می شود، زیرا استحکام چسبندگی بالایی پوشش را به فلز پایه یا آلیاژ قلع فراهم می کند، به شما امکان می دهد یک ضخامت پوشش یکنواخت و هر نوع مشخصی را حتی روی محصولات با شکل پیچیده و همچنین تخلخل کم پوشش به دست آورید. الکترولیت های قلیایی که برای پوشش محصولات با اشکال پیچیده استفاده می شوند، توانایی پخش و پوشش بالایی دارند.

قلع کاری گالوانیکی در مقایسه با قلع کاری گرم از نظر مصرف قلع یا آلیاژهای پایه قلع مقرون به صرفه تر است. معایب قلع کاری گالوانیکی عبارتند از: استفاده از حمام دستگاه مخصوص و صلاحیت بالاتر کارگران. علاوه بر این، معایب قلع‌بندی گالوانیکی در الکترولیت‌های قلیایی شامل پیچیدگی آماده‌سازی الکترولیت و ناپایداری ترکیب محلول است که نیاز به نظارت و مراقبت مداوم از حمام و آند دارد.

صفحه فعلی: 1 (کتاب در مجموع 2 صفحه دارد) [بخش خواندنی موجود: 1 صفحه]

قلع کار می کند
فولاد پروولیفکا. فلزکاری و قلع کاری. پرچین سرد

خشک کردن ورق فولادی

پروفیلینگ عملیات پوشاندن سطح ورق های فولادی غیر گالوانیزه (سیاه) مورد استفاده برای ساخت محصولات قلع با لایه ای از روغن خشک کن است.

این عملیات میانی در ساخت محصولات قلع درز دار استفاده می شود که برای جلوگیری از خوردگی لبه های آن قبل از سخت شدن باید عمل آوری شود.

برای راه راه، از چسب ها استفاده می شود - روغن های خشک کن، که به طبیعی، نیمه طبیعی و مصنوعی تقسیم می شوند.

روغن خشک کن طبیعی از روغن های گیاهی (بزرک، کنف و غیره) در دمای 220-230 درجه سانتیگراد پخته می شود.

برای سرعت بخشیدن به خشک کردن، یک ماده شیمیایی به روغن خشک کن اضافه می شود - خشک کن (نمک سرب-منگنز اسید نفتنیک).

خشک کردن کامل روغن خشک کن طبیعی پس از 24 ساعت در دمای حدود 20 درجه سانتیگراد انجام می شود.

پس از خشک شدن، روغن خشک کن طبیعی یک لایه الاستیک روی سطح تشکیل می دهد. رنگ روغن بزرک از زرد روشن تا گیلاسی و روغن کنف از گیلاس تا قهوه ای تیره است.

روغن خشک کن طبیعی برای خشک کردن دستگاه های تهویه حیاتی و محصولاتی که عمدتاً در هوای آزاد استفاده می شوند استفاده می شود.

روغن خشک کن نیمه طبیعی حاوی حداقل 55 درصد روغن نباتی تغلیظ شده است که با حلال های با ارزش کمتری نسبت به روغن نباتی رقیق شده است.

روغن های خشک کن نیمه طبیعی عبارتند از: اکسول، اکسول سویا و اکسی پلیمر شده.

روغن خشک کن اکسول بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد.

زمان خشک شدن روغن های خشک کن نیمه طبیعی تقریباً مشابه روغن های خشک کن طبیعی است. روغن های خشک کننده نیمه طبیعی برای رقیق کردن رنگ های روغنی ضخیم آسیاب شده مورد استفاده برای رنگ آمیزی محصولات قلع ناایمن استفاده می شود.

روغن خشک کن مصنوعی از رزین ها یا روغن های معدنی با عملیات حرارتی و شیمیایی ساخته می شود.

روغن های خشک کن مصنوعی عبارتند از: سانتول، کربونیل و ... این روغن های خشک کن در کنار روغن های خشک کن نیمه طبیعی استفاده می شوند.

سطوح محصولات قلع ساخته شده از ورق های فولادی غیر گالوانیزه به دو صورت دستی و ماشینی با روغن خشک کن پوشش داده می شود.

خشک کردن ورق فولادی

سطوح ورق های فولادی سقف با روغن خشک کن طبیعی پوشانده می شود تا از زنگ زدگی محافظت شود، به ویژه در مکان هایی که نمی توان بعداً با رنگ روغن رنگ کرد، به عنوان مثال، سطح داخلی لبه های درز.

خشک کردن دستی ورق های فولادی سقف با یک دسته یدک کش یا کهنه انجام می شود. روغن خشک کن شفاف است، بنابراین مینیوم رنده شده به آن اضافه می شود (به میزان 50 گرم به ازای هر کیلوگرم روغن خشک کن)، که روغن خشک کن را قهوه ای رنگ می کند، که مشاهده کیفیت روغن خشک کن را بهبود می بخشد و روغن خشک کن سریعتر خشک می شود. روی سطح ورق

خشک کردن به صورت دستی روی میز کار چوبی که با ورق فولادی نازک پوشانده شده است انجام می شود.

سطح ورق ابتدا در چند جا با روغن خشک کن مرطوب می شود. سپس یک دسته بکسل بردارید، آن را در روغن خشک کن مرطوب کنید و با فشار دادن روی آن، تمام سطح ورق را با روغن خشک کن بپوشانید.

ورق ها را با یک لایه نازک یکنواخت بدون شکاف یا لکه بپوشانید. برای خشک شدن سریعتر روغن خشک کن، ورق ها را روی لبه های قفسه های چوبی با فاصله بین ورق های لت قرار می دهند.

ورق های خشک شده، در شرایط مساعد و روغن خشک کن با کیفیت خوب، ظرف یک روز خشک می شوند.

بر این اساس برای جلوگیری از خرابی، به تعداد مورد نیاز ورق فولادی سقف از قبل روغن کاری می شود.

اپیلاسیون لبه فولاد با بهره وری بیشتری روی دستگاه نورد طراحی شده توسط I.P انجام می شود. پروخورووا

این دستگاه (نگاه کنید به شکل) شامل یک قاب فلزی - 1، یک فرورفتگی - 2 با ظرفیت 50 لیتر برای ذخیره روغن خشک کن، چهار رول فولادی - 6 برای فولاد نورد، یک میز - 4 است که ورق های روغنی روی آن تا می شود. .

غلتک ها توسط یک موتور الکتریکی - 5، با قدرت 1.3 کیلو وات از طریق یک درایو تسمه به یک قرقره - 3 هدایت می شوند.

اولین جفت غلتک برای پیش صاف کردن ورق در حال پردازش است. دو غلتک دیگر دارای آسترهای لاستیکی هستند که (به دلیل فشرده سازی متراکم تر ورق خشک کن) به توزیع یکنواخت (لایه نازک) روغن خشک کن روی سطح آن، با حذف روغن اضافی خشک کن کمک می کند.

در داخل فرورفتگی صفحاتی وجود دارد که به عنوان راهنمای ورق ها در حین حرکت به سمت رول ها عمل می کنند.

این صفحات در دو ردیف، یکی پس از دیگری در فاصله 20 میلی متری چیده شده اند و به این ترتیب شکافی را تشکیل می دهند که ورق ها در هنگام خشک شدن از آن عبور می کنند.

از طریق دریچه ای که با یک درب بسته شده است - 7 - فروغ با روغن خشک کن پر می شود.

ورق های فولادی سقفی برای روغن خشک کن در یک فرورفتگی که قبلاً با روغن خشک کن پر شده است پایین می آیند و در امتداد غلطک های راهنمای دستگاه کشیده می شوند. غلتک ها، ورق را می گیرند، آن را از شیار روی میز تغذیه می کنند، که از آن جدا می شود و برای خشک شدن در قفسه ای با واشر بین ورق های تخته قرار می گیرد.

هنگام کار بر روی دستگاه نورد، باید قوانین ایمنی را رعایت کنید:

1. مراقب باشید

2. دستان خود را بیش از 200 میلی متر به غلتک ها نزدیک نکنید.

3. لباس کارگر باید به گونه ای باشد که از گیر افتادن قطعات آن توسط قطعات متحرک دستگاه جلوگیری کند. باید دکمه دار باشد، بدون قطعات آویزان باشد، سرآستین ها با یک حلقه لاستیکی دکمه یا سفت شده باشد، موهای کارگر باید با کلاه پوشانده شود.

حکاکی فلز

ترشی عملیات حذف رسوب یا زنگ زدگی با استفاده از اسیدها از سطح محصولات ساخته شده از فلزات آهنی و همچنین لایه های اکسیدی از سطح محصولات ساخته شده از فلزات غیر آهنی و آلیاژهای آنها است.

اچ کردن سطح محصولات فلزی به دو روش شیمیایی و الکتروشیمیایی انجام می شود.

اچینگ با استفاده از جریان الکتریکی و مواد شیمیایی که اثرات مضری بر بدن انسان دارند انجام می شود.

بنابراین برای جلوگیری از بروز حوادث لازم است در هنگام اچ احتیاط هایی را رعایت کرد.

اچینگ با لباس هایی که از چکمه های لاستیکی، دستکش و پیش بند تشکیل شده است انجام می شود.

قبل از شروع کار، تهویه منبع و اگزوز را روشن کنید و تنها پس از آن شروع به اچ کردن کنید.

هنگام کار با محلول های قابل اشتعال و هنگام ریختن اسید از بطری ها، از عینک ایمنی استفاده کنید.

پر کردن حمام ها و پخش اسیدها و قلیاها با استفاده از سیفون هایی با شیرهای محکم انجام می شود که با مکش یا تزریق هوا شارژ می شوند.

هنگام استفاده از تزریق سیفون، مکیدن هوا به داخل دهان مجاز نیست.

هنگام تهیه محلول های اچینگ با استفاده از اسیدها، اسید را در آب بریزید و نه برعکس.

هنگامی که از اسید کلریدریک، نیتریک و سولفوریک برای تهیه محلول های اچ استفاده می شود، برای جلوگیری از سوختگی در اثر پاشش، ابتدا اسید کلریدریک را به آب سرد جاری، سپس نیتریک و در نهایت اسید سولفوریک اضافه کنید.

به آب گرم شده اسید اضافه نکنید.

نگهداری اسیدها فقط در بطری های دربسته در یک اتاق مخصوص (آشپزخانه) با کف و دیوارهای مقاوم در برابر اسید مجاز است.

انباری باید دارای مکش هوای تهویه مطمئن باشد.

در صورت سوختگی با اسید، محل سوخته را با جریان آب بشویید، سپس با پزشک مشورت کنید.

سیگار کشیدن و غذا خوردن در محل کار ممنوع است. قبل از غذا خوردن، دست های خود را کاملا بشویید.

هنگام دریافت کار، سرکارگر یا سرکارگر باید در مورد انجام صحیح فرآیند اچینگ و اقدامات احتیاطی ایمنی آموزش ببینند.

تمامی کارهای اچینگ در بخش اچینگ یک کارگاه یا کارگاه انجام می شود.

بخش ترشی در یک اتاق بزرگ و روشن قرار دارد و دارای نور طبیعی (0.25 - 0.50 متر مربع سطح پنجره برای هر کارگر)، تهویه تامین و خروجی با تعویض 5-7 بار در هر شیفت، با فن هایی است که در خارج از بخش ترشی قرار دارند.

کف قسمت ترشی کشی با کاشی متلخ یا بتن مقاوم در برابر اسید است.

اسیدها برای حکاکی فلز

برای حکاکی سطح محصولات فلزی از محلول های اچینگ عمدتاً از اسید سولفوریک، نیتریک و هیدروکلریک استفاده می شود.

اسید سولفوریک H2So4 محصول ترکیب تری اکسید گوگرد SO3 با آب است.

وزن مخصوص 1.84.

اسید سولفوریک خالص شیمیایی یک مایع روغنی بی رنگ است.

تحت هر شرایطی، اسید سولفوریک به خوبی با آب مخلوط می شود و مقدار قابل توجهی گرما آزاد می کند.

ناخالصی های آلی کربنیزه شده وارد شده به اسید سولفوریک آن را قهوه ای رنگ می کند.

اسید سولفوریک هیچ تاثیری بر فلزات نجیب ندارد. تأثیر آن بر سایر فلزات به غلظت بستگی دارد.

برای اچ کردن سطح محصولات فلزی، از چندین نوع اسید سولفوریک فنی استفاده می شود، به ویژه اسید محفظه ای که حداقل 65 درصد اسید سولفوریک، اسید برج و گلوور حاوی حداقل 75-76 درصد اسید سولفوریک است.

برای اچ کردن، اغلب از روغن ویتریول حاوی حداقل 92.5٪ اسید سولفوریک استفاده می شود.

اسید سولفوریک را با آب رقیق کنید و آن را با دقت در آب بریزید و نه برعکس. هنگامی که آب در اسید سولفوریک ریخته می شود، مخلوط به شدت می جوشد و باعث پاشیدن شدید اسید می شود. دمای مخلوط به شدت افزایش می یابد و اگر اسید خیلی سریع و بیش از حد ریخته شود، ممکن است ظروفی که در آن اختلاط انجام می شود منفجر شود.

هنگام کار با اسید سولفوریک، برای جلوگیری از سوختگی که بسیار دردناک است و جای زخم های قرمز رنگ دارد، دستکش را روی دست قرار می دهند و عینک را روی چشم ها می زنند.

اسید سولفوریک در بطری های مهر و موم شده یا ظروف سربی ذخیره می شود.

هیدروکلریک اسید HCL یک محلول آبی از کلرید هیدروژن است.

در شکل خالص آن یک مایع بی رنگ، با بوی قوی، با فشار بخار بالا حتی در دمای 14-16 درجه سانتیگراد است.

اسید هیدروکلریک غلیظ به طور معمول حاوی حدود 37.4٪ کلرید هیدروژن است.

وزن مخصوص 1.19.

اسید کلریدریک در دو گرید تولید می شود: گرید A حاوی حداقل 30٪ کلرید هیدروژن و گرید B حاوی حداقل 27.5٪ است.

اسید کلریدریک سمی است، بنابراین باید با آن بسیار مراقب باشید.

بخارات اسید کلریدریک، هنگامی که استنشاق می شود، برای دستگاه تنفسی فوقانی و اندام ها بسیار تحریک کننده است.

هنگام رقیق کردن اسید کلریدریک با آب، همان قوانینی را که هنگام رقیق کردن اسید سولفوریک انجام می دهید، رعایت کنید.

اسید هیدروکلریک در ظروف در بسته نگهداری می شود.

اسید نیتریک HNO3 یک مایع بی رنگ با وزن مخصوص 1.52 در دمای 15 درجه سانتیگراد است.

نقطه جوش 84`C. هنگامی که جوشانده می شود و در معرض نور قرار می گیرد، تجزیه شده و دی اکسید نیتروژن آزاد می کند که اسید را زرد و سپس قرمز می کند.

اسید نیتریک به هر نسبت با آب قابل اختلاط است.

اسید نیتریک غلیظ روی بسیاری از فلزات به جز فلزات نجیب اثر می کند.

اسید هیدروفلوریک. اسید هیدروفلوئوریک خالص مایعی بی رنگ با بوی تند است. این اسید حاوی حداقل 40 درصد هیدروژن فلوراید است.

بخار هیدروژن فلوراید بسیار سمی و خورنده است. بنابراین، هنگام کار با اسید هیدروفلوئوریک، مانند سایر اسیدها، باید اقدامات احتیاطی انجام شود.

تجهیزات چربی زدایی و ترشی فلز

حمام و تاسیسات برای چربی زدایی فلزات در طرح های مختلف مورد استفاده قرار می گیرد. انتخاب تجهیزات به روش های مورد استفاده برای چربی زدایی و ابعاد کلی محصولات فرآوری شده بستگی دارد.

ساده ترین تجهیزات حمام های فلزی با اندازه های مختلف است.

حمام فلزی برای چربی زدایی شیمیایی و الکتروشیمیایی شامل بدنه جوش داده شده، کویل بخار، محفظه های جانبی تهویه، نگهدارنده میله، شیلنگ های آند و کاتد، دستگاه شیر برای تخلیه محلول چربی زدایی به فاضلاب، دستگاه شیر برای پر کردن حمام ها با آب جاری.

کویل بخار که در داخل وان قرار دارد برای گرم کردن آب جاری و محلول موجود در وان تا دمای 60 تا 80 درجه سانتیگراد عمل می کند.

هودهای جانبی تهویه برای حذف گازهای مضر منتشر شده در هنگام چربی زدایی طراحی شده اند.

تعداد روکش ها برای هر وان است که ابعاد کلی دارد: کوچکتر - 2، متوسط ​​- از 4 تا 6، بزرگ - از 8 تا 16.

بدنه حمام های فلزی با طول A از 600 تا 6000 میلی متر، ارتفاع B از 700 تا 1200 میلی متر، عرض B از 500 تا 1000 میلی متر ساخته می شود.

چنین حمام ها دارای ارتفاع E از 840 تا 1500 میلی متر، عرض D از 950 تا 1520 میلی متر، طول D از 720 تا 6200 میلی متر هستند.

حجم وان حمام در اندازه های مشخص شده از 180 تا 6300 لیتر است.

چربی زدایی سطح محصولات در حلال های آلی در تاسیسات ویژه انجام می شود.

حمام ترشی در چوب و فلز موجود است.

حمام های فلزی از بدنه فولادی جوش داده شده، کویل بخار، محفظه های جانبی تهویه، نگهدارنده های تانگو، میله های آند و کاتد تشکیل شده اند.

این حمام ها در اندازه های مختلف ساخته می شوند. حمام های فلزی در داخل با روکش مقاوم در برابر اسید پوشیده شده اند.

در حمام های اسید سولفوریک پوشش از قیر و در حمام های اسید هیدروکلریک از قیر و پلاستیک وینیل ساخته شده است.

محلول اچینگ با استفاده از یک کویل بخار که در داخل حمام قرار دارد گرم می شود.

فشار بخار در شیرهای کویل بخار 3 در است.

هودهای جانبی تهویه برای حذف گازهای مضر آزاد شده در حین ترشی طراحی شده اند.

تعداد هودهای تهویه برای هر حمام دقیقاً تعریف شده است.

برای حکاکی شیمیایی محصولات از حمام های چوبی استفاده می شود که داخل آن با لاستیک به ضخامت 4 تا 5 میلی متر پوشیده شده است و همچنین حمام هایی که در داخل با کاشی های بتنی مقاوم در برابر اسید اندود شده اند.

اچ کردن سطوح محصولات ساخته شده از فلزات غیر آهنی و آلیاژهای آنها در حمام های آلومینیومی یا سرامیکی انجام می شود.

حمام ها به طور مرتب از آلودگی تمیز می شوند.

تخلیه محلول اچینگ مصرف شده در خطوط لوله زباله بدون خنثی سازی قبلی مجاز نیست.

خنثی سازی بقایای محلول به طور مستقیم در حمام ها با افزودن آهک خشک شده انجام می شود؛ پس از ته نشین شدن، مایع به فاضلاب تخلیه می شود و بقیه (لجن) بیل می شود و در جعبه ها قرار می گیرد.

قلع کاری فلز

قلع‌بندی فلزی عمل پوشاندن سطح محصولات فلزی با یک لایه نازک لحیم است که قلع یا آلیاژی بر پایه قلع است.

لایه نازک قلع یا آلیاژ قلع که بر روی سطح محصولات تشکیل می شود معمولاً نیم لایه نامیده می شود.

قلع سازی به طور گسترده در تولید محصولات مختلف مورد استفاده در مهندسی رادیو، مهندسی برق، هوانوردی و سایر صنایع استفاده می شود.

محصولاتی که برای تهیه و نگهداری مواد غذایی استفاده می شود ( قابلمه، سطل، لگن، قوطی شیر، قوطی، دستگاه پاستوریزه، قطعات جداکننده و ...) قلع بندی می باشد.

عملیات قلع کاری یک عملیات آماده سازی قبل از پر کردن یاتاقان با بابیت، قبل از لحیم کاری محصولات و تولید محصولات با درزهای درز است. شرط اصلی قلع کاری پوشاندن سطح محصولات با لایه ای پیوسته و غیرقابل نفوذ قلع یا آلیاژی بر پایه قلع است.

قلع محافظ خوبی از فلز در برابر خوردگی است تا زمانی که لایه قلع که سطح محصول را پوشانده است آسیب نبیند.

محصولات کنسرو شده به خوبی در برابر تغییر شکل، خم شدن و پیچ خوردگی مقاومت می کنند، بدون اینکه آسیب ببینند.

قلع‌کاری عمدتاً به دو روش گرم و گالوانیکی انجام می‌شود.

قلع زنی گرم به دو روش مالشی و غوطه وری انجام می شود.

این دو روش قلع‌زنی داغ قدیمی‌ترین روش‌ها هستند و هنوز هم بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرند.

استفاده از قلع گرم به شما امکان می دهد بدون جریان الکتریکی، حمام های ویژه و محلول های الکترولیت انجام دهید.

یکی از معایب قابل توجه قلع کاری گرم دشواری و گاهی اوقات غیرممکن بودن به دست آوردن یک لایه فلزی یکنواخت و غیر متخلخل در طول فرآیند قلع‌کشی است.

ضخامت لایه قلع کاری داغ اغلب در محدوده های بسیار وسیع متفاوت است.

محصولات با شکل نامنظم با برجستگی های عمیق به طور ناهموار پوشش داده می شوند؛ تفاوت در ضخامت پوشش مناطق جداگانه می تواند قابل توجه باشد. در نتیجه، مقدار قلع مصرف شده برای پوشش انواع محصولات بسیار زیاد است، علاوه بر این، ضایعات قابل توجهی از قلع به دست می آید.

از معایب قلع کاری گرم نیز می توان به دشواری حذف ناخالصی های خارجی که فلز مذاب را آلوده می کند، اشاره کرد.

به دلیل ضخامت ناهموار لایه، ایجاد ضخامت و افتادگی در نواحی خاصی از سطح، قلع‌کشی داغ محصولات با سوراخ‌های باریک، برش‌های ریز و غیره. بسیار دشوار و اغلب کاملاً غیرممکن است.

قلع کاری گرم در ساخت محصولات با درزهای نورد داخلی (سطل، حوض، قوطی و غیره) کاربرد وسیعی دارد. در عین حال، قلع مذاب، پر کردن سوراخ ها و درزها، به عنوان لحیم کاری عمل می کند و سفتی کامل محصولات را تضمین می کند.

قلع زنی گالوانیکی به دو روش انجام می شود: در الکترولیت های اسیدی و الکترولیت های قلیایی.

قلع کاری گالوانیکی به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد، زیرا استحکام چسبندگی بالایی پوشش را به فلز پایه یا آلیاژ قلع فراهم می کند، به شما امکان می دهد یک پوشش یکنواخت و هر ضخامت مشخصی را حتی روی محصولات با شکل پیچیده و همچنین تخلخل کم به دست آورید. از پوشش.

الکترولیت های قلیایی که برای پوشش محصولات با اشکال پیچیده استفاده می شوند، توانایی پخش و پوشش بالایی دارند.

قلع کاری گالوانیکی در مقایسه با قلع کاری گرم از نظر مصرف قلع یا آلیاژهای پایه قلع مقرون به صرفه تر است.

معایب قلع کاری گالوانیکی عبارتند از: استفاده از حمام دستگاه مخصوص و صلاحیت بالاتر کارگران. علاوه بر این، معایب قلع‌بندی گالوانیکی در الکترولیت‌های قلیایی شامل پیچیدگی آماده‌سازی الکترولیت و ناپایداری ترکیب محلول است که نیاز به نظارت و مراقبت مداوم از حمام و آند دارد.

مواد قلع سازی

فرآیند قلع‌سازی شامل استفاده از مواد ترشی، فلاکس و پولودا است. اسید سولفوریک یا کلریدریک رقیق و همچنین روغن ویتریول به عنوان موادی برای حکاکی سطوح فلزی قبل از قلع استفاده می شود.

اغلب از محلول آبی 15-30٪ اسید سولفوریک برای اچ استفاده می شود.

رایج ترین فلاکس هایی که از سطح قلع کاری شده در برابر اکسیداسیون محافظت می کنند عبارتند از کلرید روی، آمونیاک و رزین (برای لحیم کاری مس و برنج).

کلرید روی از حل کردن قطعات کوچک روی در اسید هیدروکلریک بدست می آید.

برای این کار، نصف لیوان اسید را در یک لیوان یا لیوان سرامیکی بریزید و تکه های روی را به طور متناوب در آن بیندازید (برای اینکه واکنش شدید ایجاد نکنید).

به محض توقف حل شدن روی، فلاکس آماده استفاده است.

اچ کردن اسید سولفوریک با انتشار مقادیر زیادی گازهای مضر همراه است. این باید هنگام انتخاب محل تهیه شار در نظر گرفته شود.

کلرید آمونیوم (که آمونیاک نیز نامیده می شود) یک جامد سفید رنگ با ساختار فیبری است.

کلرید آمونیوم به راحتی در آب حل می شود و هنگامی که گرم می شود تبخیر می شود و بخارهای سمی سفید رنگی ایجاد می کند.

کلرید آمونیوم در قلع کاری و لحیم کاری به عنوان یک عامل روان کننده استفاده می شود، زیرا سطوح قطعات و محصولات را به خوبی از اکسیدها پاک می کند.

سود سوزآور یا هیدروکسید سدیم یک ماده کریستالی است.

با حرارت قوی به راحتی در آب حل می شود.

سود سوزآور چربی ها را در خود حل می کند و اثر مخربی روی پوست انسان می گذارد و به همین دلیل هنگام کار با آن باید احتیاط کرد.

کلرید قلع یک ماده کریستالی است که به راحتی در آب حل می شود و در هوا اکسید می شود.

کلرید قلع جزء اصلی حمام های قلع سازی الکتروشیمیایی است.

از قلع خالص (هنگام قلع کن کردن ظروف) یا آلیاژی از قلع و سرب به عنوان نیم آب استفاده می شود.

آماده سازی سطح قبل از قلع کاری

هرچه سطح برای قلع کاری بهتر آماده شود، پوشش متراکم تر و محکم تر روی سطح محصول خواهد بود.

روش و ماهیت تهیه محصولات به الزامات محصولات و روش استفاده از پولودا بستگی دارد.

سطحی که قرار است سرویس شود باید به طور کامل از آلودگی، روغن، زنگ زدگی و فیلم های اکسید تمیز شود.

آن را به صورت مکانیکی تمیز کنید - با سوهان، سوهان، برس استیل، پارچه سنباده، یا به روش شیمیایی، حکاکی با اسید رقیق و سپس شستشو با آب.

سطح تحت درمان با ماسه تمیز پاشیده می شود، با یدک کش پاک می شود، دوباره شسته می شود، پس از آن دیگر نمی توان سطح تحت درمان را با انگشتان خود لمس کرد.

ابزار و ظروف قلع کاری

محصولات در حین قلع کاری با استفاده از متر تاشو فلزی، خط کش مقیاس فولادی، کولیس و غیره اندازه گیری می شوند.

برای نگهداری محصولات از انبر قلع‌کشی استفاده می‌شود. آنها برای کار بسیار راحت هستند و به لطف گونه های قوس دار، دسترسی بدون مانع قلع به سطح محصول در حال سرویس را فراهم می کنند.

اسکراپرها برای تمیز کردن سطح محصولات از مواد خارجی به وسیله خراش دادن استفاده می شوند.

سطوح مسطح با یک لیسه صاف پردازش می شوند، لایه های فلز را در حین حرکت رو به جلو از بین می برند، و سطوح مقعر با یک خراش منحنی پردازش می شوند و لیسه را از چپ به راست به طرفین حرکت می دهند. علاوه بر اینها، از خراش هایی با انتهای منحنی برای برداشتن لایه نازکی از فلز در گوشه هایی که کار با لیسه صاف دشوار است استفاده می شود.

برس ها برس مو برای روغن کاری محصولات با اسید و حذف مواد خارجی از آنها استفاده می شود.

برس ها از آلودگی محافظت می شوند و در نفت سفید شسته می شوند، زیرا هنگام استفاده از برس آلوده نمی توان سطح تمیز محصول را به دست آورد.

از دمنده ها برای گرم کردن محصولات و لحیم کاری استفاده می شود.

رایج ترین مشعل های دمنده نفت سفید است.

مشخصه آنها ظرفیت مخزن، طول شعله و فشاری است که در هنگام آماده سازی دمنده برای کار در مخزن ایجاد می شود.

لامپ های نفت سفید با ظرفیت 0.5، 1، 1.5، 2، 3، 4 لیتر استفاده می شود.

توجه! این قسمت مقدماتی از کتاب است.

اگر شروع کتاب را دوست داشتید، می توانید نسخه کامل را از شریک ما - توزیع کننده محتوای قانونی، لیتر LLC خریداری کنید.