Стенди з підігрівом для формування плит креслення. Вібро-термо стенди для виробництва ЖБІ

30.01.2024

Загальні питання організації формування
Завдання технологічного комплексу операцій із формування полягає у отриманні щільних виробів заданих форми та розмірів. Це забезпечується застосуванням відповідних форм, а висока густина досягається ущільненням бетонної суміші. Операції процесу формування можна умовно розділити на дві групи: перша включає операції з виготовлення та підготовки форм (очищення, змащення, збирання), друга - ущільнення бетону виробів та отримання їх заданої форми. Не менш важливими є транспортні операції, вартість яких у загальних витратах може досягати 10—15%. В окремих випадках техніко-економічний аналіз транспортних операцій визначає організацію технологічного процесу загалом. Найбільш характерним у цьому плані є виготовлення великорозмірних особливо важких виробів — балок, ферм, прогонових будов мостів, коли внаслідок значних витрат за переміщення виготовлення виробів організують одному місці, т. е. приймають стендову схему організації процесу. У загальному технологічному комплексі виготовлення залізобетонних виробів операції формування займають центральне та визначальне місце. Всі інші операції - приготування бетонної суміші, підготовка арматури - є певною мірою підготовчими і можуть виконуватися поза майданчиком даного підприємства залізобетонних виробів; бетонну суміш можна отримати централізовано з бетонного заводу, арматурні вироби — з центральної арматурної майстерні району. Така організація заводу залізобетонних виробів надзвичайно вигідна в техніко-економічному відношенні: вартість і бетонної суміші та арматури значно нижча, ніж при виготовленні їх на заводі залізобетонних виробів, оскільки потужність бетонозмішувальних та арматурних цехів централізованого призначення у багато разів. вище, ніж цих цехів заводу залізобетонних виробів. А якщо вище потужність, то і більш досконалою може бути організація технологічного процесу: виявляється вигідним застосування автоматичних ліній та високопродуктивного обладнання, що істотно підвищують продуктивність праці, що знижують вартість продукції та покращують її якість. Однак переважна більшість заводів залізобетонних виробів відмовляється від такої раціональної організації технологічного процесу, оскільки можливі порушення у доставці необхідних напівфабрикатів; це тим більше важливо, якщо врахувати, що створити запас бетонної суміші більш ніж на 1,5—2 години роботи формувальних ліній неможливо — суміш почне твердіти.
Форми та мастильні матеріали
Для виготовлення залізобетонних виробів застосовують дерев'яні, сталеві та залізобетонні, а іноді металозалізобетонні форми. Слід зазначити, що питання вибору матеріалу форм дуже важливий як у технічному, і в економічному плані. Потреба у формах заводу збірного залізобетону величезна. Обсяг форм на більшості заводів повинен бути не менше обсягу виробів, що випускаються заводом, протягом доби при штучному твердінні і в 5—7 разів більше при природному їх визріванні. У ряді випадків потреба у формах визначає загальну металоємність виробництва (вага одиниці металу до одиниці продукції), що істотно впливає на техніко-економічні показники підприємства в цілому. При цьому треба враховувати також те, що форми працюють в найбільш важких умовах: систематично вони піддаються складання і розбирання, очищення бетону, що пристав до них, динамічним навантаженням при ущільненні бетонної суміші і транспортуванні, дії вологого (пар) середовища в період твердіння виробів. Все це неминуче відбивається на тривалості їхньої служби та потребує систематичного поповнення парку форм.
Якщо мати на увазі одноразові витрати на організацію заводу залізобетонних виробів, то дерев'яні форми виявляються найбільш вигідними, проте термін служби їх і якість виробів, одержуваних у таких формах, невисокі: оборотність дерев'яних форм у виробництві не перевищує десяти, після чого форми втрачають необхідну жорсткість, порушуються їх розміри та конфігурація формувальної ємності. Термін служби металевих форм у кілька разів вищий за дерев'яні і, таким чином, експлуатаційні витрати при використанні металевих форм зрештою виявляються нижчими, ніж при використанні дерев'яних, хоча й високі були початкові витрати. Але це справедливо в організацію масового випуску однотипних залізобетонних виробів. При виготовленні виробів одного типорозміру в невеликому обсязі доцільним може виявитися застосування саме дерев'яних форм як дешевших: виготовлення їх можливе безпосередньо на заводі залізобетонних виробів. Отже, й у разі необхідний техніко-економічний аналіз виробництва, результати якого дозволять обрати раціональне рішення.
Металеві форми є найбільш характерними для спеціалізованих підприємств збірного залізобетону. Довговічність, тривале збереження своїх розмірів, простота складання та розбирання, висока жорсткість, що виключає деформацію виробів у процесі виготовлення та транспортування, — ось переваги металевих форм, що визначили їх широке застосування. Недоліки металевих форм полягають у тому, що вони суттєво підвищують металоємність підприємства, що погіршує техніко-економічні показники проекту.
Питома металомісткість форм залежить від виду виробів, що формуються в них, і схеми організації процесу формування. Найменша металоємність при стендовому способі. p align="justify"> При формуванні виробів на плоских стендах питома металомісткість становить 300-500 кг ваги металу форм на кожен 1 м3 обсягу виробів. При виготовленні виробів у формах, що переміщуються за потоково-агрегатною технологією, металомісткість складає в середньому 1000 кг/м3 для плоских виробів (панелі, настили) і 2000—3000 кг/мг для виробів складного профілю (сходові марші та майданчики, балки та прогони таврового перерізу, ребристі панелі). Найбільша металоємність форм характерна для формування за конвеєрною схемою, коли вироби формуються на вагонетках-піддонах: вона досягає 7000-8000 кг металу на кожен 1 м' виробу, що формується в них, тобто вага форми в 3 рази і більше перевищує вагу виробу у формі . Цей техніко-економічний показник і став причиною відмови від подальшого розвитку конвеєрної технології та припинення будує.
Металожелезобетонні форми, мало ще поширені, займають проміжне місце в техніко-економічних показниках: початкові витрати на їх виготовлення виявляються не нижче, ніж металевих, але вони відрізняються в 1,5-2 рази більшою вагою, що позначається на транспортних витратах. Гідність металложелезобе-тонних форм полягає в тому, що вони дозволяють скоротити в 2-3 рази витрати металу на виготовлення форми: метал витрачається тільки на бортову оснастку форми, тоді як піддон, що відрізняється найбільшою металоємністю (він повинен мати високу жорсткість), виготовляється залізобетонним.
Незалежно від матеріалу до форм висуваються такі загальні вимоги:
забезпечення виробам необхідних форм та. розмірів та збереження їх у процесі всіх технологічних операцій;
мінімальна вага по відношенню до одиниці ваги виробу, що досягається раціональною конструкцією форм;
простота та мінімальна трудомісткість складання та розбирання форм;
висока жорсткість і здатність зберегти свої форму та розміри при динамічних навантаженнях, що неминуче виникають при транспортуванні, розпалубці виробів та складанні форм.
Особливе значення для якості виробів і безпеки форм мають якість і правильний вибір мастильних матеріалів, призначених перешкоджати зчепленню бетону з матеріалом форми. Змащення має добре утримуватися на поверхні форми в процесі всіх технологічних операцій, забезпечувати можливість її механізованого нанесення (розпиленням), повністю виключати зчеплення бетону виробу з формою та не псувати зовнішнього вигляду виробів. Цим вимогам значною мірою задовольняють мастильні матеріали наступних складів масляні емульсії з добавкою кальцинованої соди;
масляні мастила - суміш солярового (75%) і веретенного (25%) масел або 50% машинного масла і 50% гасу;
мильно-глиняні, мильно-цементні та інші водні суспензії тонкодисперсних матеріалів, наприклад, крейди, графіту.
Особливості формування та виготовлення виробів у різний спосіб
Стендовий метод. Формування виробів при стендовому способі, тобто в формах, що не переміщаються, здійснюється на плоских стендах, в матрицях і в касетах.
Формування на плоских стендах. Плоский стенд є бетонною гладкою відшліфованою площадкою, розділеною на. окремі формувальні лінії. У тілі бетону майданчики закладають опалювальні прилади у вигляді труб, по яких пропускають пару, - горять чую воду, або в них мають електроспіралі. Перед формуванням на стенді збирають переносні форми, які після змащення укладають арматуру і подають бетонну суміш з бетоноукладача, що переміщається по рейках над кожною лінією. За способом, організації роботи плоскі стенди поділяються на протяжні, пакетні та короткі.
Протяжні стенди отримали таку назву тому, що сталевий дріт, що змотується з бунтів, розташованих у торці стенду, за допомогою крана або спеціального візка простягається по лінії формування до протилежного торця стенду, де закріплюється на упорах (рис. 79). Ці стенди використовують для виготовлення довгомірних виробів з великим поперечним перерізом та висотою, а також для виготовлення виробів, армованих стрижневою арматурою. В даний час найбільш механізованим є стенд типу ГСІ (6242), розташований у неглибокому лотку. Вироби на цьому стенді виготовляють в такий спосіб. Бунти з дротом розміщуються в створі виробів, що формуються, а кінці дротів за допомогою клинів закріплюються в захватах, встановлених на спеціальних візках. Потім краном або лебідкою, встановленими на протилежному кінці стенду, візок переміщається, захоплюючи за собою дріт, що розмотується з бунту. Наприкінці стенду захоплення разом з арматурними дроти знімають і закріплюють на упорах. Натяг арматури (від 2 до 10 дротів одночасно) здійснюють домкратами, після чого укладають та ущільнюють бетонну суміш. Спосіб ущільнення вибирають в залежності від виду виробів, що формуються - поверхневими, глибинними і навісними вібраторами. Після ущільнення бетонної суміші виріб вкривають, подають пару і проводять термовологу обробку за заданим режимом.
Пакетні стенди (рис. 80) відрізняються від протяжних тим, що дротяна арматура збирається в пакети (пучки) на спеціальних пакетних столах або установках. Після збирання пакета з необхідної кількості дротів, які закріплюють по кінцях спеціальними затискачами, пакет переносять на лінію стенду та закріплюють на упорах. Подальші операції виготовлення виробів на пакетних стендах самі, як і протяжних стендах. Пакетні стенди використовують для одержання виробів з невеликим поперечним перерізом, а також виробів, що виготовляються з окремих елементів з наступним натягом арматури на затверділий бетон.
Короткий стенд складається з окремих стаціонарних постів у вигляді силових форм (рис. 81), призначених для виготовлення попередньо напружених залізобетонних ферм, балок та інших конструкцій для промислового будівництва. Стенди можуть бути одноярусними, коли формування виробів здійснюється за висотою в один ряд, і багатоярусними (пакетними), коли вироби формують кілька рядів по висоті. Вся технологія виготовлення виробів - підготовка стенду, натяг арматури, укладання та ущільнення бетонної суміші, теплова обробка і, нарешті, розпалубка виробів - здійснюється тими самими методами, що і при виготовленні виробів на довгих стендах. Однак перевагою короткого пакетного стенду в порівнянні з довгим є повніше використання виробничої площі цеху.
Формування у касетах. При касетному способі формування та твердіння виробів здійснюються у нерухомій вертикальній формі-касеті (рис. 82). Касета є ряд відсіків, утворених сталевими або залізобетонними вертикальними стінками, у кожному з яких формується один виріб. Таким чином, кількість виробів, що одночасно формуються в касеті, відповідає числу відсіків. Це значно підвищує продуктивність праці, а виготовлення виробів у вертикальному положенні різко скорочує виробничі площі, що є найважливішою перевагою касетного методу. Бетонну суміш подають до касетної установки насосом бетоноводу, а потім через гасник по гнучкому шлангу вона надходить у відсік, в який заздалегідь укладається арматура. Ущільнюють суміш навісними та глибинними вібраторами. Касета має спеціальні парові сорочки для обігріву виробів у період їхньої температурно-вологісної обробки. Для цієї мети можна використовувати окремі відсіки, а також електропрогрів виробів. Після досягнення бетоном заданої міцності стінки відсіків касети дещо розсуваються механізмом, і виріб краном витягується з касети.
При потоково-агрегатному способі укладання арматури та бетонної суміші у форму та ущільнення суміші роблять на одному технологічному посту, а твердіння виробів — у спеціальних теплових апаратах (пропарювальних камерах або автоклавах), тобто загальний технологічний процес розчленовується за операціями (рис. 83). ). Зібрана та змащена форма з покладеною в неї арматурою встановлюється на вібромайданчик, бетоноукладальником заповнюється бетонною сумішшю, та включається вібромайданчик. Відформований виріб разом з формою краном переносять у пропарювальну камеру, а потім після огляду ВТК на візку вивозять на склад. Бетонна суміш з бетонозмішувального відділення до бетоноукладачів надходить естакадою. На кожній лінії додатково передбачені пости обробки виробів, укладання арматури, розпалубки форм, їх очищення та змащення. Окремі пости можуть бути об'єднані, а пост обробки виробів перенесений до місця розпалубки.
Конвеєрний спосіб від потоково-агрегатного відрізняється великою розчленованістю технологічних операцій з окремих спеціалізованих постів. Усього таких постів на конвеєрній лінії до дев'яти: розпалубка виробів, чищення та змащення форм, огляд форм, укладання арматури та закладних деталей, укладання бетонної суміші, ущільнення бетонної суміші, витримка виробів перед тепловою обробкою (рис. 84). Вироби формують на вагонетках-піддонах, оснащених спеціальним оснащенням, що утворює стінки форми. Розмір піддону 7X4,5 м, що дозволяє одночасно формувати один виріб площею 6,8X4,4м або кілька виробів рівновеликої площі, якщо встановити розділові деталі на піддоні. У процесі виконання операцій формувального комплексу вагонетка штовхачем ритмічно через кожні 12-15 хв переміщається від поста до поста спеціально прокладеними шляхами. Сформований виріб піддають пропарювання в камері безперервної дії, що має кілька ярусів по висоті. Підйом виробів з формою на верхні яруси та спуск їх після закінчення теплової обробки здійснюється спеціальними підйомниками (знижувачами), встановленими з боку завантаження та розвантаження камер. Переміщенням вагонеток управляє оператор дистанційно з пульта керування. При цьому способі передбачається також те, що більшість операцій формування виконується та керується дистанційно. З цією метою процес формування максимально розчленований на окремі операції, та організовано відповідні спеціалізовані пости, що є необхідним фактором автоматизації виробництва.
Спосіб безперервного формування здійснюється на вібропрокатному стані (рис. 85). Він має стрічку, що безперервно рухається, що складається з окремих об'ємних або плоских пластин; перші забезпечують отримання ребристої поверхні панелей, а другі гладкою. На безперервно рухому стрічку на початку табору укладається арматура, потім на наступній ділянці подається бетонна суміш і ущільнюється вібруванням і частково прокатом валками, що калібрують; останні дозволяють отримувати вироби строго постійної товщини та з гладкою поверхнею. Сформований виріб у міру руху стрічки надходить у зону тепловлажностной обробки і після двогодинного пропарювання в готовому вигляді сходить зі стрічки і прямує на склад. Швидкість руху стрічки до 25 м/ч. При максимальній ширині виробу 3,2 м продуктивність досягає 80 м2/год. Це найбільш продуктивний та автоматизований спосіб виробництва панелей.

1) Виготовлення ферм на стенді

2) Виробництво довгомірних виробів

У сучасній заводській практиці широкого поширення набули короткі стенди для виготовлення попередньо-напружених конструкцій: типових панелей покриттів завдовжки 12 і 18 м, колон і балок каркасних будівель, мало похилих покриттів завдовжки 24 м, сегментних ферм.

Часта зміна оснастки на довгих стендах суттєво збільшує трудомісткість робіт та металомісткість конструкцій. Гнучка технологія на коротких стендах переважно у вібротермоформах дозволяє підвищити в 2-4 рази їх оборотність, знизити трудомісткість формування і скоротити кількість форм.

Виготовлення ферм на стенді.

На коротких стендах виготовляють ферми з попередньо напруженим нижнім прямолінійним поясом (сегментні, безрозкосні) і з паралельними поясами.

На ряді заводів застосовують короткі стенди для одночасного виготовлення горизонтальному положенні двох сегментних ферм прольотом 24 м. Залізобетонна балка перетином 1,2x1,1 м сприймає зусилля від натягу арматури; по обидва боки балки на бетонній основі розташовані металеві форми (рис. 14.9).

Перпендикулярно до одного з торців розпірної балки розташована нерухома упорна двотаврова балка з короткими штангами-захопленнями для арматури, що напружується. На протилежному кінці балки закріплені така ж нерухома і рухлива упорні балки. Рухлива балка встановлена на катках і має натяжні штанги-захоплення. Між рухомою та нерухомою балками розміщені два одноходові домкрати типу ДГ-200 вантажопідйомністю по 200 т, що працюють від насосної установки. Для повернення рухомої балки у вихідне положення з її протилежного боку встановлено третій гідродомкрат.

Після укладання стрижневої чи прядової арматури в тяги-захоплення рухомої та нерухомої балок можна робити її одночасне натяг двома гідродомкратами. Насамперед виконують монтажний натяг, а після

установки каркасів та закладних деталей – повний проектний натяг. У пази штанг вставляють фіксуючі клини, після нього можна зняти тиск у гідроциліндрах і передати зусилля від арматури, що напружується, на розпірну балку. Ферми бетонують, після чого стенд закривають ковпаком для теплової обробки або прогрів безпосередньо в термоформах.

При масовому виробництві раціонально виготовлення ферм на спеціальному механізованому стенді з поворотною формою, прикладом якого може бути установка, призначена для формування залізобетонних попередньо напружених ферм ФБМ-241У довжиною 24 м (рис. 14.10).

Для зручності обслуговування установки поворотну раму піднімають на деякий кут і після укладання арматури опускають у положення формування. Потім встановлюють торцеві борти та закладні деталі, у форму подають бетонну суміш і ущільнюють її вібропротягуванням. Теплову обробку виконують у термоформ; при цьому верхню відкриту поверхню виробу заливають шаром води товщиною 20-40 мм, для чого контуром форми передбачені додаткові бортики. Після закінчення теплової обробки торцеві борти знімають, і гідроциліндрами піднімають поворотну раму разом з виробом у похилий стан, випресовуючи його з форми. Потім відрізають анкерні кінці напружених арматурних стрижнів і транспортують виріб вертикально на склад. Після цього форму чистять, змащують та приступають до формування наступного виробу.

Технологічна послідовність виготовлення ферм однакова під час роботи на різних стендах: заготівля дроту та пасм; встановлення форм», ненапружуваної арматури та заставних деталей; натяг арматури нижнього пояса механічним або електротермічним способом; формування та теплова обробка виробів; передача зусиль попередньої напруги з упорів стенду на затверділий бетон виробу; розпалубка та знімання виробу зі стенду.

При правильній організації робіт тривалість одного циклу з виготовлення двох ферм або балок дорівнює доби.

Виробництво довгомірних виробів.

Для випуску великорозмірних залізобетонних конструкцій, зокрема довгомірних балок, застосовують механізовані стендові установки для формування балок у робочому положенні.

Формувальна установка складається з піддону, відкидних поздовжніх бортів і торцевих бортів, що знімаються (рис. 14.12). По торцях піддону розміщені траверси-захоплення для напруженої арматури, одна з яких рухлива. Поздовжні борти форми відкриваються на 90° гідравлічним приводом; при закриванні бортів за допомогою важільно-шарнірного пристрою одночасно встановлюють робоче положення підмостки для обслуговування установки.

1 – траверса для натягу арматури; 2 - відкидні поздовжні борти; 3 - знімні торцеві борти; 4 - складні риштовання; 5 - піддон; 6 – важіль; 7 - гідроциліндр; 8 – кронштейн.

До траверсів установки прикріплений вібропривід потужністю 30 кВт із горизонтально-круговими коливаннями. Застосування у стендовому виробництві віброприводу дозволяє механізувати процес ущільнення бетону та значно скоротити його тривалість, забезпечуючи високу якість виробів.

Перед початком роботи для зручності обслуговування та укладання арматури поздовжні борти форми відкинуті у горизонтальне положення. Після укладання напружених арматурних стрижнів в упори траверси збирають і закріплюють решту арматури і заставні деталі, а потім гідроприводами закривають поздовжні борти, одночасно встановлюючи майданчики обслуговування. Далі ставлять торцеві борти та болтові стяжки між поздовжніми бортами форми. Домкратами виробляють груповий натяг всіх 18 стрижнів арматури; величина натягу автоматично контролюється фіксуючим клином.

Бетоноукладач подає бетонну суміш безпосередньо у форму. Після закінчення формування у порожнині форми подається пара; теплова обробка триває 15 год. При розпалубці розкривають поздовжні борти, потім обрізають стрижні арматури, витягають виріб краном і транспортують його в стелаж для витримування.

ПИТАННЯ №104

Класифікація форм.

1) Залежно від організації технологічного процесу:

Нерухомі (стендові) - збираються на формувальних стендах;

Бетонну суміш доставляють до стенду і перевантажують у бункер бетоноукладача, який забезпечується пристроями, що полегшують завантаження бетонної суміші у форми. При виготовленні лінійних елементів з невеликими поперечними перерізами (наприклад, поясів і решіток ферм) до бункеру бетонороздавача підвішують гнучкий хобот (рукав).

9.4. Виготовляє вироби на коротких стендах.

9.4.2. Виробництво довгомірних виробів.

У сучасній заводській практиці широкого поширення набули короткі стенди для виготовлення заздалегідь напружених конструкцій: типових панелей покриттів довжиною 12 і 18 м, колон і балок каркасних будівель, мало похилих покриттів завдовжки 24 м, сегментних ферм.

9.4.1. Виготовлення ферм на стенді.

На ряді заводів застосовують короткі стенди для одночасного виготовлення горизонтальному положенні двох сегментних ферм прольотом 24 м. Залізобетонна балка перетином 1,2х1,1 м сприймає зусилля від натягу арматури; по обидва боки балки на бетонній основі розташовані металеві форми (рис. 52).

Мал. 52. Короткий стенд для виготовлення двох виробів:

1 – паз для вкладиша; 2 – натяжні штанги-захоплення; 3 – гідродомкрат повернення; 4 – натяжна балка; 5 – гідродомкрат ГД-200; 6 – нерухома балка; 7 – ферма; 8 – залізобетонна розпірна балка; 9 - арматура, що напружується; 10 - нерухомі штанги-захоплення

Перпендикулярно до одного з торців розпірної балки розташована нерухома упорна двотаврова балка з короткими штангами-захопленнями для арматури, що напружується. На протилежному кінці балки закріплені така ж нерухома і рухлива упорні балки. Рухлива балка встановлена на катках та має натяжні штанги-захоплення. Між рухомою та нерухомою балками розміщені два одноходові домкрати типу ДГ-200 вантажопідйомністю по 200 т, що працюють від насосної установки. Для повернення рухомої балки у вихідне положення з її протилежного боку встановлено третій гідродомкрат.

Після укладання стрижневої чи прядової арматури в тяги-захоплення рухомої та нерухомої балок можна робити її одночасне натяг двома гідродомкратами. В першу чергу виконують монтажний натяг, а після встановлення каркасів та закладних деталей – повний проектний натяг. У пази штанг вставляють фіксуючі клини, після чого можна зняти тиск у гідроциліндрах і передати зусилля від арматури, що напружується, на розпірну балку. Ферми бетонують, після чого стенд закривають ковпаком для теплової обробки або прогрів безпосередньо в термоформах.

При масовому виробництві раціонально виготовлення ферм на спеціальному механізованому стендіз поворотною формою,прикладом якого може бути установка, призначена для формування залізобетонних попередньо-напружених ферм ФБМ-241У довжиною 24 м (рис. 53).

Мал. 53. Схема установки «ФЕГУС-24» для формування ферм:

1 – траверса; 2 – виріб; 3 – поворотна рама; 4 – гідроциліндр; 5 – кесон; 6 – опорна рама; 7 – основа

Для зручності обслуговування установки поворотну раму піднімають на деякий кут і після укладання арматури опускають у положення формування. Потім встановлюють торцеві борти та закладні деталі, у форму подають бетонну суміш і ущільнюють її вібропротягуванням. Теплову обробку виконують у термоформі; при цьому верхню відкриту поверхню виробу заливають шаром води товщиною 20-40 мм, для чого контуром форми передбачені додаткові бортики. Після закінчення теплової обробки торцеві борти знімають, і гідроциліндрами піднімають поворотну раму разом з виробом у похилий стан, випресовуючи його з форми. Потім відрізають анкерні кінці напружених арматурних стрижнів і транспортують виріб вертикально на склад. Після цього форму чистять, змащують та приступають до формування наступного виробу.

Технологічна послідовність виготовлення ферм однакова під час роботи на різних стендах: заготівля дроту та пасм; встановлення форм, ненапружуваної арматури та заставних деталей; натяг арматури нижнього пояса механічним або електротермічним способом; формування та теплова обробка виробів; передача зусиль попередньої напруги з упорів стенду на затверділий бетон виробу; розпалубка та знімання виробу зі стенду.

При правильній організації робіт тривалість одного циклу з виготовлення двох ферм або балок дорівнює доби.

При стендовій технології формування виробів відбувається у стаціонарних формах, що не переміщаються, а обладнання переміщається від однієї форми до іншої. Цей спосіб використовують при виготовленні великорозмірних конструкцій та конструкцій, насичених арматурою. Стенд забезпечений пристроєм та обладнанням для підготовки та натягу арматури та бетонування конструкцій. Довжина стендів може бути 20...150 м., а іноді 200 м.

1 упори стенду

2 - гідродомкрати із захопленнями

3 - насосна станція

4 - пристрій для плавної передачі напруги з арматури на бетон

5 - форми з паровими сорочками

6 - бетоноукладач

7 - установка для виготовлення пакетів

8 козловий кран.

При використанні стендової технології доцільно використовувати механічний спосіб натягу арматури, якщо використовуються довгі стенди, а на коротких стендах може використовуватися електротермічний спосіб.

Форми чистяться, змащуються, встановлюються по донній лінії, встановлюються заставні деталі, укладаються на всю довжину стенду напружувана арматура. На початку арматура натягується на 40-50% заданої величини, потім робоча арматура встановлюється в проектному положенні і фіксуються за допомогою спеціальних фіксаторів. Встановлюється ненапружена арматура, закриваються форми та фіксуються у проектному положенні. За допомогою бетонороздавача відбувайся укладання бетонної суміші. Укладання здійснюється в 2-3 шари і ущільнюється вібраторами, поверхня загладжується та укривається. Енергоносій подається в парові сорочки форм і починається ТВО.

Основні переваги: нерухомість бетонної суміші після ущільнення в період схоплювання та твердіння і до придбання заданої міцності, що унеможливлює деформації від зовнішніх механічних причин. У цьому можна полегшити нижню частину форми, т.к. форма лежить нерухомо на твердій підставі та її міцність і жорсткість не треба розраховувати на транспортні умови. Передача зусиль від напруги арматури до закінчення твердіння бетону можлива на спеціальні будівельні конструкції, що примикають до формувальних постів. Мала механізація стендового методу вимагає значних капітальних вкладень.

Недоліки; необхідно подавати сировину та напівфабрикати до всіх постів, що ускладнює внутрішньоцеховий транспорт. Для виконання тих самих операцій робітники змушені переходити від поста до поста, що знижує продуктивність праці. Подовжуються та ускладнюються пристрої подачі електроенергії, пари та стисненого повітря. При твердінні бетону нераціонально використовуються виробнича площа. Вироби виводять на склад з усіх постів, що збільшує вантажний шлях крана, ускладнює систему техніки безпеки та роботу кранового обладнання.

Стендову схему слід застосовувати при виготовленні довгомірних виробів (>6 м) із попередньо напруженою арматурою. Доцільно застосовувати при вертикальному формуванні в касетних установках площинних конструкцій для житлового будівництва. Можлива потокова організація виробництва, якщо кількість стендових ліній забезпечить можливість безперервного переміщення спеціалізованих робочих ланок з однієї формувальної лінії в іншу через рівні проміжки часу.

Розрізняють кілька видів стендової технології:

1. стаціонарні металеві форми та залізобетонні форми - матриці для формування криволінійних та плоских великорозмірних тонкостінних елементів;

2. бетонні стенди з гладкою, шліфованою поверхнею для формування різних великорозмірних елементів у формах без дна. зі звичайним армуванням та з напругою арматури;

3. металеві та залізобетонні форми, розбірні та нерозбірні, групові форми - стенди, зібрані в пакети значно напружені у яких виготовляються напружено-армовані балки, ребристі плити, палі, шпали тощо. Залежно від кількості виробів, що виготовляються:

а) довгі стенди для виготовлення кількох виробів одночасно

б) короткі стенди для виготовлення 1 виробу по довжині стенду та 1-2 вироби по ширині у горизонтальному положенні

Довгі стенди бувають пакетні та протяжні.

Залежно від розташування стенду по відношенню до рівня підлоги, форми поверхні та пристроїв для формування виробів існують такі різновиди стендів:

Підлоговий стенд із гладкою бетонною шліфованою поверхнею;

Лотковий стенд відрізняється від підлогового деяким заглибленням по відношенню до рівня підлоги:

Заглиблений стенд-камера призначений для формування виробів у вертикальному положенні. Застосовуються такі способи натягу арматури:

Для пруткової арматури - електротермічне або за допомогою гідродомкратів;

Для дротяної чи пряденої - одиночне, групове чи пакетне.

1-бухтотримачі

3-гальмівний пристрій

4-гідравлічний прес

5-коівейєр протягування

6-гележка для транспортування пакетів

7-упорні конструкції стенду;

8-натяжні пристрої

9-розпорядча діафрагма

10-натяжна машина

11-насосна станція

До складу пакетного стенду входять: лінія заготівлі пакетів дроту, пристрій транспортування пакетів до місця формування, устаткування формувальної площі стенда.

Складання пакетів здійснюється в наступному порядку:

Краном встановлюють бухти дроту на бухтотримачі, кінці дротів протягують через гальмівний пристрій та установку для очищення дроту. Заправляють кінці дротів між пластинами затиску, стискають пресом пластини, згинаючи дроти між ними, і фіксують положення пластин. Зібраний пакет з'єднують із захопленням каретки та протягують на необхідну довжину, яка встановлюється кінцевим вимикачем. Під пресом збирається другий затискач і запресовується як і перший. Потім пакет відсувається від преса на 300-400 мм і під ним у такій послідовності збирається третій затискач. Дріт пакета між другим і третім захватами перерізають дисковою пилкою. Готовий пакет краном подають до формувального стенду. Пакети дротяної арматури укладають у форми та закріплюють у захватах.

Розподільні діафрагми встановлюються для розподілу пакетів із захватів, якщо для виробу необхідно більше одного пакета дроту. Напруга арматури виробляється у 2 етапи: напруга гідродомкратом до зусилля, що дорівнює 50%. проектного, перевіряють розташування арматури, огляд затискних пристроїв; напруга доводять до величини, що перевищує на 10% проектну напругу, але не більше 0.75 межі міцності при розтягуванні; витримують 5 хв, а потім знижують натяг до проектної величини. Відпустка напруженої арматури проводиться після досягнення бетоном виробу необхідної міцності та перевірки заанкерування кінців дроту в бетоні.

Обладнання протяжного стенду складається з візка - бухтотримача. головного та кінцевого захватів із затискачами для дроту, візка та лебідки для протягування дротів, бетонороздавача та гідродомкрата. Візок із бухтами дроту укладають проти лінії формування виробів. Кінці дротів пропускаю! через отвори плити головного захвату і далі через пакет діафрагм в отвори плити кінцевого захвату, де вони попарно закріплюються клиновими пробками. Простягають прядову арматуру за допомогою тягової лебідки, після чого виробляють груповий натяг арматури гідродомкратами.

Форми для формування виробів застосовують сталеві, складені окремих елементів. При формуванні виробів у вертикальному положенні застосовуються дві тини форм: з відкидними боргами та зі знімними приставними бортами.

Бетонування виробів починають після натягу дротяних пакетів, установки арматури, що не напружується, і закладних деталей, складання форм на одній технологічній лінії по всій довжині стенду. Бетонну суміш доставляють до стенда краном у цебрах і перевантажують у бункер бегонораздатчика. Бетонування ведеться вздовж усього виробу. Спосіб ущільнення застосовуються для цього обладнання та залежать від виду виробів, їх габаритів та положення на стенді при формуванні в горизонтальному положенні двосхилих балок, ребристих панелей, опор двотаврового перерізу. Вібрування навісними вібраторами застосовують для формування виробів у вертикальному положенні. Ковзне віброштампування застосовують при формуванні тонкостінних виробів.

Технологічна послідовність виготовлення ферм залишається однаковою під час роботи на різних стендах; збирання форм, встановлення ненапружуваної арматури ц заставних деталей, напруга арматури нижнього пояса механічним або електротермічним способом, формування та теплова обробка виробу, передача зусилля попередньої напруги з упорів стенду на затверділий бетон виробу, розробка форм та знімання виробу зі стенду.

Кожен ряд стендів-камер обслуговується бетоноукладачем. Бете інша суміш подається самохідною баддією. З бункера бетоноукладача суміш надходить у вібронасадки. Для натягу та закріплення арматури застосовують інвентарні тяги із захватами.

На стендах матриці виготовляють великорозмірні плити покриття.

1-упор стенду:

2-іпвенгарна тяга;

3-ковзний клин

4-залізобетонна матриця;

5-металевий борг

Матриця є залізобетонним коробом з внутрішньою порожниною для пари і зварними відкидними бортами. На поверхні матриці розташовані поглиблення для ребер, в яких влаштовані гнізда для металевих клинів, що знімають, що забезпечують безперешкодне відділення плити від матриці після передами напруги з арматури на бетон. Для закріплення арматури, що напружується, у торців матриці встановлені консольні упори, які оснащені інвентарними возами. ТО проводиться подачею пари в порожнину матриці та камеру. Після досягнення бетоном необхідної міцності плиту звільняють від бортоснастки і виробляють відпустку арматури.

Балки виготовляють на металевих пересувних стендах, що являють собою рамну конструкцію, встановлену на катки і обладнану шарнірами упорами.

1-упор стенда; 2-балка: 3-отгяжка 4-затяжка стенду.

На 1 половину встановлюється і збирається арматурний каркас, натяг пучків з дроту: на 2 установка бортоснастки. Бетонування та попередній прогрів на 3 та 4 постах послідовний прогрів до 12 год на кожному посту. На 5 посту передача напруги арматури на бетон поступовим розрізанням пучків.

Необхідна кількість стендових ліній.

Пгод.вид - річний випуск (м3);

Fg – дійсний річний фонд часу роботи обладнання (г);

Vб – обсяг бетону у виробах на 1 стендовій лінії (м3);

Тост – тривалість обороту лінії, (г).

Тост = Тл + Тф + Ту

Тл-тривалість розпалубки та підготовки форм;

Тф тривалість формування:

Ту тривалість ТО.

Річний випуск виробів:

Аст, чиста формувальна площа стенду;

Аф - необхідна формувальна площа;

Тизд - час, протягом якого ця площа зайнята виробом

23.Виготовлення виробів для ККД касетним методом:

- сутність методу, гідності та недоліки; конструкції касетних установок, шляхи вдосконалення касетного способу виробництва;

- касетно-конвеєрні лінії з виготовлення виробів ККД (навести схеми).

Можна виготовляти крупнозернисті вироби широко поширеним (для виробів ККД) методом – у касетах. Для формування виробів у касетах застосовують рухомі бетонні суміші з ОК 10-12 см (до 16 см). Отримувати такі суміші треба із використанням СП. Доцільно використовувати високомарочні цементи, що швидко твердіють, але і де можливо - прискорювачі твердіння. Звичайні бетонні суміші повинні містити підвищену кількість піску або тонкомолоті добавки. Це для забезпечення нерозшаровування суміші. Величина заповнювача до 20 мм. Підготовка касети до формування: кожен відсік очищається та змащується. Потім встановлюється арматурний каркас та фіксується. Коли відсік зібраний, переміщається розділовий лист і фіксується за допомогою штирів. Далі другий, третій тощо. збираються відсіки. Як тільки всі відсіки зібрані, касета знімається за допомогою важільно-гідравлічського механізму. Починається процес укладання та ущільнення бетонної суміші. На підготовку касети витрачається 2-2.5 ч. Бетонна суміш укладається та ущільнюється протягом 1 ч. Доцільно укладати бетонну суміш за допомогою бетоноукладача, який розташований вище касет і переміщається естакадою. Бетонна суміш може подаватися стрічковим транспортером за допомогою стисненого повітря бункерами. Бетонна суміш укладається в 3-4 етапи (шару), але одночасно у всі відсіки, так щоб рівень бетонної суміші був скрізь однаковий. Дозволяється різниця 50 мм. Різниця ця виключається для того, щоб не прогинається розділовий лист. Ефективне застосування повторної вібрації, яке дозволяє не тільки підвищити міцність бетону, але й скоротити відповідно час пропарювання, а й зменшити усадку бетону. Після цього верхня частина загладжується, укривається плівкою чи брезентом. Без витримки проводять ТО за жорстким режимом: протягом 1:00 температура піднімається до 80°С, потім ізометрія. Загальна тривалість ТО може становити 14-16 год. Тому касети обертаються 1, іноді 1,5 десь у добу, тобто. дуже мала через це ТО. Це є найбільшим недоліком. Розпалубка касети триває близько 1 год. Для кращої розпалубки застосовують короткочасне вібрування. Далі касета знову готується до виробництва, а виріб - на обробку. Позитивні якості: можна отримувати вироби з досить точними розмірами, з задовільною бічною поверхнею, не потрібні пропарювальні камери, вібромайданчики, вони компактні, знімання з 1 м 2 майданчика продукції на 15-20% вище в порівнянні з потоково-агрегатним способом, тобто. вироби формуються у вертикальному положенні. Їхню розпалубку можна робити при 40-50% міцності від заданої. У касетному виробництві можна використовувати жорсткі режими ТО. Недоліки: важкі умови праці для робітників, невисока продуктивність, багато ручної праці, мала механізація та автоматизація, велика рухливість бетонної суміші та велика витрата цементу (розшарування бетонної суміші, можливе виникнення тріщин), неможливість виготовлення широкої номенклатури, переднапружених виробів, неможливість проводити обробку час формування, залежність продуктивності від кількості відсіків, низька оборотність касет, отже скорочення тривалості ТО, доцільно:

Застосовувати швидкотвердні цементи з прискорювачами твердіння;

Використовувати розігріті бетонні суміші, 2х ступінчастий режим (40% міцності досягається в касеті, а далі міцність набирається на складі);

За рахунок електропрогрівання тривалість скорочується до 8-9 годин;

Пропонується охолоджувати відсіки холодною водою;

Автоматизація ТО;

Застосування гарячих газів (у 3 рази скорочується витрата палива);

Зменшення числа відсіків (але скорочується продуктивність);

Застосування для обігріву гарячої води Т = 80-90 ° С замість пари;

Повторне вібрування. Шляхи вдосконалення:

1. максимальна механізація, автоматизація, роботизація процесів виробництва;

2. використання безвібраційних методів ущільнення;

3. зниження рухливості та витрати цементу;

4. застосування касетно-конвеєрного методу виробництва изделий.

Конструкції касетних установокСкладаються зі станини, яка підтримує форму у вертикальному положенні та сприймає всі зусилля при формуванні виробів. Касетна форма складається з великої кількості відсіків (від 2 до 10-12). Зазвичай розділові листи між металевими відсіками товщиною 24 мм.

1. парові відсіки. 2. робочі відсіки.

3. теплоізоляція.

4. важільний, гідравлічний механізм для стиснення касети перед формуванням.

На консолі закріплені ролики, з допомогою яких розділові листи переміщаються станиною. Ущільнення здійснюється навісними вібраторами, але краще використовувати пневмо-вібратори, глибинні вібромайданчики ударної дії при маловідсічних касетах; безщумний спосіб нагнітання бетонної суміші під тиском. Для зручності розпалубки розмір бортоснастки внизу на 5-7 мм менший ніж угорі. Річна продуктивність касетної установки

, де Fg – плановий річний фонд робочого часу обладнання; t - кількість

робочих годин на добу; n - кількість одночасно формованих виробів; Струм - тривалість одного обороту касети, год; Струм = Т1 + Т2 + ТЗ + Т4, де Т1 - тривалість розпалубки та підготовки касети до формування; Т2 – тривалість формування виробів; ТЗ – тривалість ТВО: Т4 – тривалість неврахованих операцій.

Касетно-конвеєрний спосіб.Дозволяє використовувати всі переваги касетного та конвеєрного способу. Доцільно використовувати таку лінію за потужності підприємства понад 10000 м 3 загальної площі на рік. Застосовують 2х відсікові касети, тому продуктивність не залежить від кількості відсіків. Схема встановлення повідсічної технології.

1. станина, яка підтримує всі відсіки у вертикальному положенні.

2. парові відсіки.

3. робочі відсіки

4. гідродомкрат для переміщення відсіків у горизонтальному положенні.

Кожен відсік готується самостійно. Такий підготовлений відсік перемішується на пост формування, де укладається бетонна суміш та ущільнюється, як у звичайних касетах. Після формування парові сорочки подається пара і перший етап ТО триває в тепловій установці. Після ТО крайній відсік виймається краном і весь пакет переміщається однією крок.

Касетно-конвеєрна лінія із похилим формуванням виробів(Із застосуванням методу ковзного віброштампу).