Podgrzewane stanowiska do ciągnienia płyt formierskich. Vibro-thermo oznacza produkcję żelbetonu

30.01.2024

Ogólne zagadnienia organizacji formowania
Zadaniem kompleksu technologicznego operacji formowania jest uzyskanie gęstych wyrobów o zadanych kształtach i rozmiarach. Zapewnia to zastosowanie odpowiednich form, a wysoką gęstość uzyskuje się poprzez zagęszczenie mieszanki betonowej. Operacje procesu formowania można podzielić na dwie grupy: pierwsza obejmuje operacje wytwarzania i przygotowania form (czyszczenie, smarowanie, montaż), druga - zagęszczanie wyrobów betonowych i uzyskanie ich pożądanego kształtu. Nie mniej ważne są operacje transportowe, których koszt w sumie może osiągnąć 10-15%. W niektórych przypadkach analiza techniczno-ekonomiczna operacji transportowych determinuje organizację procesu technologicznego jako całości. Najbardziej typowa pod tym względem jest produkcja wyrobów wielkogabarytowych, bardzo ciężkich – belek, kratownic, przęseł mostów, gdy ze względu na znaczne koszty przemieszczania się produkcja wyrobów zorganizowana jest w jednym miejscu, tj. przyjęto schemat organizacji procesów typu. W ogólnym kompleksie technologicznym produkcji wyrobów żelbetowych operacje formowania zajmują centralne i decydujące miejsce. Wszystkie pozostałe operacje - przygotowanie mieszanki betonowej, przygotowanie zbrojenia - mają w pewnym stopniu charakter przygotowawczy i mogą być wykonywane poza terenem danego przedsiębiorstwa wyrobów żelbetowych; mieszankę betonową można uzyskać centralnie z betoniarni, produkty zbrojeniowe - z centralnego warsztatu zbrojeniowego w regionie. Taka organizacja fabryki wyrobów żelbetowych jest niezwykle korzystna pod względem technicznym i ekonomicznym: koszt zarówno mieszanki betonowej, jak i zbrojenia jest znacznie niższy niż w przypadku ich produkcji w fabryce wyrobów żelbetowych, ponieważ wydajność mieszalni betonu i zbrojowni na cele scentralizowane jest wielokrotnie większa. wyższe niż te same warsztaty fabryki wyrobów żelbetowych. A jeśli moc jest wyższa, organizacja procesu technologicznego może być bardziej zaawansowana: korzystne okazuje się stosowanie linii automatycznych i sprzętu o wysokiej wydajności, które znacznie zwiększają wydajność pracy, obniżają koszty produktów i poprawiają ich jakość . Jednak zdecydowana większość fabryk wyrobów żelbetowych odmawia tak racjonalnej organizacji procesu technologicznego, ponieważ możliwe są zakłócenia w dostawie niezbędnych półproduktów; jest to tym ważniejsze, jeśli weźmie się pod uwagę, że nie jest możliwe wytworzenie zapasu mieszanki betonowej na dłużej niż 1,5-2 godziny pracy linii formierskich - mieszanina zacznie twardnieć.
Formy i smary
Do produkcji wyrobów żelbetowych stosuje się formy drewniane, stalowe i żelbetowe, a czasem z betonu zbrojonego metalem. Należy zaznaczyć, że kwestia wyboru materiału na formę jest bardzo istotna zarówno pod względem technicznym, jak i ekonomicznym. Zapotrzebowanie na prefabrykaty betoniarskie jest ogromne. Objętość pleśni w większości fabryk powinna być nie mniejsza niż objętość produktów wytwarzanych przez roślinę w ciągu dnia przy sztucznym utwardzaniu i 5-7 razy większa przy naturalnym dojrzewaniu. W wielu przypadkach zapotrzebowanie na formy determinuje całkowitą intensywność produkcji metalu (waga jednostki metalu na jednostkę produkcji), co znacząco wpływa na wskaźniki techniczne i ekonomiczne całego przedsiębiorstwa. Należy również wziąć pod uwagę, że formy pracują w najtrudniejszych warunkach: są systematycznie poddawane montażowi i demontażowi, oczyszczaniu przylegającego do nich betonu, obciążeniom dynamicznym podczas zagęszczania mieszanki betonowej i transportu oraz narażeniu na działanie wilgoci ( para wodna) w okresie utwardzania produktów. Wszystko to nieuchronnie wpływa na czas ich obsługi i wymaga systematycznego uzupełniania zapasów formularzy.
Jeśli weźmiemy pod uwagę jednorazowe koszty zorganizowania fabryki wyrobów żelbetowych, wówczas formy drewniane okazują się najbardziej opłacalne, ale ich żywotność i jakość produktów uzyskanych w takich formach są niskie: obrót drewnianymi formy w produkcji nie przekraczają dziesięciu, po czym formy tracą niezbędną sztywność, naruszane są ich wymiary i konfiguracja pojemnika formierskiego. Żywotność form metalowych jest kilkukrotnie dłuższa niż form drewnianych, przez co koszty eksploatacji form metalowych są ostatecznie niższe niż form drewnianych, choć koszty początkowe były wysokie. Dotyczy to jednak organizacji masowej produkcji tego samego rodzaju wyrobów żelbetowych. Przy wytwarzaniu wyrobów o tym samym standardowym rozmiarze w małych ilościach wskazane może być zastosowanie form drewnianych, gdyż są one tańsze: można je wyprodukować bezpośrednio w zakładzie wyrobów żelbetowych. Zatem w tym przypadku konieczna jest analiza techniczno-ekonomiczna produkcji, której wyniki pozwolą na wybór racjonalnego rozwiązania.
Formy metalowe najczęściej spotykane są w specjalistycznych zakładach prefabrykacji betonowej. Trwałość, długotrwałe zachowanie wymiarów, łatwość montażu i demontażu, duża sztywność zapobiegająca odkształcaniu się wyrobów podczas produkcji i transportu – to zalety form metalowych, które zdecydowały o ich powszechnym zastosowaniu. Wady form metalowych polegają na tym, że znacznie zwiększają zużycie metalu w przedsiębiorstwie, pogarszając w ten sposób wskaźniki techniczne i ekonomiczne projektu.
Specyficzne zużycie metalu w formach zależy od rodzaju formowanych w nich wyrobów oraz organizacji procesu formowania. Najniższe zużycie metalu metodą laboratoryjną. Przy formowaniu wyrobów na stojakach płaskich jednostkowe zużycie metalu wynosi 300-500 kg masy metalu formy na każdy 1 m3 objętości produktu. Przy wytwarzaniu wyrobów w formach ruchomych w technologii kruszywa przepływowego zużycie metalu wynosi średnio 1000 kg/m3 dla wyrobów płaskich (panele, podłogi) i 2000-3000 kg/m3 dla wyrobów o złożonym profilu (biegi schodów i podestów, belki i płatwie o przekroju teowym, panele żebrowane). Największe zużycie metalu w formach charakteryzuje się formowaniem za pomocą systemu transportowego, gdy produkty formowane są na paletach wózkowych: sięga 7000-8000 kg metalu na każdy 1 m uformowanego w nich produktu, czyli masa formy wynosi 3-krotność lub więcej masy produktu w formie. Ten wskaźnik techniczno-ekonomiczny był powodem odmowy dalszego rozwoju technologii przenośników i wstrzymania budowy.
Formy z betonu zbrojonego metalem, które wciąż nie są zbyt powszechne, zajmują pośrednie miejsce we wskaźnikach technicznych i ekonomicznych: początkowe koszty ich produkcji nie są niższe niż w przypadku metalowych, ale różnią się 1,5-2 razy większą masą, co wpływa na transport koszty. Zaletą form z betonu zbrojonego metalem jest to, że umożliwiają one 2-3-krotne obniżenie kosztów metalu przy produkcji formy: metal jest wydawany tylko na boczne wyposażenie formy, natomiast paleta, która ma najwyższą zużycie metalu (musi mieć wysoką sztywność), jest wykonane z żelbetu.
Niezależnie od materiału, wobec form obowiązują następujące ogólne wymagania:
nadanie produktom niezbędnych kształtów i. rozmiary i utrzymanie ich podczas wszystkich operacji technologicznych;
minimalna waga w stosunku do masy jednostkowej produktu, którą osiąga się poprzez racjonalne projektowanie form;
prostota i minimalna pracochłonność montażu i demontażu form;
wysoka sztywność i zdolność do zachowania kształtu i wymiarów pod wpływem obciążeń dynamicznych, które nieuchronnie powstają podczas transportu, rozbiórki produktów i montażu form.
Szczególne znaczenie dla jakości wyrobów i bezpieczeństwa form ma jakość i właściwy dobór środków smarnych, których zadaniem jest zapobieganie przywieraniu betonu do materiału formy. Smar musi dobrze utrzymywać się na powierzchni formy podczas wszystkich operacji technologicznych, zapewniać możliwość jego zmechanizowanego nanoszenia (poprzez natrysk), całkowicie eliminować przyleganie betonu produktu do formy i nie psuć wyglądu produktu . Wymagania te w dużym stopniu spełniają smary o składzie: emulsje olejowe z dodatkiem sody kalcynowanej;
smary olejowe - mieszanina olejów słonecznych (75%) i wrzecionowych (25%) lub 50% oleju maszynowego i 50% nafty;
mydłoglina, mydłocement i inne wodne zawiesiny drobnych materiałów, takich jak kreda, grafit.
Cechy formowania i wytwarzania produktów na różne sposoby
Metoda stojaka. Formowanie wyrobów metodą stołową, czyli w formach nieruchomych, odbywa się na stojakach płaskich, w matrycach oraz w kasetach.
Formowanie na płaskich ławkach. Stojak płaski to gładka, polerowana betonowa platforma, podzielona na: oddzielne linie formierskie. Urządzenia grzewcze umieszcza się w betonowym korpusie obiektu w postaci rur, przez które przepuszcza się parę, spala się gorącą wodę lub umieszcza się w nich wężownice elektryczne. Przed przystąpieniem do formowania na stanowisku montowane są formy przenośne, do których po nasmarowaniu umieszczane jest zbrojenie i podawanie mieszanki betonowej z betoniarki poruszającej się po szynach nad każdą linią. Ze względu na sposób organizacji pracy stojaki płaskie dzielą się na długie, wsadowe i krótkie.
Stojaki stretch otrzymały tę nazwę, ponieważ drut stalowy odwinięty ze zwojów znajdujących się na końcu stojaka, za pomocą dźwigu lub specjalnego wózka przeciągany jest wzdłuż linii formowania na przeciwległy koniec stojaka, gdzie mocowany jest do ograniczników (ryc. 79). Stanowiska te wykorzystywane są do produkcji wyrobów długich o dużych przekrojach i wysokościach, a także do produkcji wyrobów wzmocnionych prętami zbrojeniowymi. Obecnie najbardziej zmechanizowanym stanowiskiem jest stanowisko typu GSI (6242), umieszczone w płytkiej tacy. Produkty na tym stoisku produkowane są w następujący sposób. Wiązki z drutem umieszczane są w osi wyprasek, a końce drutów zabezpieczane są za pomocą klinów w chwytakach zamontowanych na specjalnych wózkach. Następnie za pomocą dźwigu lub wciągarki zamontowanej na przeciwległym końcu stojaka wózek przesuwa się, niosąc ze sobą drut odwijany ze szpuli. Na końcu stojaka uchwyt wraz z drutami wzmacniającymi jest zdejmowany i mocowany do ograniczników. Naprężanie zbrojenia (od 2 do 10 drutów jednocześnie) odbywa się za pomocą podnośników, po czym układa się i zagęszcza mieszankę betonową. Sposób zagęszczania dobiera się w zależności od rodzaju formowanych wyrobów – wibratory powierzchniowe, głębokie i zawieszane. Po zagęszczeniu mieszanki betonowej wyrób przykrywa się, podaje parę wodną i przeprowadza obróbkę cieplno-wilgotnościową według zadanego reżimu.
Stanowiska wsadowe (ryc. 80) różnią się od przeciąganych tym, że zbrojenie drutowe gromadzone jest w workach (wiązkach) na specjalnych stołach wsadowych lub instalacjach. Po złożeniu paczki z wymaganej ilości drutów, które są zabezpieczone na końcach specjalnymi zaciskami, paczka jest przenoszona na linię stojaka i mocowana do ograniczników. Dalsze operacje wytwarzania wyrobów na stanowiskach wsadowych są takie same, jak na stanowiskach przeciągania. Stojaki opakowaniowe służą do produkcji wyrobów o małym przekroju, a także wyrobów wykonanych z pojedynczych elementów z późniejszym naprężeniem zbrojenia na stwardniałym betonie.
Stanowisko krótkie składa się z odrębnych stacjonarnych stanowisk formierskich w postaci form nośnych (ryc. 81), przeznaczonych do wykonywania kratownic, belek i innych konstrukcji żelbetowych sprężonych dla budownictwa przemysłowego. Stojaki mogą być jednopoziomowe, gdy produkty są ułożone w jednym rzędzie na wysokość, oraz wielopoziomowe (pakowane), gdy produkty są ułożone w kilku rzędach na wysokość. Cała technologia wytwarzania wyrobów – przygotowanie stojaka, napinanie zbrojenia, układanie i zagęszczanie mieszanki betonowej, obróbka cieplna i wreszcie rozbieranie wyrobów – odbywa się tymi samymi metodami, co przy wytwarzaniu wyrobów na długich stojakach. Jednak zaletą krótkiego stanowiska wsadowego w porównaniu do długiego jest pełniejsze wykorzystanie powierzchni produkcyjnej warsztatu.
Formowanie w kasetach. Metodą kasetową formowanie i utwardzanie wyrobów odbywa się w stacjonarnej pionowej formie kasetowej (ryc. 82). Kaseta to szereg przegród utworzonych przez pionowe ściany stalowe lub żelbetowe, w każdej z nich formowany jest jeden produkt. Zatem liczba produktów jednocześnie uformowanych w kasecie odpowiada liczbie przegródek. Znacząco zwiększa to wydajność pracy, a wytwarzanie wyrobów w pozycji pionowej radykalnie zmniejsza przestrzeń produkcyjną, co jest najważniejszą zaletą metody kasetowej. Mieszanka betonowa dostarczana jest do instalacji kasetowej za pomocą pompy poprzez betonowy rurociąg, a następnie poprzez przepustnicę poprzez elastyczny wąż dostaje się do przedziału, w którym wstępnie montowane jest zbrojenie. Mieszankę zagęszcza się za pomocą wibratorów zawieszanych i głębokich. Kaseta posiada specjalne płaszcze parowe służące do podgrzewania produktów podczas ich obróbki temperaturowo-wilgotnościowej. W tym celu można wykorzystać oddzielne przegródki, a także elektryczne ogrzewanie produktów. Po osiągnięciu przez beton określonej wytrzymałości ścianki przedziałów kaset są lekko rozsuwane za pomocą mechanizmu, a produkt jest wyjmowany z kasety za pomocą dźwigu.
W metodzie przepływowo-kruszywowej umieszczanie mieszanki zbrojeniowo-betonowej w formie i zagęszczanie mieszanki odbywa się na jednym stanowisku technologicznym, a utwardzanie wyrobów odbywa się w specjalnej aparacie termicznym (komory parowe lub autoklawy), tj. Cały proces technologiczny dzieli się na operacje (Rys. 83). Zmontowaną i nasmarowaną formę wraz z ułożonym w niej zbrojeniem instaluje się na platformie wibracyjnej, kostkę betonową wypełnia się mieszanką betonową i włącza platformę wibracyjną. Uformowany wyrób wraz z formą przenoszony jest dźwigiem do komory parowania, a następnie po kontroli przez dział kontroli jakości wywożony na wózku do magazynu. Mieszanka betonowa z betoniarni dostarczana jest do betoniarek poprzez wiadukt. Każda linia posiada dodatkowo stanowiska do wykańczania wyrobów, układania zbrojenia, rozbierania form, ich czyszczenia i smarowania. Oddzielne słupki można łączyć, a słupek na produkty wykończeniowe można przesuwać w miejsce rozbiórki.
Metoda przenośnikowa różni się od metody przepływowo-agregacyjnej dużym podziałem operacji technologicznych na osobne wyspecjalizowane stanowiska. Na linii przenośnika znajduje się aż dziewięć takich stanowisk: rozbiórka wyrobów, czyszczenie i smarowanie form, kontrola form, układanie zbrojenia i osadzonych części, układanie mieszanki betonowej, zagęszczanie mieszanki betonowej, przetrzymywanie wyrobów przed obróbką cieplną (ryc. 84). Produkty formowane są na paletach wózkowych wyposażonych w specjalny sprzęt tworzący ścianki formy. Wymiary palety to 7x4,5 m, co pozwala na jednoczesne formowanie jednego produktu o powierzchni 6,8x4,4 m lub kilku produktów o jednakowej powierzchni w przypadku zamontowania na palecie elementów oddzielających. W czasie pracy kompleksu formierskiego wózek przemieszczany jest za pomocą popychacza rytmicznie co 12-15 minut od słupa do słupa po specjalnie ułożonych torach. Uformowany produkt jest następnie poddawany działaniu pary w ciągłej komorze o kilku poziomach wysokości. Podnoszenie wyprasek na górne kondygnacje i opuszczanie ich po zakończeniu obróbki cieplnej odbywa się za pomocą specjalnych podnośników (reduktorów) zainstalowanych po stronie załadunku i rozładunku komór. Ruchem wózków sterowany jest zdalnie przez operatora z panelu sterowania. Metoda ta zapewnia również, że większość operacji formowania jest wykonywana i kontrolowana zdalnie. W tym celu proces formowania jest w miarę możliwości dzielony na osobne operacje i organizowane są odpowiednie stanowiska specjalistyczne, co jest niezbędnym czynnikiem w automatyzacji produkcji.
Metoda ciągłego formowania realizowana jest na walcarce wibracyjnej (ryc. 85). Posiada stale poruszający się pas składający się z pojedynczych płyt objętościowych lub płaskich; te pierwsze zapewniają żebrowaną powierzchnię paneli, natomiast te drugie zapewniają gładką powierzchnię. Na początku młyna układane jest zbrojenie na poruszającej się ciągle taśmie, następnie w kolejnej sekcji mieszanka betonowa jest dostarczana i zagęszczana wibracją oraz częściowo walcowana przez walce kalibrujące; te ostatnie umożliwiają uzyskanie wyrobów o ściśle stałej grubości i gładkiej powierzchni. Uformowany produkt w miarę ruchu taśmy trafia do strefy obróbki cieplno-wilgotnościowej i po dwóch godzinach gotowania na parze opuszcza taśmę w gotowej formie i wysyłany jest do magazynu. Prędkość taśmy młyna wynosi do 25 m/h. Przy największej szerokości produktu wynoszącej 3,2 m wydajność sięga 80 m2/h. Jest to najbardziej produktywna i zautomatyzowana metoda produkcji paneli.

1) Wykonywanie kratownic na stojaku

2) Produkcja wyrobów długich

W nowoczesnej praktyce fabrycznej powszechne stały się krótkie stojaki do produkcji konstrukcji sprężonych: standardowe panele osłonowe o długości 12 i 18 m, kolumny i belki budynków szkieletowych, lekko nachylone pokrycia o długości 24 m, kratownice segmentowe.

Częste zmiany sprzętu na długich stojakach znacznie zwiększają pracochłonność pracy i zużycie metalu konstrukcji. Elastyczna technologia na krótkich stojakach, głównie w wibrotermoformach, pozwala na 2-4-krotne zwiększenie ich obrotów, zmniejszenie pracochłonności formowania i zmniejszenie liczby form.

Wykonywanie kratownic na stojaku.

Kratownice z pasem dolnym prostym sprężonym (odcinkowym, niestężonym) oraz z pasami równoległymi wykonuje się na stojakach krótkich.

Wiele fabryk wykorzystuje krótkie stojaki do jednoczesnej poziomej produkcji dwóch segmentowych kratownic o rozpiętości 24 m. Żelbetowa belka o przekroju 1,2x1,1 m przejmuje siły od rozciągania zbrojenia; po obu stronach belki znajdują się metalowe formy na betonowej podstawie (ryc. 14.9).

Prostopadle do jednego z końców belki dystansowej znajduje się stały dwuteownik oporowy z krótkimi prętami chwytającymi do zbrojenia sprężającego. Na przeciwległym końcu belki zamocowane są te same stałe i ruchome belki oporowe. Belka ruchoma osadzona jest na rolkach i posiada cięgna napinające – chwytaki. Pomiędzy belkami ruchomymi i stałymi znajdują się dwa jednoprzebiegowe podnośniki typu DG-200 o udźwigu 200 ton, napędzane agregatem pompowym. Aby przywrócić ruchomą belkę do pierwotnego położenia, po jej przeciwnej stronie zainstalowany jest trzeci podnośnik hydrauliczny.

Po ułożeniu zbrojenia prętowego lub splotkowego w cięgnach belek ruchomych i nieruchomych można je jednocześnie napinać za pomocą dwóch podnośników hydraulicznych. Przede wszystkim wykonuje się napięcie instalacyjne, a następnie

montaż ram i osadzonych części - pełne napięcie projektowe. W rowki prętów wprowadza się kliny blokujące, po czym można rozładować ciśnienie w cylindrach hydraulicznych i przenieść siłę ze zbrojenia sprężającego na belkę dystansową. Kratownice są betonowane, po czym stojak przykrywa się okapem do obróbki cieplnej lub wygrzewa się bezpośrednio w termoformach.

W produkcji masowej racjonalne jest wytwarzanie kratownic na specjalnym zmechanizowanym stojaku o formie obrotowej, czego przykładem jest instalacja przeznaczona do formowania żelbetowych kratownic sprężonych FBM-241U o długości 24 m (ryc. 14.10).

Dla ułatwienia konserwacji montażu rama obrotowa jest podnoszona pod pewnym kątem, a po ułożeniu zbrojenia opuszczana do pozycji listwowej. Następnie montuje się ściany końcowe i osadzone części, mieszankę betonową wprowadza się do formy i zagęszcza za pomocą wibracji. Obróbkę cieplną przeprowadza się w termoformach; w tym przypadku górna otwarta powierzchnia produktu jest wypełniona warstwą wody o grubości 20-40 mm, dla której przewidziano dodatkowe boki wzdłuż konturu formy. Po zakończeniu obróbki cieplnej usuwa się końcówki, a siłowniki hydrauliczne podnoszą ramę obrotową wraz z produktem do pozycji ukośnej, wypychając ją z formy. Następnie odcinane są końcówki zakotwień obciążonych prętów zbrojeniowych i produkt w pozycji pionowej transportowany jest do magazynu. Następnie forma jest czyszczona, smarowana i rozpoczyna się formowanie kolejnego produktu.

Kolejność technologiczna produkcji kratownic jest taka sama przy pracy na różnych stanowiskach: przygotowanie drutu i splotek; montaż form”, zbrojenie nienaprężone i części osadzone; napinanie zbrojenia dolnego pasa mechanicznie lub elektrotermicznie; formowanie i obróbka cieplna produktów; przeniesienie sił sprężających z przystanków stojaków na stwardniały beton produktu; rozbiórka i zdjęcie produktu ze stoiska.

Przy odpowiedniej organizacji pracy czas trwania jednego cyklu produkcji dwóch kratownic lub belek wynosi jeden dzień.

Produkcja wyrobów długich.

Do produkcji wielkogabarytowych konstrukcji żelbetowych, w szczególności długich belek, stosuje się zmechanizowane instalacje stołowe do formowania belek w pozycji roboczej.

Instalacja formierska składa się z palety, składanych boków wzdłużnych i zdejmowanych boków końcowych (ryc. 14.12). Na końcach palety znajdują się uchwyty poprzeczne do zbrojenia sprężonego, z czego jeden jest ruchomy. Wzdłużne boki formy otwierają się pod kątem 90° za pomocą napędu hydraulicznego; podczas zamykania burt za pomocą urządzenia dźwigniowego, rusztowanie jednocześnie ustawia się w pozycji roboczej do obsługi instalacji.

1 - trawers do zbrojenia napinającego; 2 - składane burty wzdłużne; 3 - zdejmowane boki końcowe; 4 - rusztowanie składane; 5 - paleta; 6 - dźwignia; 7 - cylinder hydrauliczny; 8 - wspornik.

Do trawersów instalacyjnych przymocowany jest napęd wibracyjny o mocy 30 kW z poziomymi oscylacjami kołowymi. Zastosowanie napędu wibracyjnego w produkcji ławek pozwala zmechanizować proces zagęszczania betonu i znacznie skrócić jego czas trwania, zapewniając wysoką jakość produktów.

Przed rozpoczęciem pracy, dla ułatwienia konserwacji i montażu zbrojenia, podłużne boki formy składa się do pozycji poziomej. Po włożeniu prętów zbrojeniowych sprężających w ograniczniki trawersów, następuje montaż i zabezpieczenie pozostałych zbrojeń i osadzonych elementów, a następnie za pomocą napędów hydraulicznych zamykanie boków wzdłużnych, przy jednoczesnym montażu pomostów obsługowych. Następnie pomiędzy podłużnymi bokami formy umieszczane są końce i śruby mocujące. Podnośniki służą do przykładania napięcia grupowego do wszystkich 18 prętów zbrojeniowych; Stopień naprężenia jest automatycznie kontrolowany przez klin blokujący.

Układarka betonu dostarcza mieszankę betonową bezpośrednio do formy. Pod koniec formowania do wnęki formy doprowadzana jest para; obróbka cieplna trwa 15 h. Podczas rozbiórki otwiera się burty wzdłużne, następnie wycina się pręty zbrojeniowe, wyrób wyjmuje się dźwigiem i transportuje na regał do utwardzania.

PYTANIE nr 104

Klasyfikacja form.

1) W zależności od organizacji procesu technologicznego:

Stałe (ławkowe) - montowane na stojakach formierskich;

Mieszanka betonowa dostarczana jest na stanowisko i przeładowywana do leja zasypowego betoniarki, która wyposażona jest w urządzenia ułatwiające załadunek mieszanki betonowej do form. Podczas produkcji elementów liniowych o małych przekrojach (na przykład pasów i kratownic) na betonowym leju rozdzielacza zawieszany jest elastyczny pień (tuleja).

9.4. Produkcja wyrobów na krótkich stojakach.

9.4.2. Produkcja wyrobów długich.

9.4.1. Wykonywanie kratownic na stojaku.

Kratownice z pasem dolnym prostym sprężonym (odcinkowym, niestężonym) oraz z pasami równoległymi wykonuje się na stojakach krótkich.

W wielu fabrykach krótkie stojaki służą do jednoczesnej produkcji w pozycji poziomej dwóch segmentowych kratownic o rozpiętości 24 m. Żelbetowa belka o przekroju 1,2 x 1,1 m przejmuje siły od rozciągania zbrojenia; po obu stronach belki znajdują się metalowe formy na betonowym podłożu (ryc. 52).

Ryż. 52. Stojak krótki do wykonania dwóch produktów:

1 – rowek na wkładkę; 2 – drążki napinające; 3 – podnośnik hydrauliczny powrotny; 4 – belka napinająca; 5 – podnośniki hydrauliczne GD-200; 6 – belka stała; 7 – gospodarstwo; 8 – żelbetowa belka dystansowa; 9 – zbrojenie sprężone; 10 – stałe chwytaki prętowe

Prostopadle do jednego z końców belki dystansowej znajduje się stały dwuteownik oporowy z krótkimi prętami chwytającymi do zbrojenia sprężającego. Na przeciwległym końcu belki zamocowane są te same stałe i ruchome belki oporowe. Belka ruchoma osadzona jest na rolkach i posiada drążki napinające. Pomiędzy belkami ruchomymi i stałymi znajdują się dwa jednoprzebiegowe podnośniki typu DG-200 o udźwigu 200 ton, napędzane agregatem pompowym. Aby przywrócić ruchomą belkę do pierwotnego położenia, po jej przeciwnej stronie zainstalowany jest trzeci podnośnik hydrauliczny.

Po ułożeniu zbrojenia prętowego lub splotkowego w cięgnach belek ruchomych i nieruchomych można je jednocześnie napinać za pomocą dwóch podnośników hydraulicznych. W pierwszej kolejności wykonuje się naprężenie montażowe, a po zamontowaniu ram i osadzonych elementów wykonuje się pełne naprężenie projektowe. W rowki prętów wprowadza się kliny blokujące, po czym można rozładować ciśnienie w cylindrach hydraulicznych i przenieść siłę ze zbrojenia sprężającego na belkę dystansową. Kratownice są betonowane, po czym stojak przykrywa się okapem do obróbki cieplnej lub wygrzewa się bezpośrednio w termoformach.

W produkcji masowej racjonalne jest wytwarzanie kratownic na specjalne stojak zmechanizowany Z obrotowy kształt, przykładem jest instalacja przeznaczona do formowania żelbetowych kratownic sprężonych FBM-241U o długości 24 m (rys. 53).

Ryż. 53. Schemat instalacji FEGUS-24 do formowania kratownic:

1 – trawers; 2 – produkt; 3 – rama obrotowa; 4 – siłownik hydrauliczny; 5 – keson; 6 – rama nośna; 7 – podstawa

Dla ułatwienia konserwacji montażu rama obrotowa jest podnoszona pod pewnym kątem, a po ułożeniu zbrojenia opuszczana do pozycji listwowej. Następnie montuje się ściany końcowe i osadzone części, mieszankę betonową wprowadza się do formy i zagęszcza za pomocą wibracji. Obróbkę cieplną przeprowadza się w termoformie; w tym przypadku górna otwarta powierzchnia produktu jest wypełniona warstwą wody o grubości 20-40 mm, dla której przewidziano dodatkowe boki wzdłuż konturu formy. Po zakończeniu obróbki cieplnej usuwa się końcówki, a siłowniki hydrauliczne podnoszą ramę obrotową wraz z produktem do pozycji ukośnej, wypychając ją z formy. Następnie odcinane są końcówki zakotwień obciążonych prętów zbrojeniowych i produkt w pozycji pionowej transportowany jest do magazynu. Następnie forma jest czyszczona, smarowana i rozpoczyna się formowanie kolejnego produktu.

Kolejność technologiczna produkcji kratownic jest taka sama przy pracy na różnych stanowiskach: przygotowanie drutu i splotek; montaż form, zbrojenia nienaprężonego i części osadzonych; napinanie zbrojenia dolnego pasa mechanicznie lub elektrotermicznie; formowanie i obróbka cieplna produktów; przeniesienie sił sprężających z przystanków stojaków na stwardniały beton produktu; rozbiórka i zdjęcie produktu ze stoiska.

Przy odpowiedniej organizacji pracy czas trwania jednego cyklu produkcji dwóch kratownic lub belek wynosi jeden dzień.

W technologii stołowej formowanie produktów odbywa się w stacjonarnych, nieruchomych formach, a urządzenia przemieszczają się z jednej formy do drugiej. Metodę tę stosuje się do wytwarzania konstrukcji wielkogabarytowych i konstrukcji nasyconych zbrojeniem. Stanowisko wyposażone jest w urządzenie i osprzęt do przygotowania i napinania konstrukcji zbrojeniowych i betoniarskich. Długość stojaków może wynosić 20... 150 m, a czasami 200 m.

1 stojak zatrzymuje się

2 - podnośniki hydrauliczne z uchwytami

3 - przepompownia

4 - urządzenie do płynnego przenoszenia naprężeń ze zbrojenia na beton

5 - formy z płaszczami parowymi

6 - układarka betonu

7 - instalacja do produkcji toreb

8 suwnica bramowa.

Stosując technologię stołową, w przypadku długich stojaków zaleca się stosowanie mechanicznej metody napinania zbrojenia, a w przypadku krótkich można zastosować metodę elektrotermiczną.

Formy są czyszczone, smarowane, instalowane wzdłuż dolnej linii, instalowane są osadzone elementy i układane jest zbrojenie sprężone na całej długości stoiska. Na początku zbrojenie napina się o 40-50% określonej wartości, następnie zbrojenie robocze montuje się w ściśle zaprojektowanej pozycji i mocuje za pomocą specjalnych zacisków. Instalowane jest zbrojenie nienaprężone, formy są zamykane i ustalane w pozycji projektowej. Mieszankę betonową układa się za pomocą rozpórki do betonu. Układanie odbywa się w 2-3 warstwach i zagęszczanie wibratorami, powierzchnia jest wygładzana i pokryta. Nośnik energii jest dostarczany do płaszczy parowych form i rozpoczyna się wymiana ciepła.

Główne zalety: nieruchomość mieszanki betonowej po zagęszczeniu w okresie wiązania i twardnienia oraz przed uzyskaniem danej wytrzymałości, co eliminuje możliwość odkształceń z zewnętrznych przyczyn mechanicznych. W takim przypadku możesz rozjaśnić dolną część formularza, ponieważ forma leży nieruchomo na solidnym podłożu, a jej wytrzymałość i sztywność nie muszą być brane pod uwagę w warunkach transportu. Przeniesienie sił od naprężenia zbrojenia aż do zakończenia twardnienia betonu możliwe jest w specjalnych konstrukcjach budowlanych sąsiadujących ze stanowiskami formierskimi. Mała mechanizacja metody ławkowej wymaga znacznych inwestycji kapitałowych.

Wady; konieczne jest dostarczanie surowców i półproduktów na wszystkie stanowiska, co komplikuje transport wewnątrzsklepowy. Aby wykonać te same operacje, pracownicy zmuszeni są przemieszczać się ze stanowiska na stanowisko, co zmniejsza wydajność pracy. Urządzenia służące do dostarczania energii elektrycznej, pary i sprężonego powietrza stają się coraz dłuższe i bardziej złożone. Podczas utwardzania betonu przestrzeń produkcyjna jest wykorzystywana w sposób irracjonalny. Produkty trafiają do magazynu ze wszystkich stanowisk, co zwiększa drogę ładunkową dźwigu, komplikuje system bezpieczeństwa i działanie urządzeń dźwigowych.

Konstrukcja ławki powinna być stosowana przy wytwarzaniu wyrobów długich (>6 m) ze zbrojeniem sprężonym. Zaleca się stosowanie go do listew pionowych w instalacjach kasetowych konstrukcji płaskich w budownictwie mieszkaniowym. Płynna organizacja produkcji jest możliwa, jeżeli ilość linii produkcyjnych zapewnia możliwość ciągłego przemieszczania wyspecjalizowanych zespołów roboczych z jednej linii formierskiej na drugą w regularnych odstępach czasu.

Istnieje kilka rodzajów technologii ławkowej:

1. stacjonarne formy metalowe i formy żelbetowe - matryce do formowania zakrzywionych i płaskich wielkogabarytowych elementów cienkościennych;

2. Stojaki betonowe o gładkiej, polerowanej powierzchni do formowania różnych elementów wielkogabarytowych w formach bez dna. ze zbrojeniem konwencjonalnym i naprężeniem zbrojenia;

3. Formy metalowe i żelbetowe składane i nierozbieralne, formy grupowe - stojaki montowane w pakietach poddawane są znacznym naprężeniom, w których produkowane są belki zbrojone rozciąganiem, płyty żebrowane, pale, podkłady itp. W zależności od ilości wyprodukowanych produktów:

a) długie stanowiska do produkcji kilku produktów jednocześnie

b) stojaki krótkie do produkcji 1 produktu na długości stojaka i 1-2 produktów na szerokości w pozycji poziomej

Długie stojaki można pakować lub przedłużać.

W zależności od usytuowania stoiska w stosunku do poziomu podłogi, kształtu powierzchni oraz urządzeń do formowania wyrobów wyróżnia się następujące typy stoisk:

Stojak podłogowy z gładką, polerowaną powierzchnią betonu;

Stojak na tacę różni się od stojaka podłogowego tym, że jest nieco zagłębiony w stosunku do poziomu podłogi:

Wgłębiona komora stołowa przeznaczona jest do formowania wyrobów w pozycji pionowej. Stosuje się następujące metody zbrojenia napinającego:

Do okuć prętowych - elektrotermicznych lub za pomocą podnośników hydraulicznych;

Do drutu lub przędzy - pojedynczo, grupowo lub wsadowo.

1 - uchwyty wnękowe

Urządzenie 3-hamulcowe

4-prasa hydrauliczna

Ciągnięcie 5-coover

6-żelowy nośnik do transportu paczek

7-wsporowe konstrukcje stojaków;

8-napinacze

9-stopniowa membrana

10 maszyna napinająca

11-przepompownia

W skład stanowiska paczkowego wchodzi: linia do przygotowania paczuszek drucianych, urządzenie do transportu paczek na miejsce formowania, wyposażenie strefy formowania stanowiska.

Pakiety są montowane w następującej kolejności:

Za pomocą dźwigu montuje się zwoje drutu na uchwytach cewek, końce drutów przeciąga się przez urządzenie hamujące i instalację do czyszczenia drutu. Przewlecz końce drutów pomiędzy płytkami zaciskowymi, dociśnij płytki prasą, zaginając druty pomiędzy nimi i ustalaj położenie płytek. Zmontowaną paczkę łączymy z chwytakiem wózka i rozciągamy na wymaganą długość, którą ustawiamy wyłącznikiem krańcowym. Drugi zacisk montuje się pod prasą i dociska w taki sam sposób jak pierwszy. Następnie paczkę odsuwa się od prasy o 300-400 mm i w tej samej kolejności montuje się pod nią trzecią klamrę. Druty pakietu pomiędzy drugim i trzecim chwytakiem są cięte piłą tarczową. Gotowe opakowanie podawane jest za pomocą dźwigu na stanowisko formierskie. Pakiety zbrojenia drutowego umieszczane są w formach i mocowane w uchwytach.

Membrany rozdzielcze instaluje się w celu rozdzielania paczek pomiędzy chwytaki, jeśli produkt wymaga więcej niż jednej wiązki drutu. Napinanie zbrojenia odbywa się w 2 etapach: napinanie za pomocą podnośnika hydraulicznego do siły równej 50%. zaprojektuj, sprawdź położenie zbrojenia, sprawdź urządzenia mocujące; naprężenie doprowadza się do wartości przekraczającej naprężenie obliczeniowe o 10%, ale nie większej niż 0,75 wytrzymałości na rozciąganie; przytrzymaj przez 5 minut, a następnie zmniejsz napięcie do wartości projektowej. Zwolnienie naprężonego zbrojenia następuje po osiągnięciu przez beton produktu wymaganej wytrzymałości i sprawdzeniu zakotwienia końców drutu w betonie.

Wyposażenie stanowiska do rozciągania stanowi wózek – uchwyt na cewkę. uchwyty czołowe i końcowe z zaciskami do drutu, wózek i wciągarka do ciągnięcia drutu, rozdzielacze do betonu i podnośniki hydrauliczne. Przy linii formowania produktu ustawiany jest wózek ze zwojami drutu. Pomijam końcówki przewodów! przez otwory płyty chwytaka głowicy, a następnie przez pakiet membran do otworów płyty chwytaka końcowego, gdzie są one zabezpieczone parami zatyczkami klinowymi. Zbrojenie splotu przeciąga się za pomocą wciągarki trakcyjnej, po czym następuje grupowe napinanie zbrojenia za pomocą podnośników hydraulicznych.

Formy do formowania wyrobów wykonane są ze stali, składające się z pojedynczych elementów. Podczas formowania produktów w pozycji pionowej stosuje się dwa rodzaje form: ze składanymi bokami i ze zdejmowanymi burtami.

Betonowanie wyrobów rozpoczyna się po naprężeniu wiązek drutu, zamontowaniu zbrojenia nienaprężającego i osadzonych elementów oraz złożeniu form na jednej linii produkcyjnej na całej długości stojaka. Mieszanka betonowa dostarczana jest na stanowisko dźwigiem w wiadrach i ładowana do leja zasypowego działającego dozownika. Betonowanie odbywa się wzdłuż całego produktu. W przypadku tego urządzenia stosowana jest metoda zagęszczania, zależna od rodzaju produktów, ich wymiarów oraz położenia na stojaku podczas formowania belek szczytowych, paneli żebrowanych i podpór dwuteowych w pozycji poziomej. Wibracje z zamontowanymi wibratorami stosowane są przy formowaniu wyrobów w pozycji pionowej. Przesuwne tłoczenie wibracyjne stosowane jest przy formowaniu wyrobów cienkościennych.

Kolejność technologiczna produkcji kratownic pozostaje taka sama podczas pracy na różnych stanowiskach; montaż form, montaż zbrojenia niesprężonego i osadzonych części, naprężenie zbrojenia dolnego pasa mechanicznie lub elektrotermicznie, formowanie i obróbka cieplna wyrobu, przeniesienie siły sprężającej z ograniczników stojaków na stwardniały beton wyrobu, opracowanie form i usunięcie produktu ze stoiska.

Każdy rząd trybun komorowych obsługiwany jest przez betonową kostkę brukową. Beta to kolejna mieszanka podawana w wannie z własnym napędem. Z leja betoniarki mieszanka trafia do dysz wibracyjnych. Do napinania i zabezpieczania zbrojenia stosuje się pręty inwentarzowe z uchwytami.

Wielkogabarytowe płyty powłokowe produkowane są na stojakach matrycowych.

Przystanek 1-stanowiskowy:

przyczepność 2-ipvengar;

3-przesuwny klin

4-żelbetowa matryca;

5-metalowy borg

Matryca to żelbetowa skrzynia z wewnętrzną wnęką na parę i spawanymi składanymi bokami. Na powierzchni osnowy znajdują się wgłębienia na żebra, w których umieszczone są gniazda pod wyjmowane kliny metalowe, które zapewniają swobodne oddzielenie płyty od osnowy po przeniesieniu naprężeń ze zbrojenia na beton. W celu zabezpieczenia zbrojenia sprężonego na końcach matrycy montowane są wsporniki, które wyposażone są w wózki magazynowe. Odbywa się to poprzez dostarczanie pary do wnęki matrycy i do komory. Gdy beton osiągnie wymaganą wytrzymałość, płytę oddziela się od osprzętu bocznego, a zbrojenie poddaje się hartowaniu.

Belki produkowane są na metalowych stojakach ruchomych, które stanowią konstrukcję ramową osadzoną na rolkach i wyposażoną w ograniczniki przegubowe.

Przystanek 1-stojakowy; 2-belkowe: 3-stębnowe, 4-stojakowe dokręcanie.

W pierwszej połowie montowana jest i montowana rama wzmacniająca, napinanie wiązek drutu: w drugiej połowie montaż wyposażenia bocznego. Betonowanie i podgrzewanie na stanowiskach 3 i 4, nagrzewanie sekwencyjne do 12 godzin na każdym stanowisku. Na słupku 5 naprężenia zbrojenia przenoszone są na beton poprzez stopniowe przecinanie belek.

Wymagana liczba linii ławek.

Pyd.izd - roczna produkcja (m3);

Fg - rzeczywisty roczny czas pracy urządzenia (g);

Vb - objętość betonu w wyrobach na 1 linii ławki (m3);

Toast - czas obrotu linii, (g).

Tost = Tl + Tf + Tu

Tl - czas usuwania i przygotowania form;

Czas formowania TF:

Taki czas konserwacji.

Roczna produkcja wyrobów:

Ast, czysty obszar stanowiska formierskiego;

Af jest wymaganą powierzchnią formowania;

Tisd - czas, w którym obszar ten jest zajęty przez produkt

23. Wytwarzanie wyrobów efektywnościowych metodą kasetową:

- istota metody, zalety i wady; projekty instalacji kasetowych, sposoby udoskonalenia metody produkcji kaset;

- linie kasetowo-przenośnikowe do produkcji wyrobów efektywnościowych (podaj schematy).

Istnieje możliwość produkcji wyrobów gruboziarnistych powszechnie stosowaną (w przypadku produktów energooszczędnych) metodą – w kasetach. Do formowania produktów w kasetach stosuje się mobilne mieszanki betonowe o OK 10-12 cm (do 16 cm). Takie mieszaniny należy otrzymać stosując SP. Wskazane jest stosowanie wysokiej jakości cementów szybko twardniejących, ale także, jeśli to możliwe, przyspieszaczy twardnienia. Konwencjonalne mieszanki betonowe muszą zawierać zwiększoną ilość piasku lub drobno zmielonych dodatków. Ma to na celu zapewnienie, że mieszanina nie rozdzieli się. Wielkość wypełniacza do 20 mm. Przygotowanie kasety do formowania: Każda komora jest czyszczona i smarowana. Następnie montuje się i mocuje ramę wzmacniającą. Po złożeniu przedziału przegroda oddzielająca jest przesuwana i zabezpieczana kołkami. Potem drugi, trzeci itd. przegródki są zmontowane. Po zmontowaniu wszystkich przegród kasetę wyjmuje się za pomocą mechanizmu dźwigniowo-hydraulicznego. Rozpoczyna się proces układania i zagęszczania mieszanki betonowej. Przygotowanie kasety trwa 2-2,5 h. Układanie i zagęszczanie mieszanki betonowej następuje w ciągu 1 h. Zaleca się układanie mieszanki betonowej za pomocą kostki betonowej, która znajduje się nad kasetami i przesuwa się wzdłuż wiaduktu. Mieszanka betonowa może być dostarczana za pomocą przenośnika taśmowego, sprężonego powietrza lub bunkrów. Mieszankę betonową układa się w 3-4 etapach (warstwach), ale jednocześnie we wszystkich przedziałach, tak aby poziom mieszanki betonowej był wszędzie taki sam. Dopuszczalna jest różnica 50 mm. Ta różnica jest eliminowana, dzięki czemu arkusz oddzielający nie zwisa. Stosowanie wibracji wielokrotnych jest skuteczne, co pozwala nie tylko zwiększyć wytrzymałość betonu, ale także odpowiednio skrócić czas parowania, ale także zmniejszyć skurcz betonu. Następnie górna część jest wygładzana i przykryta folią lub plandeką. Bez czasu przetrzymywania konserwacja odbywa się według ścisłego reżimu: w ciągu 1 godziny temperatura wzrasta do 80°C, następnie izometria. Całkowity czas konserwacji może wynosić 14-16 godzin, dlatego kasety obraca się 1, czasem 1,5 razy dziennie, tj. bardzo małe ze względu na tę konserwację. To jest największa wada. Rozformowanie kasety trwa około 1 h. Dla lepszego rozformowania stosuje się krótkotrwałe wibracje. Następnie kaseta jest ponownie przygotowywana do produkcji, a produkt przygotowywany jest do wykończenia. Zalety: możliwość uzyskania wyrobów o dość dokładnych wymiarach, z zadowalającą powierzchnią boczną, brak konieczności stosowania komór parowych i platform wibracyjnych, są zwarte, usuwanie produktów z 1 m2 powierzchni jest o 15-20% większe w porównaniu do metoda agregatów przepływowych, tj. produkty formowane są w pozycji pionowej. Ich szalunki można usunąć przy 40-50% określonej wytrzymałości. Przy produkcji kaset można stosować rygorystyczne zasady konserwacji. Wady: trudne warunki pracy pracowników, niska produktywność, dużo pracy ręcznej, mała mechanizacja i automatyzacja, duża mobilność mieszanki betonowej i duże zużycie cementu (segregacja mieszanki betonowej, możliwe pęknięcia), niemożność wytworzenia szerokiej asortyment produktów sprężonych, brak możliwości wykończenia w czasie formowania, zależność wydajności od liczby przegródek, mała rotacja kaset, a co za tym idzie, aby skrócić czas konserwacji, wskazane jest:

Stosować cementy szybkotwardniejące z przyspieszaczami utwardzania;

Stosować podgrzewane mieszanki betonowe, 2-stopniowy tryb konserwacji (w kasecie osiąga się 40% wytrzymałości, a następnie wytrzymałość uzyskuje się w magazynie);

Ze względu na ogrzewanie elektryczne czas trwania ulega skróceniu do 8-9 godzin;

Proponuje się chłodzenie przedziałów zimną wodą;

Automatyzacja konserwacji;

Stosowanie gorących gazów (zużycie paliwa zmniejsza się 3-krotnie);

Zmniejszenie liczby zatok (ale zmniejszenie wydajności);

Zastosowanie do podgrzewania ciepłej wody T=80-90°C zamiast pary;

Powtarzające się wibracje. Sposoby na poprawienie:

1. maksymalna mechanizacja, automatyzacja, robotyzacja procesów produkcyjnych;

2. stosowanie metod zagęszczania bezwibracyjnego;

3. ograniczenie mobilności i zużycia cementu;

4. zastosowanie metody taśmowo-przenośnikowej do produkcji wyrobów.

Projekty instalacji kasetowych. Składają się z ramy utrzymującej formę w pozycji pionowej i pochłaniającej wszelkie siły powstające podczas formowania wyrobów. Forma kasety składa się z dużej liczby przegródek (od 2 do 10-12). Zazwyczaj przekładki oddzielające pomiędzy przegródkami są metalowe o grubości 24 mm.

1. komory parowe. 2.przedziały robocze.

3. izolacja termiczna.

4. dźwignia, hydrauliczny mechanizm dociskania kasety przed formowaniem.

Do konsoli przymocowane są rolki, za pomocą których arkusze oddzielające przesuwają się wzdłuż ramy. Zagęszczanie odbywa się za pomocą wibratorów zawieszanych, ale lepiej jest zastosować wibratory pneumatyczne, wibratory głębokie, platformy wibracyjne udarowe z kasetami małokomorowymi; cicha metoda pompowania mieszanki betonowej pod ciśnieniem. Aby ułatwić rozbieranie, rozmiar sprzętu pokładowego na dole jest o 5-7 mm mniejszy niż na górze. Roczna produktywność instalacji kasetowej

, gdzie Fg jest planowanym rocznym funduszem godzin pracy sprzętu; t - ilość

godziny pracy dziennie; n - liczba jednocześnie formowanych wyrobów; Prąd - czas trwania jednego obrotu kasety, h; Prąd=T1+T2+T3+T4, gdzie T1 to czas usuwania izolacji i przygotowania kasety do formowania; T2 - czas formowania produktów; TZ - czas trwania obsługi technicznej: T4 - czas trwania operacji nierozliczonych.

Metoda przenośnika kasetowego. Pozwala wykorzystać wszystkie zalety metody kasetowej i przenośnikowej. Wskazane jest stosowanie takiej linii, gdy wydajność przedsiębiorstwa przekracza 10 000 m 3 powierzchni całkowitej rocznie. Używają kaset 2-przedziałowych, dlatego produktywność nie zależy od liczby przegródek. Schemat instalacji technologii odcinającej.

1. rama podtrzymująca wszystkie przedziały w pozycji pionowej.

2. komory parowe.

3. przedziały robocze

4. Podnośnik hydrauliczny do przesuwania przedziałów w pozycji poziomej.

Każda przegródka przygotowywana jest niezależnie. Tak przygotowana komora kierowana jest na stanowisko formierskie, gdzie mieszanka betonowa jest układana i zagęszczana, podobnie jak w przypadku konwencjonalnych kaset. Po uformowaniu para doprowadzana jest do płaszczy parowych i pierwszy etap konserwacji odbywa się w instalacji cieplnej. Po konserwacji najbardziej zewnętrzna komora jest usuwana za pomocą dźwigu, a cały pakiet jest przesuwany o jeden stopień.

Linia przenośników kasetowych z nachylonym formowaniem produktów(metodą ślizgowej stempla wibracyjnego).